袖叉自动缝制机
技术领域
本实用新型涉及缝纫机领域，尤指一种袖叉自动缝制机。
背景技术
目前，现有的制衣技术主要以手工为主，并且工艺流程繁琐，操作复杂，对工人的技能要求很高。其中，缝制袖叉的大体步骤包括；袖叉裁片的折边、袖叉裁片的折叠（使袖身裁片的一部分夹持在袖叉裁片中、袖身裁片的另一部分位于袖叉裁片的上方）、袖身裁片和袖叉裁片的缝合。由此可知：袖叉裁片和袖身裁片的缝合是缝制袖叉的关键步骤，其直接影响袖叉的缝制质量和缝制效率。由手工完成操作过程复杂，效率低且容易出错，产品的质量也得不到保障，从而使得生产效率低，制衣成本高，不能满足现代化生产的要求。
发明内容
为解决上述问题，本实用新型提供一种自动化生产、提高生产效率和生产质量、节约人力、降低生产成本的袖叉自动缝制机。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种袖叉自动缝制机，包括机台以及设置机台上的袖叉折叠机构、袖叉移动及缝制机构、缝纫机头，所述袖叉折叠机构包括真空腔体、定型板、第一定位板、第二定位板、第三定位板、第四定位板、承载板、压料折边板、压料气缸、旋转电机，所述真空腔体固设在机台上，所述定型板固设在真空腔体上端，所述定型板上表面开设有若干真空吸孔，且所述真空吸孔与真空腔体内部连通，所述真空腔体通过真空吸管连接真空泵；所述第一定位板和第二定位板平行设置在所述定型板上表面的两侧边，所述第三定位板和第四定位板呈角度设置在所述定型板上表面的顶边，所述第一定位板、第二定位板、第三定位板、第四定位板在所述定型板上表面围合形成与袖叉折边形状对应的定位槽，所述真空吸孔位于所述定位槽的边沿外周，所述第一定位板、第二定位板、第三定位板、第四定位板均能与所述定型板分离，所述承载板贴合设置在所述定位槽内并邻接第二定位板，所述压料气缸与所述承载板固定连接，所述压料气缸与所述压料折边板驱动连接并驱动所述压料折边板与所述承载板贴合，所述旋转电机与所述压料气缸驱动连接，所述旋转电机驱动所述压料气缸带动承载板和压料折边板翻转，使压料折边板贴合在定位槽内并邻接第一定位板；
所述袖叉移动及缝制机构包括横向驱动模组、纵向驱动模组、下压驱动件、大压板、伸缩气缸、中压板、退板气缸、中压板伸缩固定板、铰接块，所述横向驱动模组与纵向驱动模组驱动连接并驱动纵向驱动模组在所述袖叉折叠机构及缝纫机头之间水平移动，所述纵向驱动模组与下压驱动件驱动连接并驱动下压驱动件沿垂直于横向驱动模组驱动方向水平移动，所述下压驱动件与大压板驱动连接并驱动大压板沿竖直移动，所述大压板上设有所述中压板形状对应的容置槽，所述中压板设置在所述容置槽内，所述容置槽和所述中压板的外沿之间形成走针间隙，所述大压板的一侧还设有连通所述走针间隙的进针间隙，所述中压板伸缩固定板设置在所述大压板的前端，所述退板气缸与所述大压板铰接，所述退板气缸的驱动端与所述铰接块的一端铰接，所述铰接块的另一端与所述中压板伸缩固定板的前端铰接，所述退板气缸的驱动端伸出并通过连接块带动中压板伸缩固定板的后端抬起，所述伸缩气缸固设在所述大压板上并与所述中压板驱动连接，所述中压板的前端延伸设有滑杆，所述中压板伸缩固定板上设有与中压板对应的滑槽，所述滑槽内固设有套接在所述滑杆表面的滑块，所述伸缩气缸驱动所述中压板朝滑杆延伸方向移动。
本实用新型的有益效果在于：将袖叉裁片对应定位槽的形状放置在定位槽内，开启真空泵，真空泵通过真空吸管作用于真空腔体内，使定型板上的真空吸孔在定位槽边沿形成负压，使得袖叉裁片的边沿在第一定位板、第二定位板、第三定位板、第四定位板的压制下自动形成折边效果；然后，压料气缸驱动压料折边板向承载板贴合，使压料折边板和承载板夹紧袖叉裁片的右半部分，接着旋转电机驱动承载板和压料折边板向第一定位板的一侧逆时针翻转，直至压料折边板与定型板呈锐角，此时，人工将袖身裁片贴合放置在定型板上，并让袖身裁片的袖口部分位于袖叉裁片的左半部分和压料折边板之间；接着，旋转电机继续运作，压料折边板和定型板将夹着的袖叉裁片的右半部分完全折叠，直至压料折边板贴合在袖身裁片表面，此时，袖身裁片的袖口被夹持在袖叉裁片的左半部分和右半部分之间，从而完成袖叉裁片的折叠工序。