高精度滤料及其制备方法
技术领域
本发明涉及滤料技术领域，尤其涉及一种高精度滤料及其制备方法。
背景技术
随着国家环保要求的不断提高，当前过滤市场对滤料的过滤精度的要求也从30mg/m3逐渐提升到20mg/m3、10mg/m3甚至5mg/m3，而现有的滤料普遍无法适应更高的过滤精度的要求。为了达到更高的过滤精度，人们普遍采用超细纤维、异形纤维等作为原材料制作滤料，但更细的纤维材料在加工过程中的梳理难度非常大，采用传统梳理流程对更细的纤维材料进行处理时，处理速度因受到材料的影响而明显下降，同时梳理后的纤维网容易出现局部不均匀的现象，导致滤料的过滤精度下降、制造成本增加。
而常规的使用PTFE覆膜制作得到的滤料虽然可以达到较高的过滤精度，但运行过程中会造成系统压差过高，提高了滤料在使用过程中的使用成本；同时，采用PTFE覆膜的滤料在应用于有锐利粉尘的工况时，容易造成PTFE膜损伤，从而导致滤袋破损，使过滤处理后的排放超标，因此采用PTFE覆膜的滤料不能应用于有锐利粉尘的工况，因此适用范围较窄；且采用PTFE覆膜的滤料使用后产生的废弃物难以进行回收处理，导致无害化处理的成本升高。
发明内容
本发明提供了一种高精度滤料及其制备方法，旨在解决现有技术中的滤料所存在的过滤精度不高及使用成本较高的问题。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种高精度滤料的制备方法，其中，所述制备方法包括：
将基布铺设于迎尘面纤维层与非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；
对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含微孔的纤维网基布复合材料；
将所述纤维网基布复合材料于150-220℃下进行热定型处理10-60s后，置于液氨内浸泡1-3min，其中，所述液氨温度为-45至-38℃；
将经液氨浸泡后的纤维网基布复合材料置于改性浸渍液中进行浸渍处理2-10min后置于液氮内浸泡10-45s，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘干得到过滤基材；
将所述过滤基材的迎尘面纤维层于550-650℃下进行烧毛软化处理；
在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为80g/m2-150g/m2；
将包含熔喷纤维层的过滤基材于180-400℃下进行热轧处理，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为5-10bar。
所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述改性浸渍液由3-10重量份的防水剂、0.5-3重量份的丙二醇、2-6重量份的硅酸钠、6-15重量份的硅油和25-50重量份聚四氟乙烯乳液混合而成，其中所述聚四氟乙烯乳液的固含量为45-65％。
所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述防水剂由聚氨酯乳液、亚麻油脂肪酸中的一种或多种组合得到。所述防水剂包含聚氨酯乳液及亚麻油脂肪酸，且聚氨酯乳液与亚麻油脂肪酸的质量比为1：(0.2-0.6)。
所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述硅油由聚氧丙烯基改性硅油、羧基改性硅油中的一种或多种组合得到。所述硅油包含聚氧丙烯基改性硅油及羧基改性硅油，且聚氧丙烯基改性硅油与羧基改性硅油的质量比为1：(0.4-0.8)。
所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：(0.75-1.5)。
所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层的纤维细度分别为0.9D至2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维。
所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为10-40m/min。
所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.5-0.7m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.3-0.5m。
所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为15-30m/min。
本发明实施例还提供了一种高精度滤料，其中，所述高精度滤料采用上述的制备方法制备得到，所述滤料由所述基布、设置于所述基布一面的所述迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的所述非迎尘面纤维层组成；
所述基布为PPS基布、涤纶基布或亚克力基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层各自独立地为由PPS纤维、涤纶纤维或亚克力纤维所制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由PPS纤维、丙纶纤维、涤纶纤维或亚克力纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
上述的高精度滤料可用于制作过滤装置，过滤装置可以是口罩、防护面罩、空调入风口防尘罩等具有微粒、粉尘过滤功能的装置。
与现有的技术相比，本发明具有以下突出优点和效果：将包含微孔的纤维网基布复合材料进行热定型处理，置于液氨内浸泡后置于改性浸渍液中浸渍并置于液氮内浸泡，烘干得到过滤基材，进行烧毛软化处理后在过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，得到包含熔喷纤维层的过滤基材，进行热轧处理后即可得到滤料。采用上述方法制备得到的滤料包含迎尘面纤维层、非迎尘面纤维层、基布及熔喷纤维层，通过改进结合方式，保持了熔喷纤维层的完整结构，大幅提高过滤精度，且可改善滤料的结构强度并赋予滤料更好的防水性，且上述滤料具有良好的透气率，可大幅降低使用成本，解决了现有技术中的滤料所存在的过滤精度不高及使用成本较高的问题。
具体实施方式
本发明提供一种高精度滤料及其制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例中各原料及设备介绍：
聚四氟乙烯乳液，工业级，购自美国杜邦，型号为DISP%2030LX，固含量为60％；
聚氨酯乳液，工业级，购自安徽安大华泰新材料有限公司，型号为AH-1618；
丙二醇，化学纯，购自国药上海有限公司；
硅酸钠，化学纯，购自国药上海有限公司；
亚麻油脂肪酸，化学纯，购自国药上海有限公司；
聚氧丙烯基改性硅油，工业级，购自广州弘化化工有限公司，型号为HH-8001；
羧基改性硅油，工业级，购自深圳市博洋有机硅新材料有限公司，型号为70131-67-8；
真空泵，购自长沙唯德克机电设备有限公司，型号为BECKER-VT4.25；
鼓风机，购自宁波东莱机电有限公司，型号为WS7040-24-V200N；
粉尘浓度检测仪，购自美国TSI集团中国公司，型号为DustTrak-TSI-8520；
精密数字压力计，购自淮安天仪仪表有限公司，型号为TY-YBS-100；
