大型低温液体储罐及其排液管结构
技术领域
本实用新型涉及低温液体存储技术领域，更具体来说是一种大型低温液体储罐及其排液管结构。
背景技术
目前，工业上需要较多地使用氧气、氮气、氩气等气体。为了保证供给稳定，企业通常会配置专用大型低温液体储罐，其一般结构为由内罐、外罐、绝热结构、管路系统及安全装置等组成，是一种较为经济的低温液体储存方式。
现有大型低温液体储罐的管道系统均配置有排液管，其结构多种多样，主要有如下形式：“内侧出外侧出”，指从内罐侧壁引出，外罐侧壁引出，其结构最为简单，但不能排尽液体；“内底出外底出”，指排液管从内罐底壁接管道，从外底壁引出，其结构较为复杂，且破坏了储罐底部绝热层；“内底出外侧出”，指排液管从内罐底壁接管道，从外罐侧壁引出，相对于“内底出外底出”结构简单，但也会破坏储罐底部绝热层，且还有部分厂家未设置防热胀冷缩的结构而造成排液管破坏。
由此可见，现有储罐排液管结构性能均不够理想，其或不能排尽内罐内液体，或结构较为复杂，或破坏了储罐底部绝热层的整体性，或未设置防热胀冷缩的结构而造成排液管损坏，因而在安全性能、绝热性能、使用性能和经济性能等方面存在一定的不足，由此有必要予以改进。
实用新型内容
本实用新型的目的在于解决现有技术的上述不足，提供一种大型低温液体储罐及其排液管结构。
为解决上述的技术问题，本实用新型方案采用以下技术方案：
本实用新型提供一种排液管结构，配置于大型低温液体储罐，所述大型低温液体储罐的储罐本体包括内罐和外罐，所述内罐的筒体和所述外罐的筒体之间形成储罐夹层，所述排液管的进口连通所述内罐的筒体底壁，所述排液管的出口连通所述外罐的筒体侧壁，所述排液管具有U形的排液管主体段，所述排液管主体段的一部分容纳于所述储罐夹层的底部绝热层开设有绝热层槽，所述绝热层槽的顶部设置有承压板。
所述排液管主体段和所述绝热层槽的间隙填充有绝热材料；和/或，所述排液管主体段具有气封结构。
所述排液管的进口段配置有防涡组件。
所述防涡组件包括顶板和挡板，所述挡板固定安装于所述顶板，且所述挡板的安装方向平行于所述顶板的中心轴线。
所述排液管的出口段配置有波纹管；和/或，所述排液管的出口段配置有真空保冷管。
所述排液管的出口段配置有支撑件。
所述支撑件包括垫板和支撑板，所述垫板和所述支撑板固定连接，且所述垫板的安装方向垂直于所述支撑板的安装方向。
所述承压板的上部铺设负荷分布板或泡沫玻璃砖。
在此基础上，本实用新型还提供一种大型低温液体储罐，其配置有以上所述的排液管结构。
所述储罐夹层的底部铺装泡沫玻璃砖以形成底部绝热层，所述储罐夹层的侧部充装珠光砂以形成侧部绝热层。
与现有技术相比，本实用新型通过在储罐夹层的底部绝热层开槽来铺设排液管主体段并配置承压板来承压，可防止破坏绝热层结构；由于沿用了内底出外侧出排液方式，结构较为简单，便于排空储罐液体。特别地，本实用新型排液管的出口段设置有波纹管，可防止排液管因热胀冷缩而损坏。
附图说明
图1为本实用新型大型低温液体储罐及其排液管结构的结构示意图；
图2为图1中A-A剖视图；
图3为图1中B-B剖视图；
图4为图1中C向视图；
图5为图1中防涡组件的中心面剖视图；
图6为图5中D-D剖视图。
图1-图6中，有关附图标记如下：
1、防涡组件，1.1顶板，1.2、第一挡板，1.3、第二挡板；2、排液管；3、承压板；4、支撑件，4.1、垫板，4.2、支撑板；5、波纹管；6、真空保温管；7、内罐筒体底壁；8、外罐筒体底壁；9、内罐筒体侧壁；10、外罐筒体侧壁；11、负荷分布板；12、珠光砂；13、泡沫玻璃砖。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型实施例。各个示例通过本实用新型实施例的解释的方式提供而非限制本实用新型实施例。
同时参见图1-图6，示出本实用新型大型低温液体储罐及其排液管结构的结构。该大型低温液体储罐的储罐本体具有内罐和外罐，两者的筒体之间形成储罐夹层，具体为内罐筒体底壁7和外罐筒体底壁8之间形成储罐夹层底部，内罐筒体侧壁9和外罐筒体侧壁10之间形成储罐夹层侧部。其中夹层之间设置绝热材料，具体可为储罐夹层的底部铺装泡沫玻璃砖13形成底部绝热层，储罐夹层的侧部充装珠光砂12形成侧部绝热层。此外，储罐本体还配置有管路系统及安全装置，具体地可参照悉知现有技术文献，不再赘述。这种储罐保温效果好，安全性高。