袖叉移动及缝制机构能够完成对袖叉裁片与袖身裁片的自动缝线，缝线过程中，大压板压覆在袖身裁片上，中压板压覆在袖叉裁片上，保证二者的位置不变，中压板退出容置槽时轻微抬起，不会影响袖叉裁片与袖身裁片的平整性，同时缝纫针头沿着走针间隙缝制，缝线准确。本实用新型通过上述设置完成对袖叉裁片与袖身裁片的自动折叠及缝制，有效节约人力资源，降低生产成本，大大促进生产线的作业效率，避免人工操作的失误和瑕疵，提高加工质量，具有很高的实用价值，值得推广应用。
附图说明
图1 是本实用新型袖叉自动缝制机的整体结构示意图；
图2 是本实用新型袖叉折叠机构的整体结构示意图；
图3 是本实用新型袖叉折叠机构去除定位座后的结构示意图；
图4 是本实用新型袖叉折叠机构去除定位座后的俯视图；
图5 是本实用新型袖叉折叠机构中真空腔体和定型板的结构示意图；
图6 是本实用新型袖叉折叠机构中第一定位板、第二定位板、承载板、压料折边板的结构示意图；
图7 是本实用新型袖叉折叠机构中第五定位板、第六定位板、定位座的结构示意图；
图8 是本实用新型袖叉折叠机构中袖叉裁片与袖身裁片折叠过程示意图；
图9 是本实用新型袖叉移动及缝制机构的整体结构示意图；
图10 是本实用新型袖叉移动及缝制机构的仰视视角示意图；
图11 是本实用新型袖叉移动及缝制机构去除横向驱动模组和纵向驱动模组之后的结构示意图；
图12 是本实用新型袖叉移动及缝制机构去除横向驱动模组和纵向驱动模组之后的俯视图；
图13 是本实用新型袖叉移动及缝制机构去除横向驱动模组和纵向驱动模组之后的仰视视角示意图；
图14 是本实用新型袖叉移动及缝制机构的中压板和连接板的连接结构示意图；
图15 是本实用新型袖叉移动及缝制机构的额缝纫针头的走线示意图；
图16 是本实用新型的收料机构的结构示意图。
附图标号说明：
1-机台；2-袖叉折叠机构；3-袖叉移动及缝制机构；4-收料机构；5-缝纫机头；
11-袖叉裁片原料盒；12-袖身裁片放料杆；13-落料口；
221-真空腔体；222-定型板；223-真空吸孔；224-定位槽；225-保护片；
231-第一定位板；232-第二定位板；233-第三定位板；234-第四定位板；235-第一气缸；236-第二气缸；237-第三气缸；238-第四气缸；239-安装座；
241-承载板；242-压料折边板；243-压料气缸；244-旋转电机；245-连接块；246-连接杆；247-连接槽；
251-第五气缸；252-第五定位板；253-第六气缸；254-第六定位板；255-连接座；256-齿条；257-齿轮；258-定点气缸；
261-定位座；262-定位驱动气缸；
271-主动轮；272-从动轮；273-皮带；
81-袖叉裁片；82-袖身裁片；
31-横向驱动模组；32-纵向驱动模组；33-下压驱动件；
311-横向驱动电机；312-横向主动轮；313-横向从动轮；314-横向传动带；315-横向驱动块；
321-驱动座；322-纵向驱动电机；323-纵向主动轮；324-纵向从动轮；325-纵向传动带；326-纵向驱动块；
341-大压板；342-伸缩气缸；343-中压板；344-退板气缸；345-中压板伸缩固定板；346-铰接块；
3411-走针间隙；3412-进针间隙；3413-滑杆；3414-滑块；3415-固定块；416-滑槽；
3421-连接板；3422-限位块；3423-限位槽；
41-收料竖杆；42-收料横杆；43-底板；44-收料伸缩驱动件；45-伸缩滑块。
具体实施方式
请参阅图1，本实用新型关于一种袖叉自动缝制机，包括机台1、设置机台1上的袖叉折叠机构2、袖叉移动及缝制机构3、缝纫机头5、设置在机台1下方的收料机构4，所述机台1位于袖叉折叠机构2的一侧还设有袖叉裁片原料盒11以及袖身裁片放料杆12。