精密电子天平，购自上海舜宇恒平科学仪器有限公司，型号为PM1100B；
全自动透气率测试仪，购自宁波纺织仪器厂，型号为YG461H；
拉伸强力测试仪，购自上海利浦应用科学技术研究所，型号为XQ-1C。
以下通过多个实施例的对比以对方案的具体实施过程及有益效果进行说明。
实施例1
一种高精度滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％PPS基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由PPS纤维制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由PPS纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
上述高精度滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料；将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s后，置于液氨内浸泡1.5min，其中，所述液氨温度为-40℃；将经液氨浸泡后的纤维网基布复合材料置于改性浸渍液中进行浸渍处理5min后置于液氮内浸泡20s，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘干2min得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于650℃下进行烧毛软化处理2s；在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为120g/m2；将包含熔喷纤维层的所述过滤基材于350℃下进行热轧处理0.1s，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为6bar。具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。
具体的，所述改性浸渍液由4重量份的防水剂、1.5重量份的丙二醇、3重量份的硅酸钠、8重量份的硅油和30重量份的聚四氟乙烯乳液混合而成，聚四氟乙烯乳液的固含量为60％。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述防水剂由聚氨酯乳液与亚麻油脂肪酸按质量比为1:0.3混合得到。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述硅油由聚氧丙烯基改性硅油与羧基改性硅油按质量比为1：0.8混合得到。
具体的，所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维，其纤维细度为0.9D。
具体的，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为15m/min。
具体的，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.5m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.3m。具体的，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为20m/min。
实施例2
一种高精度滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％涤纶基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由涤纶纤维制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由涤纶纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述高精度滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料；将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s后，置于液氨内浸泡1.5min，其中，所述液氨温度为-40℃；将经液氨浸泡后的纤维网基布复合材料置于改性浸渍液中进行浸渍处理5min后置于液氮内浸泡20s，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘干2min得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于550℃下进行烧毛软化处理2s；在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为150g/m2；将包含熔喷纤维层的所述过滤基材于200℃下进行热轧处理0.1s，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为6bar。具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。
具体的，所述改性浸渍液由4重量份的防水剂、1.5重量份的丙二醇、3重量份的硅酸钠、8重量份的硅油和30重量份的聚四氟乙烯乳液混合而成，聚四氟乙烯乳液的固含量为60％。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述防水剂由聚氨酯乳液与亚麻油脂肪酸按质量比为1:0.3混合得到。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述硅油由聚氧丙烯基改性硅油与羧基改性硅油按质量比为1：0.8混合得到。
具体的，所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维，其纤维细度为0.9D。
具体的，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为30m/min。
具体的，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.7m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.5m。具体的，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为30m/min。
实施例3
一种高精度滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％亚克力基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由亚克力纤维制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由亚克力纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述高精度滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料；将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s后，置于液氨内浸泡1.5min，其中，所述液氨温度为-40℃；将经液氨浸泡后的纤维网基布复合材料置于改性浸渍液中进行浸渍处理5min后置于液氮内浸泡20s，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘干2min得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于600℃下进行烧毛软化处理2s；在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为80g/m2；将包含熔喷纤维层的所述过滤基材于300℃下进行热轧处理0.1s，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为6bar。具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。