该实施例针对大型低温液体储罐设计了一种新的“内底出外侧出”排液管结构，其由防涡组件1、带气封的排液管2、承压板3、支撑件4、真空保冷管6和波纹管5等零部件构成，其中排液管2一端连接内罐筒体底壁7，另一端连接外罐筒体侧壁10，可以有效地排空罐内液体。
特别地，该排液结构在泡沫玻璃砖13之上开槽，排液管2放置于所开的槽内，排液管2和槽内间隙用珠光砂等绝热材料填实，槽顶端设置承压板3，板上再铺设泡沫玻璃砖或负荷分布板11，这样通过将泡沫玻璃砖13切成需要形状来安装、支撑排液管2，可有效防止破坏绝热层结构及排液管2。以下进一步结合图1、图 6详细进行描述。
如图1所示，上述大型低温液体储罐配置有排液管结构，其为内底出外侧出排液方式，即排液管2的进口连通内罐筒体底壁7，排液管的出口连通外罐筒体侧壁10，这样便于排空储罐液体。为保证绝热层的完整性，排液管2具有U形的排液管主体段，其配置有气封结构，可在储罐不排液时便于排液管后部保持常温，减少冷量损失，避免蒸发气体损失；该排液管主体一部分容纳于储罐夹层的底部绝热层开设的绝热层槽中，两者之间的间隙可以优选地填充有绝热材料，如珠光砂或其他常规保温材料等；绝热层槽的顶部设置承压板3，以保护排液管2不被压坏。
如图1、图2、图5及图6所示，本实施例中的排液管的进口段配置有防涡组件1。该防涡组件1由顶板1.1和至少一块挡板构成，此处的筒板1.1为圆形板，挡板为两块即第一挡板1.2、第二挡板1.3，其中第一挡板1.2、第二挡板1.3成十字形地焊接固定安装于顶板1.1内，其中两挡板的安装方向平行于顶板1.1的中心轴线，由此构成防涡架，其下端可插入排液管2进口端内。这样，防涡组件1装配于排液管2的进口段后，可以有效地防止管内液体产生涡流。
如图1及图3所示，为了更有利于保护排液管2不被压坏，本实施例在承压板的上部进一步铺设负荷分布板11，也可以是泡沫玻璃砖来平衡载荷。这样能够均布平衡上部罐体和介质的重量载荷，有效起到保护排液管2的作用。
如图1及图4所示，本实施例对于排液管的出口段进行了优化。一方面是在排液管2的出口段配置真空保冷管6，由此避免使用时结霜。另一方面是在排液管2的出口段配置波纹管5，此时波纹管5穿设于外罐筒体侧壁10而不固定，这样可防止排液管2因热胀冷缩而损坏。此外，由于排液管2的出口段与外罐筒体侧壁10并不固定，为此在排液管2的出口段设置支撑件4，以改善排液管2的出口段的受力状况。该支撑件4由垫板4.1和支撑板4.2构成，其中垫板4.1和支撑板4.2均为圆弧状，垫板4.1焊接固定于外罐筒体侧壁10的内壁，垫板4.1和支撑板4.2焊接式固定连接，其中的安装方向垂直，这样可使排液管2的出口段稳定地支撑在支撑板4.2上，并能在一定范围内滑动。
以上本实施例对于大型低温液体储罐及其排液管结构进行了优化，可取得较多的技术效果，例如：(1)在底部绝热层内，排液管2上方设置承压板3，可保护排液管2，并最大限度地减少了对泡沫玻璃砖削弱和破坏作用，同时能均布平衡上部罐体和介质的重量载荷；(2)排液管2带有气封结构，可避免排液管2 出口处结霜，进而减少低温液体的蒸发损失；(3)排液管2进口设置有防涡组件，避免液体形成涡旋；(4)排液管2出口设置波纹管5可以补偿排液管2的热胀冷缩，特殊设置支撑件4可以改善受力情况；(5)排液管2出口段采用真空保冷管 6，可以避免使用时结霜，并可使得外形美观。
以上大型低温液体储罐的内罐内低温液体能够排尽，其整体结构简单，安全性高，易于制造，成本较低。
以上仅为本实用新型实施例的优选实施例，并不用于限制本实用新型实施例，对于本领域的技术人员来说，本实用新型实施例可以有各种更改和变化。凡在本实用新型实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型实施例的保护范围之内。
