一种手表部件的多重定位及组装方法、定位装置及手表
技术领域
本发明涉及手表技术领域，尤其涉及一种手表部件的多重定位及组装方法、定位装置及手表。
背景技术
手表等穿戴产品因体积小，充电、USB通讯连接、SIM卡装置等受空间限制无法有更多的空间实现更多的功能，常规设计通过线路板将此部分器件转接线路板上，线路板与钢片连接，线路板还通过焊孔或弹片等连接到底壳的充电、USB通讯接口上。
然而，上述设计使得钢片与线路板、底壳之间的定位公差大。
发明内容
本申请实施例公开了一种手表部件的多重定位及组装方法，通过分别对钢片、线路板和底壳进行定位校验后再组装在一起，使得其定位精准度较高。
本申请实施例公开一种手表部件的多重定位及组装方法，所述手表部件包括线路板、底壳及用于支撑所述线路板并定位于所述线路板及所述底壳之间的钢片，包括以下步骤：
采用定位装置分别对所述钢片、所述线路板和所述底壳进行校准；
将校准后的所述钢片和所述线路板定位组装构成钢片线路板组件；
将所述钢片线路板组件与所述底壳定位组装。
进一步地，所述定位装置上具有用于校验所述底壳、所述线路板的第一校验柱，以及用于分别校验钢片、所述线路板的第二校验柱；
所述底壳上具有多个与所述第一校验柱配合的充电端口；
所述钢片上具有多个与所述第二校验柱配合的第一定位孔；
所述线路板上具有多个与所述第二校验柱配合的第二定位孔、以及多个与所述第一校验柱配合的第三定位孔，
采用所述定位装置分别对所述钢片、所述线路板和所述底壳进行校准的方法包括：
将所述定位装置对准所述底壳并将所述第一校验柱对准所述充电端口以对所述底壳进行校验；
将所述定位装置对准所述钢片并将所述第二校验柱对准所述第一定位孔以对所述钢片进行校验；及
将所述定位装置对准所述线路板并将所述第一校验柱对准所述第三定位孔以及将所述第二校验柱对准所述第二定位孔以对所述线路板进行校验。
进一步地，所述第一校验柱的直径、所述充电端口的孔径均为0.2mm，所述第三定位孔的孔径为0.45mm，且所述第一校验柱与所述充电端口的校验公差为±0.05mm，所述第一校验柱与所述第三定位孔的校验公差为±0.15mm；
所述第二校验柱的直径、所述第一定位孔以及所述第二定位孔的孔径均为0.45mm，且所述第二校验柱与所述第一定位孔，以及与所述第二定位孔的校验公差均为±0.1mm。
本申请实施例公开一种定位装置，所述定位装置包括
基体；
以及设于所述基体上的若干第一校验柱和若干第二校验柱。
进一步地，所述第一校验柱的直径为0.2mm；
所述第二校验柱的直径为0.45mm。
本申请实施例公开一种手表，包括：
线路板；
底壳；及
用于支撑所述线路板并定位于所述线路板及所述底壳之间的钢片。
进一步地，所述底壳上具有多个可与第一校验柱配合的充电端口；
所述钢片上具有多个可与第二校验柱配合的第一定位孔；
所述线路板上具有多个可与所述第二校验柱配合的第二定位孔、以及多个可与所述第一校验柱配合的第三定位孔。
进一步地，所述第一校验柱的直径、所述充电端口的孔径均为0.2mm，所述第三定位孔的孔径为0.45mm，且所述第一校验柱与所述充电端口的校验公差为±0.05mm，所述第一校验柱与所述第三定位孔的校验公差为±0.15mm；
所述第二校验柱的直径、所述第一定位孔以及所述第二定位孔的孔径均为0.45mm，且所述第二校验柱与所述第一定位孔，以及与所述第二定位孔的校验公差均为±0.1mm。
进一步地，所述手表还包括导电粘贴件，所述导电粘贴件位于所述钢片与所述线路板之间，用于连接所述钢片和所述线路板以构成钢片线路板组件。
进一步地，所述导电粘贴件上与所述第三定位孔对应的位置形成第一开口。
进一步地，所述钢片线路板组件的所述钢片上与所述线路板的所述第三定位孔对应的位置形成第二开口。
进一步地，所述钢片线路板组件背离所述线路板的一侧连接于所述底壳上，且所述钢片线路板组件的所述第三连接孔与所述底壳的所述充电端口对准扣接。
进一步地，所述第三连接孔内涂覆有导电材料，用于与所述充电端口电连接。
进一步地，所述第三连接孔与所述充电端口对准扣接后，所述第三连接孔与所述充电端口之间的缝隙处采用激光焊接材料焊接填充。