具体的，所述改性浸渍液由4重量份的防水剂、1.5重量份的丙二醇、3重量份的硅酸钠、8重量份的硅油和30重量份的聚四氟乙烯乳液混合而成，聚四氟乙烯乳液的固含量为60％。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述防水剂由聚氨酯乳液与亚麻油脂肪酸按质量比为1:0.3混合得到。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述硅油由聚氧丙烯基改性硅油与羧基改性硅油按质量比为1：0.8混合得到。
具体的，所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维，其纤维细度为0.9D。
具体的，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为20m/min。
具体的，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.6m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.4m。具体的，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为20m/min。
实施例4
一种高精度滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％PPS基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由PPS纤维制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由PPS纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述高精度滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料；将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s后，置于液氨内浸泡1.5min，其中，所述液氨温度为-40℃；将经液氨浸泡后的纤维网基布复合材料置于改性浸渍液中进行浸渍处理5min后置于液氮内浸泡20s，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘干2min得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于600℃下进行烧毛软化处理2s；在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为80g/m2；将包含熔喷纤维层的所述过滤基材于300℃下进行热轧处理0.1s，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为6bar。
具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。
具体的，所述改性浸渍液由4重量份的防水剂、1.5重量份的丙二醇、3重量份的硅酸钠、8重量份的硅油和30重量份的聚四氟乙烯乳液混合而成，聚四氟乙烯乳液的固含量为60％。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述防水剂由聚氨酯乳液与亚麻油脂肪酸按质量比为1:0.6混合得到。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述硅油由聚氧丙烯基改性硅油与羧基改性硅油按质量比为1：0.8混合得到。
具体的，所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维，其纤维细度为0.9D。
具体的，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为20m/min。
具体的，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.6m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.4m。具体的，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为20m/min。
实施例5
一种高精度滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％PPS基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由PPS纤维制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由PPS纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述高精度滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料；将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s后，置于液氨内浸泡1.5min，其中，所述液氨温度为-40℃；将经液氨浸泡后的纤维网基布复合材料置于改性浸渍液中进行浸渍处理5min后置于液氮内浸泡20s，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘干2min得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于600℃下进行烧毛软化处理2s；在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为80g/m2；将包含熔喷纤维层的所述过滤基材于300℃下进行热轧处理0.1s，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为6bar。
具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。
具体的，所述改性浸渍液由4重量份的防水剂、1.5重量份的丙二醇、3重量份的硅酸钠、8重量份的硅油和30重量份的聚四氟乙烯乳液混合而成，聚四氟乙烯乳液的固含量为60％。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述防水剂由聚氨酯乳液与亚麻油脂肪酸按质量比为1:0.3混合得到。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述硅油由聚氧丙烯基改性硅油与羧基改性硅油按质量比为1：0.4混合得到。
