一种自动装料成型顶出机
技术领域
本发明属于冲压机技术领域，具体涉及一种自动装料成型顶出机。
背景技术
传统的粉状材料冲压机在使用时，粉状料经混合机构混合后，前推沉降在模槽内，经过底缸压实，再由底缸顶出，推板推出收集整理。
在此过程中，粉状料的混合、前推、底缸压实均由各自的动力源驱动，动力源过多，提高成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一个动力源执行两种不同的操作的一种自动装料成型顶出机。
为实现本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：一种自动装料成型顶出机，包括有机架，安装在机架上的用于冲压粉状材料的冲压机构，以及滑动连接在所述机架上的用于向冲压机构内添加粉状材料的输料机构。
所述输料机构包括滑动连接在所述机架上的输料架，用于搅拌粉状材料的搅料辊，固定连接在输料架上的能够驱动搅料辊转动的电机，以及固定连接在所述输料架上的与冲压机构配合进而挤压粉状材料的压紧板。
所述冲压机构包括固定连接在所述机架上的冲压定位座，以及多个滑动连接在所述冲压定位座内的由电机驱动进而冲压粉状材料的冲压活塞。
当电机正转时，电机驱动搅料辊转动。
当电机反转时，电机驱动冲压活塞移动。
所述机架上安装有驱动输料机构移动的电动推杆。
作为优化方案：所述电机的输出轴上固定连接有驱动冲压活塞移动的驱动齿轮，驱动搅料辊转动的驱动盘；所述电机的输出轴与驱动齿轮、驱动盘之间安装有棘轮组件。
当电机正转时，驱动盘转动。
当电机反转时，驱动齿轮转动。
作为优化方案：所述机架内壁两侧分别安装有由电机驱动进而带动冲压活塞移动的驱动机构。
所述驱动机构包括三个转动连接在机架内壁的由电机驱动的工作齿轮。
各个所述工作齿轮分别为驱动冲压活塞移动至上方极限位置的抬升齿轮、驱动冲压活塞挤压粉状材料的冲压齿轮、驱动冲压活塞移动至下方极限位置的复位齿轮。
当抬升齿轮与电机传动连接时，冲压活塞位于远离输料机构的极限位置。
当冲压齿轮与电机传动连接时，冲压活塞位于压紧板正下方。
当复位齿轮与电机传动连接时，冲压活塞位于搅料辊下方。
作为优化方案：所述驱动机构还包括能够驱动冲压活塞移动的驱动架。
所述驱动架上端成型有与所述抬升齿轮啮合的呈“L”形的抬升齿条；所述抬升齿条靠近机架一端成型有抬升定位轴；所述机架上成型有“L”形的与所述抬升定位轴滑动连接的第一滑槽。
所述驱动架上端成型有竖直设置的能够与冲压齿轮啮合的冲压齿条。
所述驱动架上端成型有水平设置的能够与复位齿轮啮合的复位齿条；所述复位齿条上靠近机架一端成型有复位定位轴；所述机架上成型有与第一滑槽形状相同的第二滑槽。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：初始状态下，冲压活塞位于料槽下方，此时电机与复位齿轮传动连接，冲压活塞位于上方极限位置，驱动架定位在定位滑槽与第二定位滑槽内（参照图2所示，此时输料架位于左侧极限位置）。
本发明使用时，电机反转，带动复位齿轮反向转动，使得复位齿条移动，最终复位齿条与复位齿轮分离，驱动架在自身重力的作用下移动至下方极限位置。
电机正转设定时间，电机驱动搅料辊转动，搅料辊将料槽内的粉状材料混合打散，粉状材料掉落进冲压槽内。