袖叉折叠机构2
请参阅图2，本实用新型关于一种袖叉折叠机构2，包括机台1、真空腔体221、定型板222、第一定位板231、第二定位板232、第三定位板233、第四定位板234、承载板241、压料折边板242、压料气缸243、旋转电机244，如图所示，所述真空腔体221固设在机台1上，所述定型板222固设在真空腔体221上端，所述定型板222上表面开设有若干真空吸孔223，且所述真空吸孔223与真空腔体221内部连通，所述真空腔体221通过真空吸管连接真空泵；如图所示，所述第一定位板231和第二定位板232平行设置在所述定型板222上表面的两侧边，所述第三定位板233和第四定位板234呈角度设置在所述定型板222上表面的顶边，所述第一定位板231、第二定位板232、第三定位板233、第四定位板234在所述定型板222上表面围合形成与袖叉折边形状对应的定位槽224，所述真空吸孔223位于所述定位槽224的边沿外周，所述第一定位板231、第二定位板232、第三定位板233、第四定位板234均能与所述定型板222分离，所述承载板241贴合设置在所述定位槽224内并邻接第二定位板232，所述压料气缸243与所述承载板241固定连接，所述压料气缸243与所述压料折边板242驱动连接并驱动所述压料折边板242与所述承载板241贴合，所述旋转电机244与所述压料气缸243驱动连接，所述旋转电机244驱动所述压料气缸243带动承载板241和压料折边板242翻转，使压料折边板242贴合在定位槽224内并邻接第一定位板231。
本实用新型的袖叉折叠机构2的工作原理如下：工作前，承载板241预先贴合在定型板222的定位槽224内并邻接第二定位板232。首先，将袖叉裁片81对应定位槽224的形状放置在定位槽224内（如图8a所示，袖叉裁片81的折边形状与所述定位槽224的形状适配），开启真空泵，真空泵通过真空吸管作用于真空腔体221内，使定型板222上的真空吸孔223在定位槽224边沿形成负压，使得袖叉裁片81的边沿在第一定位板231、第二定位板232、第三定位板233、第四定位板234的压制下自动形成折边效果（如图8b所示），从而完成袖叉裁片81的初步折边工序；然后，压料气缸243驱动压料折边板242向承载板241贴合，使压料折边板242和承载板241夹紧袖叉裁片81的右半部分，接着旋转电机244驱动承载板241和压料折边板242向第一定位板231的一侧逆时针翻转，直至压料折边板242与定型板222呈锐角（如图8c所示），此时，人工将袖身裁片82贴合放置在定型板222上，并让袖身裁片82的袖口部分位于袖叉裁片81的左半部分和压料折边板242之间；接着，旋转电机244继续运作，压料折边板242和定型板222将夹着的袖叉裁片81的右半部分完全折叠，直至压料折边板242贴合在袖身裁片82表面，此时，袖身裁片82的袖口被夹持在袖叉裁片81的左半部分和右半部分之间（如图8d所示），从而完成袖叉裁片81的折叠工序。最后，第一定位板231、第二定位板232、第三定位板233、第四定位板234与所述定型板222分离，真空泵暂停工作，等待下一工序将完成折叠工序的袖叉裁片81和袖身裁片82移送至缝纫机处缝纫。
本实用新型通过上述设置完成对袖叉裁片81与袖身裁片82的自动折叠，有效节约人力资源，降低生产成本，大大促进生产线的作业效率，避免人工操作的失误和瑕疵，提高加工质量，具有很高的实用价值，值得推广应用。