具体的，所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维，其纤维细度为0.9D。
具体的，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为20m/min。
具体的，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.6m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.4m。具体的，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为20m/min。
实施例6
一种高精度滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％涤纶基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由涤纶纤维制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由涤纶纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述高精度滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料；将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s后，置于液氨内浸泡1.5min，其中，所述液氨温度为-40℃；将经液氨浸泡后的纤维网基布复合材料置于改性浸渍液中进行浸渍处理5min后置于液氮内浸泡20s，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘干2min得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于600℃下进行烧毛软化处理2s；在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为80g/m2；将包含熔喷纤维层的所述过滤基材于300℃下进行热轧处理0.1s，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为6bar。
具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。
具体的，所述改性浸渍液由4重量份的防水剂、1.5重量份的丙二醇、3重量份的硅酸钠、8重量份的硅油和30重量份的聚四氟乙烯乳液混合而成，聚四氟乙烯乳液的固含量为60％。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述防水剂由聚氨酯乳液与亚麻油脂肪酸按质量比为1:0.6混合得到。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述硅油由聚氧丙烯基改性硅油与羧基改性硅油按质量比为1：0.8混合得到。
具体的，所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维，其纤维细度为0.9D。
具体的，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为20m/min。
具体的，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.6m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.4m。具体的，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为20m/min。
实施例7
一种高精度滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％涤纶基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由涤纶纤维制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由涤纶纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述高精度滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料；将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s后，置于液氨内浸泡1.5min，其中，所述液氨温度为-40℃；将经液氨浸泡后的纤维网基布复合材料置于改性浸渍液中进行浸渍处理5min后置于液氮内浸泡20s，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘2min干得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于600℃下进行烧毛软化处理2s；在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为80g/m2；将包含熔喷纤维层的所述过滤基材于300℃下进行热轧处理0.1s，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为6bar。
具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。
具体的，所述改性浸渍液由4重量份的防水剂、1.5重量份的丙二醇、3重量份的硅酸钠、8重量份的硅油和30重量份的聚四氟乙烯乳液混合而成，聚四氟乙烯乳液的固含量为60％。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述防水剂由聚氨酯乳液与亚麻油脂肪酸按质量比为1:0.3混合得到。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述硅油由聚氧丙烯基改性硅油与羧基改性硅油按质量比为1：0.4混合得到。
具体的，所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维，其纤维细度为0.9D。
具体的，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为20m/min。
具体的，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.6m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.4m。具体的，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为20m/min。
对比例1