接着电动推杆推动输料架移动设定距离，压紧板移动至冲压活塞上方，此时冲压齿轮与电机传动连接，电机反向转动设定时间，电机带动冲压齿条向上移动，冲压活塞与压紧板下端将粉状材料压成板状（参照图2所示，此时输料架位于机架中部位置）。
接着电动推杆推动输料架移动，输料架移动至冲压活塞远离输料机构的极限位置，此时抬升齿轮与电机传动连接，电机带动驱动架沿第一滑槽移动至上方极限位置，冲压活塞将板状材料推出冲压槽，并且驱动架保持在上方极限位置（参照图2所示，此时输料架位于右侧极限位置）。
接着电动推杆带动输料架移动，使冲压活塞移动至料槽下方，在此过程中，被冲压活塞推出的板状材料与压紧板侧壁相抵，并掉落至收集箱内，最终恢复至初始状态，以便进行下一次冲压。
所述机架上安装有控制器；所述电机、电动推杆分别与控制器电连接，所述控制器采用常规的PLC控制器即可。
通过控制器控制电机或电动推杆工作的时间，进而控制各个部件达到所需的位置。
本发明通过控制电机正转，带动搅料辊 ，便于粉状材料进入冲压槽内；通过控制电机反转，驱动冲压活塞纵向移动，进行冲压。
本发明通过使输料机构位于不同位置，使电机驱动抬升齿轮、冲压齿轮或复位齿轮转动，使得冲压活塞处于上方极限位置、处于对粉状材料进行冲压状态、恢复至下方极限位置这三种不同的状态。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明的剖视结构示意图。
图3是本发明图2中A部的放大结构示意图。
图4是本发明驱动机构的结构示意图。
图5、图6是本发明驱动机构的分解结构示意图。
图7是本发明图6中B部的放大结构示意图。
图8是本发明实施例2的结构示意图。
1、机架；11、第一滑槽；111、升降滑槽；112、定位滑槽；113、滑动壁；12、第二滑槽；
2、输料机构；21、输料架；211、齿轮滑动架；22、输料罩；23、电机；231、驱动齿轮；24、搅料辊；25、压紧板；26、电动推杆；
3、冲压机构；31、冲压定位座；32、冲压活塞；33、活塞驱动板；
41、抬升齿轮；42、冲压齿轮；43、复位齿轮；44、驱动架；441、抬升齿条；4411、抬升定位轴；442、冲压齿条；443、复位齿条；4431、复位定位轴；444、驱动板滑动槽；
51、传动齿轮转动架；52、传动齿轮；53、拉簧。
具体实施方式
实施例1
根据图1至图7所示，本实施例所述的一种自动装料成型顶出机，包括有机架1，安装在机架上的用于冲压粉状材料的冲压机构3，以及滑动连接在所述机架上的用于向冲压机构内添加粉状材料的输料机构2。
所述输料机构包括滑动连接在所述机架上的输料架21，用于搅拌粉状材料的搅料辊24，固定连接在输料架上的能够驱动搅料辊转动的电机23，以及固定连接在所述输料架上的与冲压机构配合进而挤压粉状材料的压紧板25。
所述输料架上成型有用于盛放粉状材料的料槽，所述搅料辊转动连接在所述料槽内；所述料槽上端固定连接有输料罩22。
所述冲压机构包括固定连接在所述机架上的冲压定位座31，以及多个滑动连接在所述冲压定位座内的由电机驱动进而冲压粉状材料的冲压活塞32。
所述压紧板下端与冲压定位座上端平齐。
所述冲压机构还包括滑动连接在所述冲压定位座下方的与各个冲压活塞固定连接的活塞驱动板33。
当电机正转时，电机驱动搅料辊转动。
当电机反转时，电机驱动冲压活塞移动。
所述机架上安装有驱动输料机构移动的电动推杆26。