请参阅图2-4、6，具体地，还包括第一气缸235、第二气缸236、第三气缸237、第四气缸238、安装座239，所述第一驱动气固设在机台1上并与安装座239驱动连接，所述第一定位板231、旋转电机244均固设在所述安装座239上，所述第一气缸235驱动安装座239沿第一定位板231的延伸方向移动，所述第二气缸236固设在安装座239上并与第二定位板232驱动连接，所述第二气缸236驱动所述第二定位板232朝所述第一定位板231移动，所述第三气缸237固设在机台1上并与第三定位板233驱动连接，所述第三气缸237驱动所述第三定位板233沿第三定位板233的延伸方向移动，所述第四气缸238固设在机台1上并与第四定位板234驱动连接，所述第四气缸238驱动所述第四定位板234沿竖直移动。
在压料折边板242翻折至与定型板222呈锐角时，所述第二气缸236驱动第二定位板232朝第一定位板231方向移动，使第二定位板232完全覆盖其相应侧的真空吸孔223，避免对放置袖身裁片82的操作造成不便影响。在完成对袖叉裁片81与袖身裁片82的自动折叠后，所述第一气缸235驱动安装座239沿第一定位板231的延伸方向移动，使第一定位板231、第二定位板232、承载板241、压料折边板242向外退出定型板222，所述第二气缸236驱动所述第二定位板232背向所述第一定位板231移动，所述第三气缸237驱动所述第三定位板233沿第三定位板233的延伸方向移动退出定型板222，最终只留下完成折叠工序的袖叉裁片81与袖身裁片82在定型板222上，方便下一工序将该半成品移走。
请参阅图2-4，具体地，还包括第五气缸251、第五定位板252，所述第五定位板252设置在所述定型板222的外侧并对应所述定型板222的顶边，所述第五气缸251与所述第五定位板252驱动连接并驱动所述第二定位板232朝所述定位槽224内移动。
为了保证袖叉裁片81顶部的两斜边准确完全折叠，在定型板222的外侧并对应所述定型板222的顶边处设置有第五定位板252，第五气缸251驱动第二定位板232朝所述定位槽224内移动，使袖叉裁片81顶部的左侧斜边受压折叠，弥补真空吸孔223折边的不足。
请参阅图2-4、7，具体地，还包括第六气缸253、第六定位板254，所述第四气缸238的驱动端设置有连接座255，所述第四定位板234、第六气缸253、第六定位板254均固设在所述连接座255上，所述第六定位板254与所述第四定位板234重叠设置，所述第六气缸253驱动所述第六定位板254朝所述定位槽224内移动。
为了保证袖叉裁片81顶部的两斜边准确完全折叠，在第四定位板234上重叠设置有第六定位板254，第六气缸253驱动第六定位板254朝所述定位槽224内移动，使袖叉裁片81顶部的右侧斜边受压折叠，弥补真空吸孔223折边的不足。
请参阅图2-4、7，具体地，所述第六气缸253的驱动端固设有齿条256，所述连接座255上通过转轴连接有齿轮257，且所述齿条256与所述齿轮257啮合，所述第六定位板254与齿轮257固定连接。
第六气缸253驱动齿条256伸缩，从而带动齿轮257及其上的第六定位板254转动，第六定位板254从定位槽224外向定位槽224内拨动，进行折边动作。
请参阅图2-4、7，具体地，所述连接座255上还设有定点气缸258，所述定点气缸258位于所述第三定位板233和第四定位板234交叉处，所述定点气缸258的驱动端沿竖直移动。
通过在第三定位板233和第四定位板234交叉处设置定点气缸258，在把袖叉裁片81放在定型板222上时，定点气缸258的驱动端向下移动，袖叉裁片81的顶部端点对准该定位气缸的驱动端，从而为袖叉裁片81的放置位置提供基准点。
请参阅图2、7，具体地，还包括定位座261、定位驱动气缸262，所述定位座261位于所述定位槽224的上方，所述定位驱动气缸262固设在机台1上并与所述定位座261驱动连接，所述定位驱动气缸262驱动所述定位座261向所述定位槽224贴合。
在完成袖叉裁片81和袖身裁片82的折叠工序后，在压料折边板242和承载板241退出定型板222之前，该定位驱动气缸262驱动定位座261压住在袖身裁片82上，定位座261压住袖身裁片82和袖叉裁片81，可以避免压料折边板242和承载板241在退出定型板222时候夹带袖叉裁片81而导致偏移。