进一步地，所述底壳上具有多个固定孔，所述钢片线路板组件上与所述固定孔对应的位置具有多个连接孔，所述钢片线路板组件与所述底壳通过所述固定孔、所述连接孔以及连接件的配合实现相对固定。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本申请实施例提供一种手表部件的多重定位及组装方法，包括以下步骤：采用定位装置分别对钢片、线路板和底壳进行校准；将校准后的钢片和线路板定位组装构成钢片线路板组件；最后将钢片线路板组件与底壳定位组装，因此，本申请实施例通过分别对钢片、线路板和底壳进行定位校验，然后再组装在一起，从而使得其定位精准度较高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的手表的导电粘贴件的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的手表的钢片的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的手表的线路板的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的手表的钢片与导电粘贴件组合在一起的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的定位装置的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的手表的钢片线路板组件的正面结构示意图；
图7为本发明实施例提供的手表的钢片线路板组件的背面结构示意图；
图8为本发明实施例提供的手表的结构示意图；
图9为本发明实施例提供手表部件的多重定位及组装方法的流程图。
附图标记说明：
1-线路板；11-第二定位孔；12-第三定位孔；
2-底壳；21-充电端口；22-固定孔；
3-钢片；31-第一定位孔；32-第二开口；33-连接孔；
4-定位装置；41-第一校验柱；42-第二校验柱；43-基体；
5-导电粘贴件；51-第一开口；
6-连接件。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。
此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。
下面将结合具体实施例和附图对本申请的技术方案作进一步的说明。
请一并参考图1-图9，本申请实施例公开一种手表部件的多重定位及组装方法，手表部件包括线路板1、底壳2及用于支撑线路板1并定位于线路板1及底壳2之间的钢片3，具体的多重定位及组装方法包括以下步骤S91、S92及S93。
步骤S91，采用定位装置分别对钢片、线路板和底壳进行校准。
步骤S92，将校准后的所述钢片和所述线路板定位组装构成钢片线路板组件。
步骤S93，将所述钢片线路板组件与所述底壳定位组装。
具体地，所述步骤S91中，采用定位装置4分别对钢片3、线路板1和底壳2进行校准，使得钢片3、线路板1和底壳2各自的加工误差控制在可接受的范围内，可以一定程度上使得钢片3、线路板1和底壳2装配时的装配定位偏差较小，既易于装配，又可以满足整体误差较小。
其次，所述步骤S92及S93中，将校准后的钢片3和线路板1定位组装构成钢片线路板组件，然后将钢片线路板组件(如图6、图7所示)与底壳2定位组装从而构成手表部件。需要理解的是，在本实施例中，将校准的钢片3和线路板2定位组装后一个整体部件，即钢片线路板组件，然后将钢片线路板组件再与底壳2定位组装，在此过程中，其实相当于仅存在一次定位装配过程，即仅存在一次装配公差。而相关技术中，分别将钢片3、线路板1和底壳2之间组装，钢片3先与线路板2进行组装，钢片3或者线路板1再与底壳2之间进行组装，在这个过程中，其实进行了两次组装，那么也就存在两次装配公差，因此使得整体装配公差较大，使得最终产品(即本实施例的手表部件)的装配误差较大。而本实施例仅存在一次装配定位过程，因此装配误差较小。
综上，本实施例的多重定位及组装方法将校准后的钢片3和线路板1定位组装构成钢片线路板组件，将钢片线路板组件与底壳2定位组装，从而使得其定位精准度较高。
需要补充说明的是，在本实施例中，钢片3为导电材料制成的，比如金属铜、金属铝或者其他合金制成的导电材料，具体可以为导电材料一体冲压而成的，以提高钢片3的生产效率。并且，底壳2与线路板1可以为塑料等非金属材料注塑而成的，其具体的材料和制作方法也可以不仅限于本实施例的示例，具体根据实际需要选择，本实施例对此不做具体限定。
