油煤混合燃烧装置
技术领域
本实用新型属于燃烧器技术领域，尤其涉及一种油煤混合燃烧装置。
背景技术
由于回转窑煅烧熟料对火焰有严格的要求，特别是烧结产品质量要求较高的磷酸盐时，不仅要求火焰稳定、确保烧结温度无明显波动，以保证产品内在质量的稳定，而且要防止熟料烧过头，至使外观颜色变深。国内外在以回转窑烧结脱氟磷酸钙的生产中都采用重油、天然气、煤气为燃料，虽然燃烧技术已相当成熟，但存在着重油成本偏高，天然气受供应地域及共同使用高峰阶段的限制。采用煤气时，由于制气工序受原煤质量、气化炉生产状况、操作工人熟练程度等诸多因素的影响，煤气中可燃气体成分差异很大，造成火焰不稳定、温度波动较大，不但影响脱氟效果，而且容易发生结皮、结圈、结块，严重时造成频繁停车，使生产无法正常进行。
单纯的煤粉燃烧技术是煤和空气在喷煤管内混合由喷嘴喷入窑内燃烧，这时煤粉主要是靠一次风、来自冷却筒的二次风和窑头罩漏风供氧。常温和稍高温度的一次风中的氧，一般在煤粉挥发燃烧阶段已消耗殆尽，剩余的少量氧很难到达火焰的中心区，燃烧所用的氧主要靠二次风提供。可是它必须以扩散形式穿过很厚的火焰层或煤粉层，需要克服很大的阻力才能达到火焰的中心区。所以一般此区都严重缺氧，大量的碳粒即固定碳和CO不能在燃烧带燃烧，造成温度不高，出现“黑火头”。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种油煤混合燃烧装置，可有效杜绝“黑火头”现象，使燃烧器火焰更加稳定。
为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：
一种油煤混合燃烧装置，包括燃烧器、用于对重油加热的加热罐及用于将煤原料磨细并通过风力输送至燃烧器的煤粉研磨风送组件，用于将重油温度加热至90～100℃的加热罐出油口通过油泵及输油管路与燃烧器内部的油管连通；所述煤粉研磨风送组件的煤粉输送管与燃烧器内部的煤粉管相连。
优选的，所述加热罐的内部设有电加热丝，所述加热罐的外壁设有保温层。
优选的，所述煤粉研磨风送组件包括磨粉机、筛选机、螺旋输送机和煤粉风机，所述磨粉机的出料口设置于筛选机的上方，所述筛选机的出料口与螺旋输送机的进料口对接，所述螺旋输送机的出料口与煤粉风机进口相连，所述煤粉风机的出口通过煤粉输送管与燃烧器内部的煤粉管连通。
优选的，所述筛选机与螺旋输送机之间设有煤粉仓，所述筛选机的出料口与煤粉仓的进口相连，所述煤粉仓的出口与螺旋输送机的进口相连。
优选的，所述磨粉机为高效风选雷蒙磨粉机。
优选的，所述筛选机的筛网为180目，所述筛网的网眼直径为0.088mm。
优选的，所述煤粉风机为罗茨风机。
优选的，所述燃烧器为四通道煤粉燃烧器，所述四通道煤粉燃烧器的内部由内至外依次为油管、中心风管、煤粉管、旋流风管及轴流风管，所述油管设置于燃烧器的中部，所述中心风管环向设置于油管的外部，所述煤粉管环向设置于中心风管的外部，所述旋流风管环向设置于煤粉管的外部，所述轴流风管环向设置于煤粉管的外部，所述轴流风管沿着燃烧器的管体内壁设置；所述油管的进口端与输油管路连通，所述煤粉管的进口端与煤粉输送管出口连通。
优选的，所述重油的相对密度0.90～0.96 g/cm3，热值为45MJ/Kg；所述煤原料为灰分小于4%、挥发分在29%～33%、热值大于27MJ/Kg的烟煤，烟煤沿进料管进入磨粉机内。
优选的，所述油泵、煤粉风机及用于控制中心风管、旋流风管及轴流风管内风量的风机均与变频器电连接。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型通过加热罐对重油加热，并通过油泵将热油泵送至燃烧器的油管内，利用煤粉研磨风送组件将煤原料研磨并通过风力输送煤粉至燃烧器的煤粉管内，加热后的重油在风力作用下雾化与煤粉混合，高效雾化的重油燃烧效率高，提高了火焰中心区的温度，强化了煤粉的充分燃烧，消除了“黑火头”现象，使火焰更加稳定，为提高回转窑生产能力创造了条件。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的一种油煤混合燃烧装置的结构示意图；
图2是图1中的燃烧器的结构示意图；