所述冲压定位座上成型有与冲压活塞密封滑动连接的冲压槽；当冲压活塞位于冲压槽内时，冲压活塞与冲压槽之间形成用于存放粉状材料的槽体。
当压紧板移动至冲压槽上端时，冲压活塞上升，将粉状材料冲压成板状。
所述电机的输出轴上固定连接有驱动冲压活塞移动的驱动齿轮231，驱动搅料辊转动的驱动盘；所述电机的输出轴与驱动齿轮、驱动盘之间安装有棘轮组件。
所述驱动盘与搅料辊之间通过同步带传动连接。
当电机正转时，驱动盘转动，进而带动搅料辊转动，将料槽内的粉状材料混合打散，便于进入冲压槽内。
当电机反转时，驱动齿轮转动，进而带动冲压活塞移动。
所述机架内壁两侧分别安装有由电机驱动进而带动冲压活塞移动的驱动机构。
所述驱动机构包括三个转动连接在机架内壁的由电机驱动的工作齿轮；同一时间，最多有一个工作齿轮与电机传动连接。
各个所述工作齿轮分别为驱动冲压活塞移动至上方极限位置的抬升齿轮41、驱动冲压活塞挤压粉状材料的冲压齿轮42、驱动冲压活塞移动至下方极限位置的复位齿轮43。
冲压活塞位于上方极限位置时，冲压活塞上端与冲压定位座上端平齐。
当抬升齿轮与电机传动连接时，冲压活塞位于远离输料机构的极限位置。
当冲压齿轮与电机传动连接时，冲压活塞位于压紧板正下方。
当复位齿轮与电机传动连接时，冲压活塞位于搅料辊下方，冲压活塞与料槽正对。
所述驱动机构还包括能够驱动冲压活塞移动的驱动架44。
所述驱动架上成型有与所述活塞驱动板沿输料机构运动方向滑动连接的驱动板滑动槽444，使得在驱动架升降时，驱动架能够带动活塞驱动板、冲压活塞一同升降，在驱动架水平移动时，活塞驱动板不会发生水平移动。
所述驱动架上端成型有与所述抬升齿轮啮合的呈“L”形的抬升齿条441；所述抬升齿条靠近机架一端成型有抬升定位轴4411；所述机架上成型有“L”形的与所述抬升定位轴滑动连接的第一滑槽11。
所述第一滑槽包括竖直设置的升降滑槽，以及位于升降滑槽上端的水平设置的定位滑槽；所述升降滑槽与定位滑槽之间成型有圆弧形的滑动壁113。
当抬升齿轮与电机传动连接时，电机带动抬升齿轮反向转动，使得抬升齿条沿第一滑槽移动，驱动架沿升降滑槽上升固定距离后进入定位滑槽，进而使得驱动架不会由于自身重力向下移动。
所述驱动架上端成型有竖直设置的能够与冲压齿轮啮合的冲压齿条442。
当抬升定位轴位于升降滑槽内时，冲压齿条与冲压齿轮相互啮合。
当抬升定位轴位于定位滑槽内时，冲压齿条与冲压齿轮分离。
当冲压齿轮与电机传动连接时，电机带动冲压齿轮反向转动，进而使冲压齿条向上移动，对冲压活塞上的粉状材料进行冲压。
所述驱动架上端成型有水平设置的能够与复位齿轮啮合的复位齿条443；所述复位齿条上靠近机架一端成型有复位定位轴4431；所述机架上成型有与第一滑槽形状相同的第二滑槽12。
所述第二滑槽包括竖直设置的第二升降滑槽、第二定位滑槽、第二滑动壁；所述复位齿条一端与驱动架之间成型定位杆。
当抬升定位轴位于定位滑槽内时，复位定位轴位于第二定位滑槽内，复位齿条与复位齿轮啮合。
当复位齿轮与电机传动连接时，电机带动复位齿轮转动，进而使复位齿条移动；当复位齿条移动至即将与复位齿轮分离时，复位定位轴与第二滑动壁相抵，抬升定位轴与滑动壁相抵；当复位齿条移动至与复位齿轮分离后，在驱动架自身重力的作用下，复位定位轴进入第二升降滑槽内，并移动至与第二升降滑槽下端相抵，抬升定位轴进入升降滑槽内，并移动至与升降滑槽下端相抵，驱动架下降至下方极限位置。