进一步地，在本实施例中，对于钢片3、底壳2以及线路板1的校准方法的各步骤S91、S92及S93的详细流程可以如下：
如图5所示，步骤S91中，采用定位装置4进行校准定位，具体的，定位装置4上具有用于校验底壳2、线路板1的第一校验柱41，以及用于分别校验钢片3、线路板1的第二校验柱42，即可以通过第一校验柱41分别校验底壳2和线路板1，同时通过第二校验柱42校验钢片3和线路板1，在此过程中，相当于线路板1同时被第一校验柱41和第二校验柱42进行校验，以此达到了对线路板1的双重定位校验，以此可以确保线路板1的加工误差在允许范围内，那么线路板1与钢片3组装时，可以确保组装后的钢片线路板组件的整体的装配误差在允许范围内，那么钢片线路板组件再与底壳2装配组成手表部件时，手表部件的整体装配误差就可以确保在允许范围内，从而实现了精准定位。
在本实施例中，第一校验柱41和第二校验柱42分别用于校验线路板1、底壳2和钢片3，为使得校验结果更为准确，那么至少可以设置为第一校验柱41和第二校验柱42可以穿过线路板1、底壳2和钢片3，即第一校验柱41和第二校验柱42的延伸长度要大于线路板1、底壳2和钢片3中厚度最大的一者的厚度值，其具体的延伸长度根据实际需要设定，本实施例对此不做具体限定。
同时，参照图5、图8，底壳2上具有多个与第一校验柱41配合的充电端口21，步骤S91中，采用定位装置4对底壳2进行校准的方法包括：将定位装置4对准底壳2并将第一校验柱41对准充电端口21以对底壳2进行校验，即将第一校验柱41伸入充电端口21内，同时满足第一校验柱41与充电端口21之间的配合公差，即可保证底壳2的加工误差，以方便后续定位装配。在本实施例中，充电端口21可以为如图8所示的4个，因此，第一校验柱41可相应设置为4个，具体的第一校验柱41的设置数目和间隔距离根据充电端口21的设置数目和间隔距离而定，本实施例对此不做具体限定。
参照图2、图5，钢片3上具有多个与第二校验柱42配合的第一定位孔31，步骤S91中，采用定位装置4对钢片3进行校准的方法包括：将定位装置4对准钢片3并将第二校验柱42对准第一定位孔31以对钢片3进行校验，即将第二校验柱42伸入第一定位孔31内，同时满足第二校验柱42与第一定位孔31之间的配合公差，即可保证钢片3的加工误差，以方便后续定位装配。在本实施例中，第二校验柱42设置有2个，也可以不仅限于本实施例的设置数目示例，具体根据实际需要设定，本实施例对此不做具体限定。
参照图3、图5，线路板1上具有多个与第二校验柱42配合的第二定位孔11、以及多个与第一校验柱41配合的第三定位孔12，步骤S91中，采用定位装置4对线路板1进行校准的方法包括：将定位装置4对准线路板1并将第二校验柱42对准第二定位孔11以对线路板1进行一重校验，即将第二校验柱42伸入第二定位孔11内，同时满足第二校验柱42与第二定位孔11之间的配合公差，即可保证线路板1的加工误差，以方便后续定位装配。同时，将定位装置4对准线路板1并将第一校验柱41对准第三定位孔12以对线路板1进行双重校验，即将第一校验柱41伸入第三定位孔12内，同时满足第一校验柱41与第三定位孔12之间的配合公差，即可进一步保证线路板1的加工误差，以方便后续定位装配。
进一步地，在本实施例中，第一校验柱41的直径、充电端口21的孔径均为0.2mm，第三定位孔12的孔径为0.45mm，且第一校验柱41与充电端口21的校验公差为±0.05mm，第一校验柱41与第三定位孔12的校验公差为±0.15mm，具体的第一校验柱41与充电端口21的校验公差只要满足在±0.05mm内，且第一校验柱41与第三定位孔12的校验公差为±0.15mm即可，并且其校验公差的极限值也可以超出本实施例的公差范围，控制在±0.3mm以内即可。
并且，第二校验柱42的直径、第一定位孔31以及第二定位孔11的孔径均为0.45mm，且第二校验柱42与第一定位孔31，以及与第二定位孔11的校验公差均为±0.1mm，具体的第二校验柱42与第二定位孔11的校验公差只要满足在±0.1mm内，且第二校验柱42与第一定位孔31的校验公差为±0.1mm即可，并且其校验公差的极限值也可以超出本实施例的公差范围，控制在±0.4mm以内即可。