图中：1-燃烧器；2-加热罐；3-油泵；4-输油管路；5-煤粉输送管；6-电加热丝；7-保温层；8-磨粉机；9-筛选机；10-螺旋输送机；11-煤粉风机；12-煤粉仓；101-油管；102-煤粉管；103-中心风管；104-旋流风管；105-轴流风管；001-中心风；002-煤粉风；003-旋流风；004-轴流风。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1所示，本实用新型提供的一种油煤混合燃烧装置，包括燃烧器1、用于对重油加热的加热罐2及用于将煤原料磨细并通过风力输送至燃烧器1的煤粉研磨风送组件，用于将重油温度加热至90～100℃的加热罐2出油口通过油泵3及输油管路4与燃烧器1内部的油管101连通，所述煤粉研磨风送组件的煤粉输送管5与燃烧器1内部的煤粉管102相连。由于重油是石油提取汽油、煤油和柴油后的液态残余物，相对密度0.90～0.96 g/cm3，热值约为45MJ/Kg；重油呈暗黄色、粘稠而重，流动性极差，当温度低于30℃时，很难用泵输送。将重油经加热罐加热至90～100℃时，其流动性得到提高，降低着火点温度；同时煤粉研磨风送组件将煤原料研磨为煤粉后再风力输送至燃烧器，即可将雾化重油和煤粉充分混合，提高火焰中心区的温度，强化了煤粉的充分燃烧，消除了“黑火头”现象。
在本实用新型的一个优选实施例中，如图1所示，所述加热罐2的内部设有电加热丝6，所述加热罐2的外壁设有保温层7。利用电加热丝对加热罐内的重油进行加热，借助保温层对罐体保温，同时避免烫伤工作人员。另外，可在重油贮槽内安装重油加热器进行预热，并在作为中间储罐的加热罐内安装电加热丝进一步进行加热升温，在两设备之间的循环泵组成一个小循环系统，将从贮槽送来的油进一步加热至90～100℃。
在本实用新型的一个具体实施例中，如图1所示，所述煤粉研磨风送组件包括磨粉机8、筛选机9、螺旋输送机10和煤粉风机11，所述磨粉机8的出料口设置于筛选机9的上方，所述筛选机9的出料口与螺旋输送机10的进料口对接，所述螺旋输送机10的出料口与煤粉风机11进口相连，所述煤粉风机11的出口通过煤粉输送管5与燃烧器1内部的煤粉管102连通。为了方便储存煤粉，在筛选机9与螺旋输送机10之间还设有煤粉仓12，所述筛选机9的出料口与煤粉仓12的进口相连，所述煤粉仓12的出口与螺旋输送机10的进口相连。其中，所述磨粉机8为高效风选雷蒙磨粉机，筛选机9的筛网为180目，所述筛网的网眼直径为0.088mm，煤粉风机11选用罗茨风机。
其中，煤原料为灰分小于4%、挥发分在29%～33%、热值大于27MJ/Kg的烟煤，烟煤沿进料管进入磨粉机8内。干燥并经破碎的烟煤碎煤用高效风选雷蒙磨粉机磨细至100%通过0.088mm筛的细煤粉，并贮存于密闭的煤粉仓内。使用时，用螺旋输送机卸出后送入送煤系统，再用罗茨风机吹入燃烧器，最后喷入回转窑与雾化的重油混合燃烧。
在本实用新型的一个具体实施例中，如图2所示，所述燃烧器1为四通道煤粉燃烧器，所述四通道煤粉燃烧器的内部由内至外依次为油管101、中心风管103、煤粉管102、旋流风管104及轴流风管105，所述油管101设置于燃烧器1的中部，所述中心风管103环向设置于油管101的外部，所述煤粉管102环向设置于中心风管103的外部，所述旋流风管104环向设置于煤粉管102的外部，所述轴流风管105环向设置于煤粉管102的外部，所述轴流风管105沿着燃烧器1的管体内壁设置；所述油管101的进口端与输油管路4连通，所述煤粉管102的进口端与煤粉输送管5出口连通。通过中心风管103吹出的中心风001将重油高效雾化为油滴，旋流风管104内空气在风机作用下经其螺旋状出口形成旋流风003，煤粉管102内的煤粉经煤粉风002机吹送出，同时在中心风001及旋流风003作用下与雾化重油充分混合，提高燃烧效率；同时，轴流风管105内的空气在风机作用下沿直管吹出形成轴流风004，避免煤粉及雾化重油过于分散，确保充分燃烧。
进一步优化上述技术方案，所述油泵3、煤粉风机11及用于控制中心风管103、旋流风管104及轴流风管105内风量的风机均与变频器电连接。利用变频器控制油泵、煤粉风机及其它风机的转速，方便控制重油及煤粉流量，进而实现控制火焰大小的目的。
本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