一种PPS常规滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％PPS基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由PPS纤维制作得到的纤维层。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述PPS常规滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料。具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。所述迎尘面纤维层的纤维细度为2D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D。
将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于650℃下进行烧毛软化处理2s，得到PPS常规滤料，其中，所述烧毛软化处理过程中，所述过滤基材的送料速度为15m/min。
对比例2
一种PPS常规滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％PPS基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由PPS纤维制作得到的纤维层。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述PPS常规滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料。具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D。
将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于650℃下进行烧毛软化处理2s，得到PPS常规滤料，其中，所述烧毛软化处理过程中，所述过滤基材的送料速度为15m/min。
对比例3
一种涤纶常规滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％涤纶基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由涤纶纤维制作得到的纤维层。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述涤纶常规滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料。具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。所述迎尘面纤维层的纤维细度为2D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D。
将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于550℃下进行烧毛软化处理2s，得到涤纶常规滤料，其中，所述烧毛软化处理过程中，所述过滤基材的送料速度为30m/min。
对比例4
一种PTFE覆膜涤纶滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％涤纶基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由涤纶纤维制作得到的纤维层，迎尘面纤维层上贴合有PTFE(Poly%20tetra%20fluoroethylene，聚四氟乙烯)微孔膜。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述PTFE覆膜涤纶滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料。具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。所述迎尘面纤维层的纤维细度为2D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D。
将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层与PTFE微孔膜进行贴合，得到上述PTFE覆膜涤纶滤料。
对比例5
一种PTFE覆膜亚克力滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％亚克力基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由亚克力纤维制作得到的纤维层，迎尘面纤维层上贴合有PTFE(Poly%20tetra%20fluoroethylene，聚四氟乙烯)微孔膜。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述PTFE覆膜亚克力滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料。具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。所述迎尘面纤维层的纤维细度为2D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D。
将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层与PTFE微孔膜进行贴合，得到上述PTFE覆膜亚克力滤料。
对比例6
一种亚克力常规滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％亚克力基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由亚克力纤维制作得到的纤维层。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述亚克力常规滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料。具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D。
将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于600℃下进行烧毛软化处理2s，得到亚克力常规滤料，其中，所述烧毛软化处理过程中，所述过滤基材的送料速度为20m/min。
对比例7
一种高精度滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％PPS基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由PPS纤维制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由PPS纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述高精度滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料；将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s后，置于改性浸渍液中进行浸渍处理5min，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘干2min得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于650℃下进行烧毛软化处理2s；在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为120g/m2；将包含熔喷纤维层的所述过滤基材于350℃下进行热轧处理0.1s，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为6bar。