请参阅图6，具体地，所述承载板241的一端与所述压料气缸243固定连接，所述压料气缸243的驱动端固设有连接块245，所述压料折边板242的一端固设有连接杆246，所述连接杆246上设有沿其长度方向延伸的连接槽247，所述连接块245通过转轴与连接槽247连接。
压料气缸243驱动连接块245伸缩运动，连接块245通过转轴在连接杆246的连接槽247内滑动，从而带动压料折边板242与承载板241贴合或分离，实现压料折边板242与承载板241的夹合功能。
请参阅图2，具体地，所述第四定位板234和第六定位板254上覆盖有保护片225。
保护片225覆盖在第四定位板234和第六定位板254上，避免第四定位板234和第六定位板254裸露，有利于保护第四定位板234和第六定位板254。
请参阅图，具体地，所述旋转电机244的机轴表面套设有主动轮271，所述压料气缸243通过转轴套设有从动轮272，所述主动轮271和所述从动轮272的表面套接有皮带273。
旋转电机244通过主动轮271、皮带273、从动轮272带动压料气缸243转动，从而带动承载板241和压料折边板242进行翻转动作。
袖叉移动及缝制机构3
请参阅图9-14，本实用新型关于一种袖叉移动及缝制机构3，包括横向驱动模组31、纵向驱动模组32、下压驱动件33、大压板341、伸缩气缸342、中压板343、退板气缸344、中压板伸缩固定板345、铰接块346，所述横向驱动模组31设置在袖叉折叠机构2和缝纫机头5之间，横向驱动模组31与纵向驱动模组32驱动连接并驱动纵向驱动模组32在所述袖叉折叠机构2及缝纫机头5之间水平移动，所述纵向驱动模组32与下压驱动件33驱动连接并驱动下压驱动件33沿垂直于横向驱动模组31驱动方向水平移动，所述下压驱动件33与大压板341驱动连接并驱动大压板341沿竖直移动，所述大压板341上设有所述中压板343形状对应的容置槽，所述中压板343设置在所述容置槽内，所述容置槽和所述中压板343的外沿之间形成走针间隙3411，所述大压板341的一侧还设有连通所述走针间隙3411的进针间隙3412，所述中压板伸缩固定板345设置在所述大压板341的前端，所述退板气缸344与所述大压板341铰接，所述退板气缸344的驱动端与所述铰接块346的一端铰接，所述铰接块346的另一端与所述中压板伸缩固定板345的前端铰接，所述退板气缸344的驱动端伸出并通过连接块245带动中压板伸缩固定板345的后端抬起，所述伸缩气缸342固设在所述大压板341上并与所述中压板343驱动连接，所述中压板343的前端延伸设有滑杆3413，所述中压板伸缩固定板345上设有与中压板343对应的滑槽416，所述滑槽416内固设有套接在所述滑杆3413表面的滑块3414，所述伸缩气缸342驱动所述中压板343朝滑杆3413延伸方向移动。
需要说明的是，本实用新型中所述的“前”指的中压板343退出大压板341容置槽时的方向。其中，容置槽的形状与袖叉形状对应，包括两平行的侧边及顶部两呈角度设置的斜边。其中，所述铰接块346呈倒T形，退板气缸344的驱动端与铰接块346的上端连接，中压板伸缩固定板345的前端与铰接块346的前端铰接。
本实用新型的袖叉移动及缝制机构3的工作原理是：在袖叉裁片81完成折边并与袖身裁片82折叠后，通过横向驱动模组31、纵向驱动模组32及下压气缸的驱动，使大压板341压住袖叉裁片81及袖身裁片82并移动至缝纫机头5处。如图15所示，缝纫机头5缝纫时，缝纫机头5的走针痕迹如下：针头从大压板341一侧的进针间隙3412进入，顺着走针间隙3411缝线，走针经过一侧边、两呈角度设置的斜边、以及另一侧边的预设距离后，退板气缸344驱动中压板伸缩固定板345的后端翘起，中压板伸缩固定板345通过滑块3414及滑杆3413带动中压板343轻微抬起，接着，伸缩气缸342驱动中压板343向前移动，使中压板343退出容置槽预设距离，中压板343前端的滑杆3413沿滑块3414移动，然后缝纫针头朝原来的一侧边往回走线，完成袖叉的缝制，缝纫针头从进针间隙3412退出。
