一种环保型再生塑料机
技术领域
本发明涉及塑料再生技术领域，特别涉及一种环保型再生塑料机。
背景技术
塑料再生是实现资源可持续利用的重要手段之一，在塑料再生过程中，一般需要粉碎、清洗、干燥和半塑化过程，在干燥时，通常采用挤压方式进行，现有的挤压装置多采用螺旋挤出机，靠挤压方式将碎塑料中的水分进行挤压，得到半塑化的半成品塑料。当前的挤压装置存在着挤压压力不足、回料等技术问题，挤压后塑料含水率依然较高，对后期塑料粒子再生产生一定的影响，如会加大后续烘干的能耗，不利于节能减排，也不利于环保。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种环保型再生塑料机，通过对推进主轴的改进，提高挤压的压力并防止回料，具体技术方案如下。
本发明提供一种环保型再生塑料机，包括拧干段，所述拧干段包括推进主轴、第一外壳、第二外壳、进料口、检修口，所述推进主轴包括第一旋进区、第二旋进区和第三旋进区，所述推进主轴被所述第一外壳和第二外壳包围，所述第一外壳设置漏水网眼，所述第一外壳和第二外壳之间通过法兰连接，所述进料口设置于所述第一旋进区上方，所诉检修口设置于所述第二旋进区上方，所述第一旋进区为螺旋推进区，所述第二旋进区为渐粗轴且表面设置焊筋，所述第三旋进区为双螺旋设置，在所述第三旋进区的螺旋入口处设置挡坝。
优选地，所述法兰设置于第一旋进区末端。
优选地，所述法兰设置于第二旋进区中间。
优选地，所述第一旋进区的螺旋推进区分为单螺旋推进和双螺旋推进，进料处为单螺旋推进，在接近所述第二旋进区时设置为双螺旋推进。
优选地，所述焊筋高度为1mm-3mm。
优选地，所述挡坝为可拆卸结构。
优选地，还包括热干段，所述热干段包括干燥轴、壳体、加热部和第一排气口，所述干燥轴自右向左依次为第一推进区、第一搅拌区、第二推进区、第二搅拌区、第三推进区，所述第一推进区、第二推进区均采用单螺旋加双螺旋设置，所述第三推进区采用单螺旋设置，所述第一搅拌区和第二搅拌区均间断设置若干凸起，所述干燥轴左端的壳体设置若干挤出孔，所述加热部设置于壳体周围，采用电磁加热或线圈加热，所述第一排气口设置于所述第一推进区上方。
优选地，所述第一排气口左侧设置返料腔。
优选地，在所述第三推进区的起始端设置第二排气口。
优选地，所述凸起高度为10mm-20mm。
通过上述技术方案，将推进主轴划分为第一旋进区、第二旋进区和第三旋进区，所述第一旋进区为螺旋设置，所述第二旋进区为设置有焊筋的渐粗轴，所述第三旋进区为螺距较小的双螺旋设置，且所述第三旋进区入口螺距间设置挡坝，一方面，推进主轴的轴径自第一旋进区至第三旋进区是变粗的，且螺距是变小，这样使得碎塑料受到的挤压力越来越大，挤出水分越来越多，另一方面，在第三旋进区入口螺距间设置挡坝，使得碎塑料不会因为挤压力的增大而回料，进一步增加了挤压力，从而使得被挤出水分自外壳的网眼漏出。
附图说明
图1是本发明的环保型再生塑料机剖视第一示意图。
图2是本发明的环保型再生塑料机剖视第二示意图。
图3是本发明的环保型再生塑料机返料腔剖视示意图。
图4是本发明的环保型再生塑料机检修口剖视示意图。
其中，1、第一外壳；2、第一旋进区；3、第二旋进区；31、焊筋；4、第三旋进区；41、挡坝；5、进料口；6、检修口；7、第一推进区；8、第一搅拌区；81、凸起；9、第二推进区；10、第二搅拌区；11、第二外壳；12、第三推进区；13、第一排气口；14、第二排气口；15、返料腔；16、挤出孔；17、壳体。
具体实施方式
下面将结合具体实施例，对本发明的技术方案作详细说明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围内。
实施例1
本实施例提供一种环保型再生塑料机，如图1、图4所示，包括拧干段，所述拧干段包括推进主轴、第一外壳1、第二外壳11、进料口5、检修口6，所述推进主轴包括第一旋进区2、第二旋进区3和第三旋进区4，所述推进主轴被所述第一外壳1和第二外壳11包围，所述第一外壳1设置漏水网眼，所述第一外壳1和第二外壳11之间通过法兰连接，所述进料口5设置于所述第一旋进区2上方，所诉检修口6设置于所述第二旋进区3上方，所述第一旋进区2为螺旋推进区，所述第二旋进区3为渐粗轴且表面设置焊筋31，所述第三旋进区4为双螺旋设置，在所述第三旋进区4的螺旋入口处设置挡坝41。
