表壳加工方法
技术领域
本发明涉及手表结构及制造技术领域，特别是涉及一种表壳加工方法。
背景技术
常见的表壳包括四个主要部件，分别为中框，表玻璃，安装在中框顶部上的包围表玻璃的表圈，以及安装在中框下方的后盖。中框包括可使表壳附连至表带或表链上的两对凸耳。常见的，中框由金属材料制成，且中框通常为表壳中最厚重的部分，其加工过程也比较复杂。
通常，中框的外形为具有复杂曲面的非规则形状，在加工时难以装夹定位，导致加工难度高，加工效率低。
发明内容
基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种表壳加工方法。
一种表壳加工方法，包括以下步骤：
提供第一加工体，所述第一加工体上设置有凹腔，所述凹腔内设置有第一装夹定位结构，通过所述第一装夹定位结构装夹所述第一加工体并加工所述凹腔形成具有内腔的第二加工体，所述第二加工体具有内腔，所述内腔的侧壁设置有第二装夹定位结构；
通过所述第二装夹定位结构装夹所述第二加工体并加工所述第二加工体外表面，且去除所述第一装夹定位结构并得到加工孔。
采用上述技术方案，通过第一装夹定位结构进行装夹定位加工得到内腔，加工得到的内腔经过特殊设计，即内腔的侧壁还设置有第二装夹定位结构，第二装夹定位结构既是内腔的一部分，又作为加工时的装夹定位部分。由于第二装夹定位结构是内腔的一部分，其通过第一装夹定位结构装夹而加工形成，进而第二装夹定位结构的加工精度更高，进而定位精度更高，而通过内腔的侧壁进行装夹定位来加工外表面时，装夹更稳固。进一步地，由于第二装夹定位结构是在第一装夹定位结构的基础上加工得到的，第一装夹定位结构至第二装夹定位结构的精度依次递增，那么通过第二装夹定位结构进行定位装夹时，能够得到精度要求更高的外表面，从而提高了表壳的加工质量。
在其中一个实施例中，所述第一加工体由来料进行锻压形成。
采用上述技术方案，由于对来料的加工属于粗加工，其加工质量要求较低，通过锻压来料的方式进行第一步加工，而不需要通过CNC车床来进行加工，提高了加工效率。
在其中一个实施例中，所述第一装夹定位结构包括设置在所述凹腔内的装夹孔和定位孔。
采用上述技术方案，可以通过装夹孔和定位孔进行X轴方向和Y轴方向的定位和锁紧，装夹牢固高。
在其中一个实施例中，所述装夹孔为方孔，所述定位孔为圆孔。
采用上述技术方案，作为方孔的装夹孔可以与夹具配合，从而也能够限制第二加工体的转动，提高装夹牢固性。
在其中一个实施例中，通过所述第一装夹定位结构装夹所述第一加工体并加工所述凹腔形成具有内腔的第二加工体的步骤中，形成的所述第二加工体的内腔底部设置有凸台，所述装夹孔和定位孔设置在凸台上。
在其中一个实施例中，得到所述加工孔的步骤中，加工去除所述凸台以得到所述加工孔。
采用上述技术方案，由于凸台部分经过装夹，其表面容易产生装夹痕迹，例如凹坑或者划痕，而该凸台正好是表壳不需要的部分，后续加工去除凸台从而使装夹过程中表壳表面质量不会降低。
在其中一个实施例中，所述内腔侧壁设置有台阶，所述台阶将所述侧壁分割成第一侧壁和第二侧壁，所述台阶包括第一台阶面和第二台阶面，所述第二台阶面即为所述第二侧壁，所述第一台阶面和所述第一侧壁共同形成了所述第二装夹定位结构。
在其中一个实施例中，可以通过第一台阶面1进行Z轴方向定位，以第一侧壁进行X轴方向和Y轴方向的定位，提高了装夹的牢固性。
在其中一个实施例中，所述第一台阶面为平面，所述第一侧壁为圆弧面。
在其中一个实施例中，通过所述第二装夹定位结构装夹所述第二加工体并加工所述第二加工体外表面后得到第三加工体，还包括以所述第二装夹定位结构装夹第三加工体以在表耳上打耳孔的步骤。
采用上述技术方案，该步骤利用与上个步骤相同的装夹定位方式进行装夹定位，不需要选择新的装夹定位方式，提高了加工效率。
在其中一个实施例中，所述加工孔为圆形的台阶孔。
采用上述技术方案，为了便于安装传感器模块或充电模块，加工孔为圆形的台阶孔。