所述机架下部设置有用于承接冲压完成后的材料的收集箱。
初始状态下，冲压活塞位于料槽下方，此时电机与复位齿轮传动连接，冲压活塞位于上方极限位置，驱动架定位在定位滑槽与第二定位滑槽内（参照图2所示，此时输料架位于左侧极限位置）。
本发明使用时，电机反转，带动复位齿轮反向转动，使得复位齿条移动，最终复位齿条与复位齿轮分离，驱动架在自身重力的作用下移动至下方极限位置。
电机正转设定时间，电机驱动搅料辊转动，搅料辊将料槽内的粉状材料混合打散，粉状材料掉落进冲压槽内。
接着电动推杆推动输料架移动设定距离，压紧板移动至冲压活塞上方，此时冲压齿轮与电机传动连接，电机反向转动设定时间，电机带动冲压齿条向上移动，冲压活塞与压紧板下端将粉状材料压成板状（参照图2所示，此时输料架位于机架中部位置）。
接着电动推杆推动输料架移动，输料架移动至冲压活塞远离输料机构的极限位置，此时抬升齿轮与电机传动连接，电机带动驱动架沿第一滑槽移动至上方极限位置，冲压活塞将板状材料推出冲压槽，并且驱动架保持在上方极限位置（参照图2所示，此时输料架位于右侧极限位置）。
接着电动推杆带动输料架移动，使冲压活塞移动至料槽下方，在此过程中，被冲压活塞推出的板状材料与压紧板侧壁相抵，并掉落至收集箱内，最终恢复至初始状态，以便进行下一次冲压。
所述机架上安装有控制器；所述电机、电动推杆分别与控制器电连接，所述控制器采用常规的PLC控制器即可。
通过控制器控制电机或电动推杆工作的时间，进而控制各个部件达到所需的位置。
本发明通过控制电机正转，带动搅料辊 ，便于粉状材料进入冲压槽内；通过控制电机反转，驱动冲压活塞纵向移动，进行冲压。
本发明通过使输料机构位于不同位置，使电机驱动抬升齿轮、冲压齿轮或复位齿轮转动，使得冲压活塞处于上方极限位置、处于对粉状材料进行冲压状态、恢复至下方极限位置这三种不同的状态。
所述控制器控制电机和电动推杆工作的原理和具体的电路结构均为现有技术容易实现，在此不再展开赘述。
实施例2
根据图8所示，本实施例在实施例1的基础上作出以下改进：所述机架侧壁位于驱动齿轮下方的位置成型有齿轮滑动架211；所述齿轮滑动架上沿输料架移动方向滑动连接有传动齿轮转动架51；所述传动齿轮转动架仅能沿输料架移动方向滑动。
所述传动齿轮转动架上转动连接有传动齿轮52；所述驱动齿轮能够与传动齿轮啮合；各个所述工作齿轮能够与所述传动齿轮啮合；所述驱动齿轮通过传动齿轮驱动各个工作齿轮转动。
所述传动齿轮转动架与齿轮滑动架之间固定连接有拉簧53。
当冲压活塞位于远离输料机构的极限位置时，在拉簧的作用下，抬升齿轮、传动齿轮、驱动齿轮依次啮合传动连接；电机反向转动时，驱动架沿第一滑槽移动。
当驱动架移动至定位滑槽内的极限位置时，驱动架无法继续移动，抬升齿轮无法继续转动，此时电机继续带动驱动齿轮反向转动，驱动齿轮对传动齿轮产生推力，当推力大于拉簧的拉力时，传动齿轮向远离驱动齿轮的方向移动，使得传动齿轮与驱动齿轮脱离；当传动齿轮与驱动齿轮脱离后，推力消失，传动齿轮在拉簧的作用下重新与驱动齿轮啮合，使得驱动齿轮又一次推动传动齿轮，最终传动齿轮进行往复移动，间歇性的与驱动齿轮啮合，使得驱动齿轮无法继续带动抬升齿轮转动，避免驱动架无法移动后，抬升齿轮、驱动齿轮均无法转动，导致电机停止转动。
