一种卫生用拒水纯棉无纺布的制造方法
技术领域
本发明涉及纯棉非织造布制造技术，特别涉及一种卫生用拒水纯棉无纺布的制造方法。
背景技术
现有的卫生巾、尿裤、尿垫等卫生用品，多数使用化纤材料作为接触皮肤层，虽然不吸水，不易滋生细菌，但给人不舒适的，不自然感觉；使用纯棉面料时，在干态时接触皮肤时给人舒适的感觉，然而在吸收血液、尿液后变得十分潮湿，容易滋生细菌，这是因为纯棉材料一般是脱脂棉构成，吸水性较好的缘故。因而追求舒适、拒水、抗返渗的卫生用品材料是市场的需求，同时也是本技术领域难以达到的技术难点。
发明内容
为解决上述背景技术中的问题，本发明提供一种卫生用拒水纯棉无纺布的制造方法，包括以下步骤：
步骤a、通过圆盘自动抓棉机将原包皮棉开松后运输至容器内，经过负压吸风分离棉纤维，使夹杂在纤维之间的污染物与皮棉分离，再使用单轴流开棉机，通过旋转甩再次分离灰尘、杂质，再输送到除尘设备上进行除尘处理；
步骤b、对处理后的原棉输送到梳棉机梳理，使棉纤维单纤化，再采用除尘设备进行处理；除尘后经过桥式吸铁装置和棉花异纤分离器进行杂质分离处理；
步骤c、将上述处理好的原棉通过梳棉机，将棉纤维梳理成网状纤维网后，再经过光电除杂系统进行除杂；
步骤d、在上述除杂后，将棉花送入气流分离装置中分离，得到洁净的棉花；
步骤e、进入水刺机，水刺加工成无纺布，经过循环水洗，烘干后即得到卫生用拒水纯棉无纺布。
在上述方案的基础上，进一步地，步骤a中，所述负压吸风分离的负压压力为3Mpa-5Mpa。
在上述方案的基础上，进一步地，步骤c中，所述网状纤维网的厚度为10mm-12mm。
在上述方案的基础上，进一步地，步骤c中，所述光电除杂系统包括：高白度输送网帘、摄像机，定位系统、吹气分离系统；
梳理机将处理好的原棉梳理成0.5-0.8cm的薄型网，输送至高白度输送网帘上，薄型网小于10m/min的速度匀速前进，所述摄像机全部覆盖原棉网；
当原棉网通过摄像机时，原棉网中0.5mm2以上的杂质，将被摄像机发现，通过连接的光电系统，给杂质定位，并通知摄像机后面的喷气嘴使用高速气流将杂质吹离原棉网至收集装置内。
在上述方案的基础上，进一步地，所述高白度输送网帘的白度为90-100度。
在上述方案的基础上，进一步地，步骤e中，将经过水刺加固完成的原棉无纺布置于密闭的容器内，放水升温到100℃，并使得水流从中部向外部循环5min，再从外部向中部循环5min，循环三次，将原棉水刺无纺布经过圆网烘干机烘干，即得到卫生用拒水纯棉无纺布。
在上述方案的基础上，进一步地，步骤e中，经过水刺加固完成的原棉无纺布的目数为16-22目。
本发明提供的卫生用拒水纯棉无纺布的制造方法，不经过任何化学处理,采用物理除杂的方式，去除了原棉中的杂质，并进行相应的灭菌处理，制备得到的纯棉无纺布保留了原棉中的蜡质天然保护层，不仅使皮肤和纯棉材料的接触更加舒适，还具有良好的拒水和抗返渗性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的卫生用拒水纯棉无纺布的制造方法工艺流程图；
图2为气流分离装置的结构示意图。
附图标记：
10 筒体 20 进入口 11 螺旋气流导向槽
12 镍制筛网 30 顶端开口 40 底端开口
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
本发明提供的卫生用拒水纯棉无纺布的制造方法，如图1所示，包括以下步骤：