综上所述，通过第一装夹定位结构进行装夹定位加工得到内腔，加工得到的内腔经过特殊设计，即内腔的侧壁还设置有第二装夹定位结构，第二装夹定位结构既是内腔的一部分，又作为加工时的装夹定位部分。由于第二装夹定位结构是内腔的一部分，其通过第一装夹定位结构装夹而加工形成，进而第二装夹定位结构的加工精度更高，进而定位精度更高，而通过内腔的侧壁进行装夹定位来加工外表面时，装夹更稳固。进一步地，由于第二装夹定位结构是在第一装夹定位结构的基础上加工得到的，第一装夹定位结构至第二装夹定位结构的精度依次递增，那么通过第二装夹定位结构进行定位装夹时，能够得到精度要求更高的外表面，从而提高了表壳的加工质量。
附图说明
图1为本申请的一个实施例中的表壳加工方法过程中形成的第一加工体的结构示意图；
图2为本申请的一个实施例中的表壳加工方法过程中形成的第二加工体的结构示意图；
图3为本申请的一个实施例中的表壳加工方法过程中形成的第三加工体的结构示意图；
图4为图3中的第三加工体的俯视图；
图5为图4中的第三加工体沿A-A方向的剖视图；
图6为本申请的一个实施例中的表壳加工方法过程中形成的第四加工体的结构示意图。
附图标记：100、第一加工体；110、表体；120、上表面；130、下表面；140、侧周面；150、表耳；160、凹腔；170、第一装夹定位结构；171、装夹孔；172、定位孔；200、第二加工体；210、内腔；211、第一侧壁；212、第二侧壁；220、凸台；230、台阶；231、第一台阶面；232、第二台阶面；240、第二装夹定位结构；300、第三加工体；320、槽状结构；400、第四加工体；410、加工孔。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本发明公开内容的理解更佳透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称为“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
一种表壳加工方法，包括以下步骤，锻压来料，将来料进行锻压得到如图1所示的第一加工体100。由于对来料的加工属于粗加工，其加工质量要求较低，通过锻压来料的方式进行第一步加工，而不需要通过CNC车床来进行加工，提高了加工效率。在其中一个实施例中，锻压来料的步骤中，来料可以为铝棒。将来料升温至430℃-460℃之间的可锻状态，将来料置入模具中进行锻压。
在其中一个实施例中，第一加工体100包括表体110，表体110包括上表面120、下表面130和侧周面140，上表面120和下表面130是沿着表体110的厚度方向设置在表体110的两侧，表体110的侧周面140设有表耳150，表体110的上表面120朝向下表面130的方向凹陷形成凹腔160，在凹腔160的底部设置有第一装夹定位结构170，第一装夹定位结构170包括装夹孔171和定位孔172，其中，装夹孔171沿表体110的厚度方向贯穿表体110。在其中一个实施例中，定位孔172可以有两个，可以分别设置在装夹孔171的两侧。
如图2所示，通过第一装夹定位结构170装夹以加工形成内腔210。具体地，将第一加工体100置入CNC机床中进行装夹，装夹时，结合图1，以第一加工体100的下表面130进行Z向定位，通过两个定位孔172进行X轴方向和Y轴方向的定位，然后通过CNC机床的锁紧装置穿过装夹孔171对第一加工体100进行装夹。装夹后，对凹腔160进行加工形成内腔210，得到如图2所示的第二加工体200。第二加工体200包括设置在内腔210底部的凸台220，定位孔172和装夹孔171设置在凸台220上。内腔210的侧壁上设置有台阶230，台阶230包括相互垂直的第一台阶面231和第二台阶面232，内腔210的侧壁被台阶230分割成第一侧壁211和第二侧壁212，而第二台阶面232即为第二侧壁212。其中，第一台阶面231为一个平面，第一侧壁211整体上为圆弧面。
