一种拉力动态补偿器
技术领域
本申请属于液压减震器结构设计领域，特别涉及一种拉力动态补偿器。
背景技术
减震器/避震器由于能够支持物体且能够起到减少震动的作用，因此得到非常广泛的运用，例如在运输机械、电子机械、建筑机械、航空交通工业等等领域。
但是，目前的减震器/避震器在实际使用过程中，特别是当受到比较大的冲击拉力/压力时，所产生的冲击震动不能很好被吸收，使得减震效果差。
实用新型内容
为了解决上述技术问题至少之一，本申请提供了一种拉力动态补偿器。
本申请公开了一种拉力动态补偿器，包括：
呈筒状的缸体，所述缸体的一端为封闭端，另一端为开口端，在所述缸体的筒体上靠近其封闭端位置处开设有与所述缸体内腔连通的蓄能口；
活塞杆，所述活塞杆的一端设置有活塞，所述活塞杆带动所述活塞从所述缸体的开口端处伸入所述缸体内腔中，所述活塞将所述缸体的内腔划分为有杆腔和无杆腔，另外，所述活塞的环体上贯穿开设有连通所述有杆腔和无杆腔的节流孔；
蓄能气囊，所述蓄能气囊由柔性材料制成，具有密闭腔体以及与密闭腔体连通的通气口，所述蓄能气囊设置在所述无杆腔内靠近所述缸体的封闭端位置处，所述通气口密封连接至所述缸体的蓄能口内侧，且所述密闭腔体内填充有预定量的惰性气体；
蓄能阀，所述蓄能阀设置在所述缸体外侧的蓄能口处，用于通过所述蓄能阀对蓄能气囊进行充放气，以及对所述蓄能气囊的通气口进行封闭；
呈环状的导向套，所述导向套密封固定设置在所述缸体的开口端处，其中，所述活塞杆的设置活塞一端，沿轴向密封贯穿所述导向套的内孔后伸入所述缸体内腔中；
呈筒状的弹性件，所述弹性件位于所述有杆腔中，且同轴套设在所述活塞与导向套之间的所述活塞杆杆体上；
液压油，所述液压油填充在所述缸体的内腔中除所述蓄能气囊之外空间区域内。
根据本申请的至少一个实施方式，在所述缸体的封闭端的外侧端部，固定设置有连接单耳，所述连接单耳上贯穿开设有连接通孔。
根据本申请的至少一个实施方式，在所述活塞杆背向其活塞的一端端部，固定设置有连接双耳，所述连接双耳上贯穿上开设有固定通孔，所述固定通孔内设置有可拆卸的固定销轴。
根据本申请的至少一个实施方式，所述活塞套设在所述活塞杆的一端端部，且通过卡环进行轴向限位。
根据本申请的至少一个实施方式，所述活塞与所述缸体内壁之间设置有第一密封圈。
根据本申请的至少一个实施方式，所述缸体的开口端处设置有内螺纹，所述导向套的外环面上设置有与所述内螺纹相适配的外螺纹，并通过螺纹固定连接。
根据本申请的至少一个实施方式，所述导向套的内环面上与所述活塞杆的连接处设置有第二密封圈。
根据本申请的至少一个实施方式，所述弹性件包括多个碟形弹簧，多个所述碟形弹簧同轴套设在所述活塞杆的杆体上。
根据本申请的至少一个实施方式，所述蓄能气囊由橡胶材料制成。
根据本申请的至少一个实施方式，所述蓄能气囊密闭腔体内的惰性气体为氮气。
本申请至少存在以下有益技术效果：
本申请的拉力动态补偿器中，在缸体的无杆腔中设置蓄能气囊，能够通过蓄能气囊的膨胀，填补由于冲击拉力导致的无杆腔内出现的多余空间，从而那个更好的吸收冲击拉力带来的冲击振动。
附图说明
图1是本申请拉力动态补偿器的结构示意图(部分剖视)。
具体实施方式
为使本申请实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。下面结合附图对本申请的实施例进行详细说明。
需要理解的是，在本申请的描述中可能涉及到的技术术语，例如“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。
下面结合附图1对本申请的拉力动态补偿器做进一步详细说明。
本申请公开了一种拉力动态补偿器，可以包括缸体1、活塞杆2、蓄能气囊4、蓄能阀14、导向套5以及弹性件6等部件。
具体的，如图1所示，缸体1呈筒状，进一步优选为目前常用的圆筒状；在缸体1的一端(参见图1中左端)为封闭端，另一端(参见图1中右端)为开口端，其开口处连通至缸体1的内腔；进一步，在缸体1的筒体上靠近其封闭端位置处贯穿开设有与缸体1内腔连通的蓄能口11。