如图5所示，本申请实施例还公开一种定位装置4，定位装置4包括基体43；以及设于基体43上的若干第一校验柱41和若干第二校验柱42，具体的第一校验柱41和第二校验柱42的数目可以参照上文限定，也可以根据实际需要自行设定，本实施例不做限定。进一步地，定位装置4的基体43可以采用塑料等非金属材料制成，以使得其重量较轻，易于携带。且基体43与第一校验柱41、第二校验柱42的成型方式可以为一体注塑而成，也可以后期在基体43上再分别形成第一校验柱41和第二校验柱42，其具体成型方式可以参照本实施例的上述两种示例，也可以根据实际情况具体选择，本实施例对此不做具体限定。
进一步地，在本实施例中，第一校验柱41的直径为0.2mm；第二校验柱42的直径为0.45mm，第一校验柱也可以根据线路板1、钢片3和底壳2上的定位孔或者充电端口21的孔径设定其直径。
如图1-图8所示，本申请实施例公开一种手表，包括：
线路板1、底壳2、及用于支撑所述线路板1并定位于线路板1及底壳2之间的钢片3，线路板1、底壳2和钢片3之间可以采用粘贴进行连接。
进一步地，如图2、图3、图5、如图8所示，底壳2上具有多个可与第一校验柱41配合的充电端口21；钢片3上具有多个可与第二校验柱42配合的第一定位孔31；线路板1上具有多个可与第二校验柱42配合的第二定位孔11、以及多个可与第一校验柱41配合的第三定位孔12。
具体的，采用定位装置4对手表中的各部件进行校验定位，定位装置4上具有用于校验底壳2、线路板1的第一校验柱41，以及用于分别校验钢片3、线路板1的第二校验柱42，即可以通过第一校验柱41分别校验底壳2和线路板1，同时通过第二校验柱42校验钢片3和线路板1，在此过程中，相当于线路板1同时被第一校验柱41和第二校验柱42进行校验，以此达到了对线路板1的双重定位校验，以此可以确保线路板1的加工误差在允许范围内，那么线路板1与钢片3组装时，可以确保组装后的钢片线路板组件的整体的装配误差在允许范围内，那么钢片线路板组件再与底壳2装配组成手表部件时，手表部件的整体装配误差就可以确保在允许范围内，从而实现了精准定位。
在本实施例中，第一校验柱41和第二校验柱42分别用于校验线路板1、底壳2和钢片3，为使得校验结果更为准确，那么至少可以设置为第一校验柱41和第二校验柱42可以穿过线路板1、底壳2和钢片3，即第一校验柱41和第二校验柱42的延伸长度要大于线路板1、底壳2和钢片3中厚度最大的一者的厚度值，其具体的延伸长度根据实际需要设定，本实施例对此不做具体限定。
同时，参照图5、图8，底壳2上具有多个与第一校验柱41配合的充电端口21，步骤S91中，采用定位装置4对底壳2进行校准的方法包括：将定位装置4对准底壳2并将第一校验柱41对准充电端口21以对底壳2进行校验，即将第一校验柱41伸入充电端口21内，同时满足第一校验柱41与充电端口21之间的配合公差，即可保证底壳2的加工误差，以方便后续定位装配。在本实施例中，充电端口21可以为如图8所示的4个，因此，第一校验柱41可相应设置为4个，具体的第一校验柱41的设置数目和间隔距离根据充电端口21的设置数目和间隔距离而定，本实施例对此不做具体限定。
参照图2、图5，钢片3上具有多个与第二校验柱42配合的第一定位孔31，步骤S91中，采用定位装置4对钢片3进行校准的方法包括：将定位装置4对准钢片3并将第二校验柱42对准第一定位孔31以对钢片3进行校验，即将第二校验柱42伸入第一定位孔31内，同时满足第二校验柱42与第一定位孔31之间的配合公差，即可保证钢片3的加工误差，以方便后续定位装配。在本实施例中，第二校验柱42设置有2个，也可以不仅限于本实施例的设置数目示例，具体根据实际需要设定，本实施例对此不做具体限定。
参照图3、图5，线路板1上具有多个与第二校验柱42配合的第二定位孔11、以及多个与第一校验柱41配合的第三定位孔12，步骤S91中，采用定位装置4对线路板1进行校准的方法包括：将定位装置4对准线路板1并将第二校验柱42对准第二定位孔11以对线路板1进行一重校验，即将第二校验柱42伸入第二定位孔11内，同时满足第二校验柱42与第二定位孔11之间的配合公差，即可保证线路板1的加工误差，以方便后续定位装配。同时，将定位装置4对准线路板1并将第一校验柱41对准第三定位孔12以对线路板1进行双重校验，即将第一校验柱41伸入第三定位孔12内，同时满足第一校验柱41与第三定位孔12之间的配合公差，即可进一步保证线路板1的加工误差，以方便后续定位装配。