具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。
具体的，所述改性浸渍液由4重量份的防水剂、1.5重量份的丙二醇、3重量份的硅酸钠、8重量份的硅油和30重量份的聚四氟乙烯乳液混合而成，聚四氟乙烯乳液的固含量为60％。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述防水剂由聚氨酯乳液与亚麻油脂肪酸按质量比为1:0.3混合得到。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述硅油由聚氧丙烯基改性硅油与羧基改性硅油按质量比为1：0.6混合得到。
具体的，所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维，其纤维细度为0.9D。
具体的，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为15m/min。
具体的，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.5m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.3m。具体的，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为20m/min。
对比例8
一种高精度滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％PPS基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由PPS纤维制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由PPS纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述高精度滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料；将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s后，置于液氨内浸泡1.5min，其中，所述液氨温度为-40℃；将经液氨浸泡后的纤维网基布复合材料置于液氮内浸泡20s，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘干2min得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于650℃下进行烧毛软化处理2s；在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为120g/m2；将包含熔喷纤维层的所述过滤基材于350℃下进行热轧处理0.1s，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为6bar。
具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。
具体的，所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维，其纤维细度为0.9D。
具体的，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为15m/min。
具体的，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.5m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.3m。具体的，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为20m/min。
对比例9
一种高精度滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％涤纶基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由涤纶纤维制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由涤纶纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述高精度滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料；将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s后，置于改性浸渍液中进行浸渍处理5min，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘干2min得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于550℃下进行烧毛软化处理2s；在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为150g/m2；将包含熔喷纤维层的所述过滤基材于200℃下进行热轧处理0.1s，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为6bar。
具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。
具体的，所述改性浸渍液由4重量份的防水剂、1.5重量份的丙二醇、3重量份的硅酸钠、8重量份的硅油和30重量份的聚四氟乙烯乳液混合而成，聚四氟乙烯乳液的固含量为60％。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述防水剂由聚氨酯乳液与亚麻油脂肪酸按质量比为1:0.3混合得到。所述的高精度滤料的制备方法，其中，所述硅油由聚氧丙烯基改性硅油与羧基改性硅油按质量比为1：0.6混合得到。
具体的，所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维，其纤维细度为0.9D。
具体的，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为30m/min。
具体的，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.7m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.5m。具体的，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为30m/min。
对比例10
一种高精度滤料，所述滤料由基布、设置于所述基布一面的迎尘面纤维层及设置于所述基布另一面的非迎尘面纤维层组成；所述迎尘面纤维层上铺设有熔喷纤维层；所述滤料上设有微孔，所述微孔可用于透气及粉尘过滤；所述基布为100％涤纶基布，所述迎尘面纤维层及所述非迎尘面纤维层为由涤纶纤维制作得到的纤维层；所述熔喷纤维层为由涤纶纤维作为可熔喷纤维进行熔喷后得到。