活塞杆2的一端套设有活塞3，活塞3可以采用多种适合方式进行固定，本实施例中，优选活塞3套设在活塞杆2的端部后，通过卡环32进行轴向限位，其中，卡环32可以采用已知的多种适合的结构，此处不再赘述。
进一步，活塞杆2是带动活塞3从缸体1的开口端处伸入缸体1内腔中，活塞3将缸体1的内腔划分为有杆腔12和无杆腔13；另外，活塞3的环体上贯穿开设有连通有杆腔12和无杆腔13的节流孔31。
其中，节流孔31的数量和位置可以根据需要进行适合的设置，本实施例中，优选节流孔31的数量为多个，多个节流孔31在活塞3的环体上沿周向均匀分布，从而保证有杆腔12到无杆腔13之间液压油7流动的均匀性和稳定性。
进一步，活塞3设置在缸体1内，其外壁与缸体1内壁之间密封连接；本实施例中，优选在活塞3外壁上开设凹槽，在凹槽内设置第一密封圈33，使得第一密封圈33位于活塞3外壁与缸体1内壁之间，起到密封作用。
蓄能气囊4由柔性材料制成，具体可以是例如硅胶材料、橡胶材料等，本实施例中优选为橡胶；蓄能气囊4设置在无杆腔13内靠近缸体1的封闭端位置处(即图1中最左端)，其具有密闭腔体以及与密闭腔体连通的通气口，通气口密封连接至缸体1的蓄能口11内侧，从而能够通过蓄能口11向蓄能气囊4密闭腔体内填充有预定量的惰性气体；其中，惰性气体优选为氮气，其预定量大小可以根据具体缸体1内腔大小进行适合的选择。
另外，在缸体1外侧的蓄能口11处，还可以设置蓄能阀14，从而能够通过蓄能阀14对蓄能气囊4进行充放气，以及在充气完成后对蓄能气囊4的通气口进行封闭。
进一步，导向套5呈环状，密封固定设置在缸体1的开口端处；其中，活塞杆2的设置活塞3一端(图1中左端)，沿轴向密封贯穿导向套5的内孔后伸入缸体1内腔中。
同样，导向套5与缸体1之间可以采用多种适合的连接方式和密封方式，本实施例中，优选在缸体1的开口端处设置有内螺纹，导向套5的外环面上设置有与内螺纹相适配的外螺纹，并通过螺纹固定连接。进一步，优选在导向套5的内环面上与活塞杆2的连接处设置有第二密封圈51，从而起到密封作用。
弹性件6呈筒状，位于有杆腔12中，且同轴套设在活塞3与导向套5之间的活塞杆2杆体上；弹性件6可以采用目前已知的多种适合的弹性结构，本实施例中，优选弹性件6包括多个碟形弹簧，多个碟形弹簧同轴套设在活塞杆2的杆体上。
进一步，本申请的拉力动态补偿器中，在缸体1的内腔中除蓄能气囊4之外空间区域内还填充设置有液压油7。
另外，为便于与对应的负载进行连接，在本实施例中，进一步优选在缸体1的封闭端的外侧端部，固定设置有连接单耳15，连接单耳15上贯穿开设有连接通孔151。同样，优选在活塞杆2背向其活塞3的一端(图1中右端)端部，固定设置有连接双耳21，连接双耳21上贯穿上开设有固定通孔，固定通孔内设置有可拆卸的固定销轴22。
本申请的拉力动态补偿器的工作原理如下：
系统正常工作时，活塞杆2受恒定的拉力作用，该动态补偿器处于平衡状态。当活塞杆2受冲击拉力时，活塞3压缩碟簧向图1右侧移动，右侧有杆腔12内的液压油7在压力作用下通过节流孔31进入左侧的无杆腔13。
由于两个腔体的体积不同，活塞杆2移动后由杆腔12流入无杆腔13的液压油7少于无杆腔13缺少的液压油7，因此蓄能气囊4在内部氮气的压力作用下会膨胀以补充无杆腔13相应的空间。
当活塞杆2上的冲击拉力消除时，该动态补偿器会重新处于平衡状态。其中，通过适当选择节流孔31的孔径及长度，可以控制活塞杆2的移动速度并吸收冲击带来的能量，从而降低活塞杆2上连接的负载产生的冲击振动。
综上，本申请的拉力动态补偿器中，在缸体的无杆腔中设置蓄能气囊，能够通过蓄能气囊的膨胀，填补由于冲击拉力导致的无杆腔内出现的多余空间，从而那个更好的吸收冲击拉力带来的冲击振动。
以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