进一步地，在本实施例中，第一校验柱41的直径、充电端口21的孔径均为0.2mm，第三定位孔12的孔径为0.45mm，且第一校验柱41与充电端口21的校验公差为±0.05mm，第一校验柱41与第三定位孔12的校验公差为±0.15mm，具体的第一校验柱41与充电端口21的校验公差只要满足在±0.05mm内，且第一校验柱41与第三定位孔12的校验公差为±0.15mm即可，并且其校验公差的极限值也可以超出本实施例的公差范围，控制在±0.3mm以内即可。
并且，第二校验柱42的直径、第一定位孔31以及第二定位孔11的孔径均为0.45mm，且第二校验柱42与第一定位孔31，以及与第二定位孔11的校验公差均为±0.1mm，具体的第二校验柱42与第二定位孔11的校验公差只要满足在±0.1mm内，且第二校验柱42与第一定位孔31的校验公差为±0.1mm即可，并且其校验公差的极限值也可以超出本实施例的公差范围，控制在±0.4mm以内即可。
进一步地，如图1、图6、图7所示，在本实施例中，手表还包括导电粘贴件5，导电粘贴件5位于钢片3与线路板1之间，用于连接钢片3和线路板1以构成钢片线路板组件。具体的，导电粘贴件5具有一定的粘性，用于连接钢片3和线路板1，同时，导电粘贴件5还具有一定的导电性能，可用于传导电流。除本实施例限定的通过导电粘贴件5连接钢片3与线路板1之外，钢片3和线路板1还可以通过金属卡扣或者卡箍等导电连接，其具体的连接方式可以参考本实施例的示例，也可以根据实际需要选择其他连接方式，本实施例对此不做具体限定。
进一步地，如图1、图8所示，导电粘贴件5上与第三定位孔12对应的位置形成第一开口51。具体的，第一开口51的口径尺寸本实施例不做限定。
进一步地，在本实施例中，如图2、图6、图7所示，钢片线路板组件的钢片3上与线路板1的第三定位孔12对应的位置形成第二开口32，由于钢片3与线路板1通过导电粘贴件5连接后，底壳2上具有充电端口21，因此，导电粘贴件5上需要形成第一开口51，以避让充电端口21。具体的，第二开口32的口径尺寸设置为可以允许所有的充电端口21穿过即可，其具体尺寸本实施例不做限定。
进一步地，如图6、图7、图8所示，钢片线路板组件背离线路板1的一侧连接于底壳2上，且钢片线路板组件的第三连接孔12与底壳2的充电端口21对准扣接，由于在装配前分别对底壳2和线路板1、钢片3进行校验定位，因此，可以保证钢片线路板组件背离线路板1的一侧连接于底壳2上，且钢片线路板组件的第三连接孔12与底壳2的充电端口21对准扣接。
进一步地，第三连接孔12内涂覆有导电材料，用于与充电端口21电连接，具体的导电材料可以为铜铝等。将铜、铝等涂覆在第三连接孔12的孔周壁上，以使得第三连接孔12与充电端口21电连接，具体的导电材料也可以不仅限于本实施例的示例，具体根据实际需要选择，本实施例对此不做具体示例。
进一步地，第三连接孔12与充电端口21对准扣接后，由于第三连接孔12的孔径为0.45mm，而充电端口21的直径为0.2mm，因此充电端口21套设在第三连接孔12内时，第三连接孔12与充电端口21之间具有缝隙，在本实施例中，该缝隙处采用激光焊接材料焊接填充，具体的可以采用锡焊接填充，也可以采用其他材料焊接填充，本实施例对此不作具体限定。
进一步地，如图6至图8所示，底壳2上具有多个固定孔22，钢片线路板组件上与固定孔22对应的位置具有多个连接孔33，钢片线路板组件与底壳2通过固定孔22、连接孔33以及连接件6的配合实现相对固定。具体的，连接件6贯穿固定孔22、连接孔33，以将钢片线路板组件与底壳2连接在一起。
具体的，固定孔21、连接孔33可以为螺孔，连接件6为螺钉或者螺栓，通过螺钉或者螺栓与螺孔的啮合，实现钢片线路板组件与底壳2相对固定；或者，固定孔22、连接孔33可以为销孔，连接件6为销钉，通过销钉与销孔的啮合，实现钢片线路板组件与底壳2相对固定。
钢片线路板组件与底壳2之间还可以采用卡扣连接等，其具体的连接方式可以参考本实施例的上述示例，也可以根据实际需要选择其他连接方式，本实施例对此不做具体限定。
以上对本发明实施例公开的一种手表部件的多重定位及组装方法、定位装置及手表进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的手表部件的多重定位及组装方法、定位装置及手表及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