步骤a、通过圆盘自动抓棉机将原包皮棉开松后运输至容器内，经过负压吸风分离棉纤维，使夹杂在纤维之间的污染物与皮棉分离，再使用单轴流开棉机，通过旋转甩再次分离灰尘、杂质，再输送到除尘设备上进行除尘处理；
所述负压吸风分离的负压压力为3-5Mpa；
上述步骤可以使大于3mm2的杂质被清除。
步骤b、对处理后的原棉输送到梳棉机梳理，使棉纤维单纤化，再采用除尘设备进行处理；除尘后经过桥式吸铁装置和棉花异纤分离器进行杂质分离处理；
上述步骤可以使大于2mm2的杂质被清除。
步骤c、将上述预处理好的原棉通过梳棉机，将棉纤维梳理成网状纤维网后，再经过光电除杂系统进行除杂；
所述网状纤维网的厚度为10mm-12mm；
所述光电除杂系统包括：高白度输送网帘、摄像机，定位系统、吹气分离系统；所述高白度输送网帘的白度为90-100度；
梳理机将处理好的原棉梳理成0.5-0.8cm、2.5米宽的薄型网，输送至高白度输送网帘上，薄型网小于10m/min的速度匀速前进，摄像机每台工作宽度1.5米，摄像机的分辨为1微米，采用两台同时工作，能全部覆盖原棉网；
当原棉网通过摄像机时，原棉网中0.5mm2以上的杂质，将被摄像机发现，通过连接的光电系统，给杂质定位，并通知摄像机后面的喷气嘴使用高速气流将杂质吹离原棉网至收集装置内；
步骤d、在上述除杂后，将棉花送入气流分离装置中分离，得到洁净的棉花；
所述气流分离装置包括筒体10，所述筒体的由上至下内径逐渐减小，所述筒体10上侧设置有进入口20，筒体10内部设有螺旋气流导向槽11，镍制筛网12设置在筒体内部，所述筒体的顶端和底端分别设置有顶端开口30和底端开口40；
具体地，如图2所示，采用的筒体10内径为1.5m，高为4m，处理风量为6000m3/h，操作时，将棉花从进入口20送入筒体10内，打开风机，在螺旋气流导向槽11的作用下，气流螺旋向下并沿着筒体内壁流动，棉花在镍制筛网12的阻挡下停留在筒体10内，而通过旋甩，棉花内的杂质被气流吹至筒体内壁后向下移动，并从筒体10的底端开口40进行分离收集；而在气流旋转后，筒体10中心的其它处于低压状态，气流旋转至筒底后，又从圆筒中心向上流动，向上的气流又将对镍制筛网12上的棉花进行冲洗，进一步地将对棉花内的杂质进行清理分离，此外，一些短切绒毛将会从顶端出口30排出。
步骤e、进入水刺机，水刺加工成无纺布，经过水刺加固完成的原棉无纺布的目数为16-22目；无纺布经过循环水洗，烘干后即得到卫生用拒水纯棉无纺布；
将经过水刺加固完成的原棉无纺布置于密闭的容器内，放水升温到100℃，并使得水流从中部向外部循环5min，再从外部向中部循环5min，循环三次，将原棉水刺无纺布经过圆网烘干机烘干，即得到卫生用拒水纯棉无纺布。
本发明的制造方法所提供的卫生用拒水纯棉无纺布的，不仅能够将纯棉原料中的杂质进行有效清除，还能最大范围地保留原棉中的脂质、蜡质，从而使制得的纯棉无纺布具有良好的拒水性。
将上述方法所制备的纯棉非织造布进行相应测试，测试结果如下：
表1
其中，所述吸水性检测为将纯棉非织造布浸泡水质饱和后，所能吸附水的重量和吸水前纯棉非织造布的重量比；
所述天然蜡质损失量的检测方法＝100％-100％×制备的样品腊质含量/原棉物料的蜡质含量；
尽管本文中较多的使用了诸如筒体、进入口、螺旋气流导向槽、镍制筛网、顶端开口、底端开口等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