通过上述实施例，将推进主轴划分为第一旋进区2、第二旋进区3和第三旋进区4，所述第一旋进区1为螺旋设置，将塑料进行推进并挤出水分区，所述第二旋进区3为设置有焊筋31的渐粗轴，通过摩擦力将塑料进行半塑化，所述第三旋进区4为螺距较小的双螺旋设置，主要目的是将半塑化塑料推向下一个工段，同时，所述第三旋进区4入口螺距间设置挡坝41，一方面，推进主轴的轴径自第一旋进区1至第三旋进区3是变粗的，这样使得碎塑料受到的挤压力越来越大，另一方面，在第三旋进区3入口螺距间设置挡坝31，使得碎塑料不会因为挤压力的增大而回料，进一步增加了挤压力，从而使得被挤出水分自外壳的网眼漏出。
作为优选实施例，如图1所示，所述法兰设置于第一旋进区2末端。
通过上述实施例，带有漏水网眼的第一外壳1包裹于第一旋进区2，后续为未设置网眼的第二外壳11，第一外壳1为挤出水分流出区。
作为优选实施例，如图2所示，所述法兰设置于第二旋进区中间。
通过上述实施例，带有漏水网眼的第一外壳1将第一旋进区2和第二旋进区一般进行包裹，后续为未设置网眼的第二外壳11，第一外壳1为挤出水分流出区。
作为优选实施例，如图1、图2所示，所述第一旋进区2的螺旋推进区分为单螺旋推进和双螺旋推进，进料处为单螺旋推进，在接近所述第二旋进区3时设置为双螺旋推进。
在该实施例中，塑料通过进料口5后，落入螺距为30cm的单螺旋进行推进并挤压水分，当塑料被旋进至第二旋进区2时，第一旋进区2的末端变为了螺距为15cm的双螺旋，进一步加大挤压水分的力度。
作为优选实施例，如图1、图2所示，所述焊31筋高度为1mm-3mm。
在该实施例中，在第二旋进区3处设置焊筋31，使得第二旋进区2与碎塑料之间的摩擦力加大，且因第二旋进区采用了渐粗轴设计，使得碎塑料被挤压的空间逐渐变小，挤压压力和摩擦力增加，挤出水分增加，同时实现了塑料的半塑化。
作为优选实施例，如图1、图2、图4所示，所述挡坝41为可拆卸结构。
在该实施例中，因不同的塑料其塑化温度是不一样的，在后续干燥阶段加热温度也就不一样，旋进碎塑料的速度也就应当不一样，为此挡坝41设计为可拆卸结构，针对不同塑化温度的碎塑料，采用高度不同的挡坝41，以影响塑料的推进速度，在更换挡坝41时，通过打开如图4所示的检修口5进行即可。
作为优选实施例，如图1、图2所示，还包括热干段，所述热干段包括干燥轴、壳体17、加热部和第一排气口13，所述干燥轴自右向左依次为第一推进区7、第一搅拌区8、第二推进区9、第二搅拌区10、第三推进区12，所述第一推进区7、第二推进区9均采用单螺旋加双螺旋设置，所述第三推进区12采用单螺旋设置，所述第一搅拌区8和第二搅拌区10均间断设置若干凸起81，所述干燥轴左端的壳体设置若干挤出孔16，所述加热部设置于壳体17周围，采用电磁加热或线圈加热，所述第一排气口13设置于所述第一推进区7上方。
上述实施例，在实施过程中，采用了在加热环境中，一方面通过推进区和搅拌区间歇推进的方式，另一方面通过第一推进区和第二推进区均采用先单螺旋后双螺旋推进方式，使得塑料处于紧实挤压和松弛搅拌的交替环境中，塑料中的水分更容易被蒸出，通过第一排气口13进行排气，水分干燥效率更高，所述第一搅拌区8和第二搅拌区10搅拌机构为凸起81，该凸起81为间断设置的螺纹，其高度为10mm-20mm，提高了对塑料的摩擦力。
作为优选实施例，如图1、图2和图3所示，所述第一排气口13左侧设置返料腔15。
在该实施例中，如图3所示，所述返料腔15的主要作用是，当蒸汽无法及时排出时，所述返料腔15使得该处塑料处于相对松弛状态，更有利于蒸汽排出。
作为优选实施例，在所述第三推进区12的起始端设置第二排气口14。
在该实施例中，所述第二排气口14使得塑料在被挤出前，蒸汽进一步被排出，降低了塑料含水率。
作为优选实施例，所述凸起81高度为10mm-20mm。
在该实施例中，一定高度的凸起81使得搅拌区摩擦力更大，同时因凸起81高度较低，为塑料松弛并挥发水分提供了宽松的空间。