在其中一个实施例中，定位孔172为圆孔。在其中一个实施例中，装夹孔171为方孔，作为方孔的装夹孔171可以与夹具配合，从而也能够限制第二加工体200的转动，提高装夹牢固性。
结合图3，第一台阶面231和第一侧壁211作为第二装夹定位结构240，通过第二装夹定位结构240装夹以加工形成如图3所示的第三加工体300。由第二加工体200加工得到第三加工体300的步骤中，主要对第二加工体200的外表面进行加工。图4为图3所示的第三加工体300的俯视图，图5为图4中沿A-A方向的剖视图。如图5所示，以第一台阶面231进行Z轴方向定位，以第一侧壁211进行X轴方向和Y轴方向的定位，例如，可以通过一个圆柱形的夹具置入内腔210中，圆柱形的夹具分别与第一侧壁211和第一台阶面231抵触，从而实现对第三加工体300的装夹定位。对第二加工体200的外表面进行加工得到如图5所示的槽状结构320，为了提高槽状结构320的加工精度，需要保证加工时对第二加工体200的装夹稳定，加工时，第二加工体200不发生位移或形变。通过圆柱形的夹具抵持在第一侧壁211上，在加工槽状结构320时，车刀的挤压力与夹具支撑在第一侧壁211上的支撑力相互平衡，能够防止槽状结构320的薄弱的位置发生变形。
上述实施例中，通过第一装夹定位结构170进行装夹定位加工得到内腔210，加工得到的内腔210经过特殊设计，即内腔210的侧壁还设置有第二装夹定位结构240，第二装夹定位结构240既是内腔210的一部分，又作为加工时的装夹定位部分。由于第二装夹定位结构240是内腔210的一部分，其通过第一装夹定位结构170装夹而加工形成，进而第二装夹定位结构240的加工精度更高，进而定位精度更高，而通过内腔210的侧壁进行装夹定位来加工外表面时，装夹更稳固。进一步地，由于第二装夹定位结构240是在第一装夹定位结构170的基础上加工得到的，第一装夹定位结构170至第二装夹定位结构240的精度依次递增，那么通过第二装夹定位结构240进行定位装夹时，能够得到精度要求更高的外表面，从而提高了表壳的加工质量。
同样，以第二装夹定位结构240装夹第三加工体300以在表耳150上打耳孔。该步骤利用与上个步骤相同的装夹定位方式进行装夹定位，不需要选择新的装夹定位方式，提高了加工效率。且由于圆柱形的夹具抵持在第一侧壁211上，抵持的面积大，使得第三加工体300的支撑面大，夹持效果好。
如图6所示，继续以第二装夹定位结构240装夹第三加工体300，加工去除带有第一装夹定位结构170的凸台220，形成第四加工体400，去除凸台220后，在第四加工体400上形成加工孔410。在其中一个实施例中，表壳作为智能手表的表壳，可以在加工孔410处安装传感器模块或充电模块。为了便于安装传感器模块或充电模块，加工孔410为圆形的台阶孔，具体地，台阶孔即孔的侧壁具有台阶。
在其中一个实施例中，在加工的过程中，还包括打磨以使表壳表面光滑的步骤。具体地，通过砂纸或砂带等打磨装置对表壳的表面进行打磨抛光处理。打磨的步骤可以分为多次打磨，先进行粗打磨然后进行精打磨，以逐步提高表壳表面的光滑度。
在其中一个实施例中，还包括阳极氧化表壳的步骤。例如，将表壳侵入阳极氧化溶液中，在30℃-40℃的温度下进行阳极氧化。阳极氧化的电流为3A-7A，阳极氧化的时间为5min-7min，从而使表壳上的氧化膜的孔隙大小均匀且氧化膜厚度均匀。在一些实施例中，阳极氧化后还可以进行染色步骤，由于氧化膜孔隙大小均匀且氧化膜厚度均匀，进而便于有效染色。
在其中一个实施例中，还包括在表壳表面进行镭雕以形成图案的步骤。例如，通过镭雕机在环境温度为22℃-30℃下，环境湿度为50％-70％时，通过镭雕机的激光发射器发出的激光照射在表壳的表面，然后调整激光发射器的运动速度和输出功率以在表壳表面形成图案。具体地，运动速度可以为7800mm/s-8500mm/s，镭雕功率设置为35W-45W。经过上述步骤的镭雕工艺，得到的图案光亮性更好，图案更清晰。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