本实用新型通过上述设置完成对袖叉裁片81与袖身裁片82的自动缝线，缝线过程中，大压板341压覆在袖身裁片82上，中压板343压覆在袖叉裁片81上，保证二者的位置不变，中压板343退出容置槽时轻微抬起，不会影响袖叉裁片81与袖身裁片82的平整性，同时缝纫针头沿着走针间隙3411缝制，缝线准确。本实用新型采用自动化操作，有效节约人力资源，降低生产成本，大大促进生产线的作业效率，避免人工操作的失误和瑕疵，提高加工质量，具有很高的实用价值，值得推广应用。
具体地，所述大压板341的前端上表面还设有固定块3415，所述固定块3415延伸至所述中压板伸缩固定板345的上方并螺接有限位螺钉。
限位螺钉位于中压板伸缩固定板345的上方，用于限制中压板伸缩固定板345的翘起程度。限位螺钉通过旋转，可以调整限位高度。
具体地，所述中压板343的前端固定设有连接板3421，所述连接板3421的一端向所述伸缩气缸342延伸，所述伸缩气缸342的驱动端与所述连接板3421连接。
采用上述方案，伸缩气缸342通过连接板3421与中压板343连接，伸缩气缸342驱动连接板3421带动中压板343移动。
具体地，所述连接板3421的一端延伸至所述伸缩气缸342的下方，所述伸缩气缸342的驱动端与一限位块3422铰接，所述限位块3422滑动穿设在所述连接板3421上，所述大压板341上设有供所述限位块3422移动的限位槽3423。
通过限位块3422与限位槽3423的作用，可以固定中压板343退出容置槽的距离，保证缝线的一致性。
具体地，所述纵向驱动模组32包括驱动座321、纵向驱动电机322、纵向主动轮323、纵向从动轮324、纵向传动带325，所述纵向主动轮323和所述纵向从动轮324设置在所述驱动座321的两端，所述纵向传动带325套设在纵向主动轮323和纵向从动轮324的表面，所述纵向驱动电机322固设在驱动座321上并与所述纵向主动轮323驱动连接，所述纵向传动带325上固设有纵向驱动块326且纵向驱动块326与所述下压气缸固定连接。
采用上述方案，纵向驱动电机322驱动纵向主动轮323转动带动纵向传动带325移动，从而带动下压气缸沿水平移动。
具体地，所述横向驱动模组31包括支架、横向驱动电机311、横向主动轮312、横向从动轮313、横向传动带314，所述横向主动轮312和所述横向从动轮313设置在所述支架的两端，所述横向传动带314套设在横向主动轮312和横向从动轮313的表面，所述横向驱动电机311固设在支架上并与所述横向主动轮312驱动连接，所述横向传动带314上固设有横向驱动块且横向驱动块与所述驱动座321固定连接。
采用上述方案，横向驱动电机驱动横向主动轮271转动带动横向传动带314移动，从而带动纵向驱动模组32沿水平移动。
收料机构4
请参阅图1所述收料机构4设置在所述袖叉移动及缝制机构3的下方，所述机台1对应收料机构4设有落料口13，请参阅图16，所述收料机构4包括转动装置、收料竖杆41、收料横杆42，所述转动装置与收料竖杆41的一端驱动连接，所述收料横杆42水平设于收料竖杆41的另一端，转动装置驱动收料竖杆41绕竖杆一端转动。
具体地，所述转动装置包括底板43、收料伸缩驱动件44、伸缩滑块45，所述收料伸缩驱动件44与底板43转动连接，所述收料伸缩驱动件44的驱动端与伸缩滑块45铰接，所述收料竖杆41的一端与底板43转动连接，所述伸缩滑块45套于收料竖杆41表面。本实施例中，所述收料伸缩驱动件44为收料伸缩气缸342。
本实施例的缝纫机头5结构及设置可采用现有技术中的缝纫机头5，此处不再赘述。
以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。