具体的，所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层的质量比为1：1。
上述高精度滤料的制备方法，包括：
将所述基布铺设于所述迎尘面纤维层与所述非迎尘面纤维层之间，进行预针刺处理得到纤维网基布复合材料；对所述纤维网基布复合材料进行针刺加固以得到包含所述微孔的纤维网基布复合材料；将所述纤维网基布复合材料于180℃下进行热定型处理20s后，置于液氨内浸泡1.5min，其中，所述液氨温度为-40℃；将经液氨浸泡后的纤维网基布复合材料置于液氮内浸泡20s，将所述纤维网基布复合材料拉直并烘干2min得到过滤基材；将所述过滤基材的迎尘面纤维层于550℃下进行烧毛软化处理2s；在经烧毛软化处理后的所述过滤基材的迎尘面纤维层上熔喷所述可熔喷纤维，进行熔喷处理以得到包含熔喷纤维层的所述过滤基材，其中，所述可熔喷纤维的熔喷量为150g/m2；将包含熔喷纤维层的所述过滤基材于200℃下进行热轧处理0.1s，得到所述滤料，其中，所述热轧处理的热轧压力为6bar。
具体的，将迎尘面纤维或非迎尘面纤维分别输入到各自梳理机中进行开松梳理，形成均匀的纤维毛网；所得到的纤维毛网分别均匀铺陈在梳理机连接的网帘上，各自形成与迎尘面纤维或非迎尘面纤维对应的均匀一致的短纤维网，得到迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层；将基布铺陈在迎尘面纤维层及非迎尘面纤维层中间，并一同输入第一预针刺设备，由下向上的针刺方向进行第一次预针刺加工，形成纤维网与基布复合结构组成的复合材料；将经过第一次预针刺加工后的复合材料输入第二预针刺设备，由上向下的针刺方向进行第二次预针刺加工得到纤维网基布复合材料，第二次预针刺加工的刺针深度、刺针孔径均不小于第二次预针刺加工；纤维网基布复合材料经过五道主针刺进行加固成型得到包含微孔的纤维网基布复合材料，五道主针刺加工的刺针深度、刺针孔径可依次递增。
具体的，所述迎尘面纤维层的纤维细度为0.9D；所述非迎尘面纤维层的纤维细度2D；所述可熔喷纤维为超细可熔喷纤维，其纤维细度为0.9D。
具体的，所述烧毛软化处理过程中及所述熔喷处理的过程中，所述过滤基材的送料速度均为30m/min。
具体的，所述烧毛软化处理与所述熔喷处理之间的第一送料间距为0.7m，所述熔喷处理与所述热轧处理之间的第二送料间距为0.5m。具体的，所述过滤基材在所述第一送料间距及所述第二送料间距的送料速度均为30m/min。
测试例1
单位重量测试分析：分别对本发明实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5、实施例6、实施例7、对比例1、对比例2、对比例3、对比例4、对比例5、对比例6、对比例7、对比例8、对比例9及对比例10中所得到的滤料进行单位重量测试。分别取上述各滤料并裁剪成20cm×20cm大小的材料方块，通过精密电子天平测量各滤料对应的材料方块的重量，并以此计算得到各滤料的单位重量。
表1：各滤料的单位重量测试结果
测试例2
透气速率测试分析：分别对本发明实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5、实施例6、实施例7、对比例1、对比例2、对比例3、对比例4、对比例5及对比例6中所得到的滤料进行透气率测试。分别取上述各滤料并裁剪成10cm×10cm大小的材料方块，使用鼓风机以额定通风量(280L/min)分别对上述滤料对应的材料方块进行吹风，则材料方块正面所接受到的空气流速为0.46m/s，并通过全自动透气率测试仪对滤料对应的材料方块背面的透气速率进行测量，得到与各滤料对应的透气速率，透气速率以mm/s作为单位。
表2：各滤料的透气速率测试结果
实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5、实施例6及实施例7的透气速率明显高于对比例4及对比例5，也即可证明本案中的高精度滤料的透气率明显高于使用PTFE覆膜制作得到的滤料。
测试例3
粉尘排放浓度分析：分别对本发明实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5、实施例6、实施例7、对比例1、对比例2、对比例3、对比例4、对比例5、对比例6、对比例7、对比例8、对比例9及对比例10中所得到的滤料进行粉尘排放浓度测试。分别取上述各滤料并裁剪成10cm×10cm的材料方块，设置一个20cm×20cm×20cm的正方形塑料盒，并贴附于正方形塑料盒的内壁，贴附材料方块的正方形塑料盒的侧壁上设有一可开启的密闭门，将正方形塑料盒抽真空，开启与材料方块形状对应的密闭门，并通过鼓风机以额定通风量(280L/min)向所开启的密闭门处(材料方块的表面)进行吹风10min，空气中亦漂浮着多种固体微粒，此时正方形塑料盒内包含由滤料对空气进行过滤后所排放的粉尘，通过粉尘浓度检测仪对此时正方形塑料盒内的粉尘浓度进行测量，即可得到与各滤料对应的粉尘排放浓度。
表3：各滤料的粉尘排放浓度测试结果
实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5、实施例6及实施例7的粉尘排放浓度明显低于各对比例，尤其以实施例2的粉尘排放浓度最优，也即可证明本案中的高精度滤料具有更高的过滤精度。
测试例4
残余阻力分析：分别对本发明实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5、实施例6、实施例7、对比例1、对比例2、对比例3、对比例4、对比例5及对比例6中所得到的滤料进行残余阻力测试。分别取上述各滤料并裁剪成10cm×10cm的材料方块，设置一个20cm×20cm×20cm的正方形塑料盒，并贴附于正方形塑料盒的内壁，贴附材料方块的正方形塑料盒的侧壁上设有一可开启的密闭门，将正方形塑料盒抽真空，开启与材料方块形状对应的密闭门，5min后通过精密数字压力计对此时正方形塑料盒内的气压值进行测量，根据当前大气压计算大气压与所测量得到的气压值之间的压力差，即可得到与各滤料对应的残余阻力。
表4：各滤料的残余阻力测试结果
实施例1及实施例3的残余阻力明显低于各对比例，也即可证明本案中的高精度滤料具有小的残余阻力；虽然对比例3的残余阻力与实施例1及实施例2相当，但对比例3具有过滤精度的缺陷。
测试例5
断裂强度分析：分别对本发明实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、
实施例5、实施例6、实施例7、对比例7、对比例8、对比例9及对比例10中所得到的滤料进行断裂强度测试。分别取上述各滤料并裁剪成5cm宽度的材料长条，使用拉伸强力测试仪对各滤料对应的材料长条进行测试，即可得到与各滤料对应的断裂强力，断裂强力越大则表明滤料断裂强度越高。
表5：各滤料的断裂强度测试结果
测试例6
防水性能分析：分别对本发明实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5、实施例6、实施例7、对比例7、对比例8、对比例9及对比例10中所得到的滤料进行防水性能测试。分别取上述各滤料并裁剪成20cm×20cm的材料方块，开启加湿器以通入湿润空气至各材料方块的正面，2min后，通过精密电子天平测量各滤料对应的材料方块的重量，减去各材料方块的初始重量，即可得到各与各滤料对应的防水性能。
表6：各滤料的防水性能测试结果
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
