一种汽油机燃烧室
技术领域
本实用新型属于汽车发动机技术领域，尤其涉及一种汽油机燃烧室。
背景技术
现有发动机为了满足国六排放标准的要求，增压直喷技术在小排量汽油机上广泛运用。目前轿车发动机上常使用的燃烧室多为半球形燃烧室，该燃烧室结构紧凑，火花塞布置在燃烧室中央，A/V值小，火焰行程短，燃烧效率高，缺点是不组织挤流，紊流较弱，容易在低速、大负荷工况时引起爆震，噪声较大。直喷技术的运用，可以有效解决紊流较弱得问题。但是发动机燃烧室由于新增喷油器，在燃烧室中布置时往往不能找到合理的位置，导致点火后火焰燃烧路径不均匀，产生新的爆震源；有些发动机将火花塞置于燃烧室顶部后，爆震有些改善，但是并不能根本解决该问题。结果往往导致发动机的燃烧特性不够理想，无法满足目前对小排量发动机的动力性能、经济性能和排放水平的要求。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种汽油机燃烧室，旨在解决现有的汽油机燃烧室紊流较弱，容易在低速、大负荷工况时引起爆震，噪声较大；点火后火焰燃烧路径不均匀，燃烧效率低的问题。
本实用新型是这样实现的，一种汽油机燃烧室，包括由燃烧室顶面、缸体和活塞构成的燃烧室本体，所述燃烧室顶面一侧设有两个进气道，所述燃烧室顶面另一侧设有两个排气道，两个所述进气道内均设有进气门，两个所述排气道内均设有排气门，所述活塞顶部两侧均设有凸起，所述燃烧室顶面中部的前后方向分别设有安装座和喷油器，所述喷油器垂直安装在所述燃烧室顶面，所述安装座上设有火花塞，所述火花塞底端的点火位置位于所述燃烧室本体中心位置。
本实用新型的进一步技术方案是：所述燃烧室顶面中部设有凹槽，所述安装座设于所述凹槽上。
本实用新型的进一步技术方案是：所述凸起与所述燃烧室顶面形成挤流区。
本实用新型的进一步技术方案是：两个所述凸起之间的夹角为84°。
本实用新型的进一步技术方案是：所述燃烧室顶面且位于所述进气道和排气道侧边均设有D型加工面，所述D型加工面与所述活塞顶部形成挤流区。
本实用新型的进一步技术方案是：所述火花塞和所述喷油器的夹角为18.5°，所述火花塞的中心线底端与所述喷油器的中心线底端的距离为12.6mm。
本实用新型的进一步技术方案是：所述火花塞和喷油器均位于所述进气道和所述排气道之间。
本实用新型的进一步技术方案是：所述进气门直径大于所述排气门直径。
本实用新型的有益效果是：本实用新型通过设置在燃烧室顶面一侧的两个进气道以及其另一侧的两个排气道，并在燃烧室顶面中部的前后方向分别设置喷油器和火花塞，火花塞底端的点火位置位于燃烧室本体中心位置，且在活塞顶部两侧均设置凸起，有效减少发动机爆震现象及降低噪声；火焰燃烧路径均匀，燃烧效率高。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的汽油机燃烧室的结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的汽油机燃烧室的断面视图；
图3是图2的A-A截面视图；
图4是图2的B-B截面视图。
图中各部件名称如下：
1-燃烧室顶面；2-缸体；3-活塞；4-燃烧室本体；5-进气道；6-排气道；7-进气门；8-排气门；9-凸起；10-安装座；11-喷油器；12-火花塞；13-凹槽；14-D型加工面。
具体实施方式
结合上述附图说明本实用新型的具体实施例。
如图1-4所示，本实施例中的一种汽油机燃烧室，包括由燃烧室顶面1、缸体2和活塞3构成的燃烧室本体4，所述燃烧室顶面1一侧设有两个进气道5，所述燃烧室顶面1另一侧设有两个排气道6，两个所述进气道5内均设有进气门7，两个所述排气道6内均设有排气门8，所述活塞3顶部两侧均设有凸起9，所述燃烧室顶面1中部的前后方向分别设有安装座10和喷油器11，所述喷油器11垂直安装在所述燃烧室顶面1，所述安装座10上设有火花塞12，所述火花塞12底端的点火位置位于所述燃烧室本体4中心位置。也就是说，所述火花塞12和喷油器11均位于所述进气道5和所述排气道6之间，所述火花塞12底端的点火位置位于所述燃烧室本体4中心位置，这种匹配设计，使得所述火花塞12点火后火焰均匀向所述燃烧室本体4周边扩散，能有效缩短燃烧时间，增加燃烧效率，改善燃烧不完全，燃烧爆震等问题；所述活塞3顶部两侧均设置凸起9，即将所述活塞3顶部设计为M型结构，一方面所述活塞3中部的凹坑与该燃烧室匹配，有利于在缸内行程气体流动，所述活3塞两侧的所述凸起9可以和缸盖形成挤流区；另一方面通过所述活塞3调整所述燃烧室本体4的深度，可轻易实现压缩比的调整，实现不同性能发动机要求。本实用新型通过设置在燃烧室顶面一侧的两个进气道以及其另一侧的两个排气道，并在燃烧室顶面中部的前后方向分别设置喷油器和火花塞，火花塞底端的点火位置位于燃烧室本体中心位置，且在活塞顶部两侧均设置凸起，有效减少发动机爆震现象及降低噪声；火焰燃烧路径均匀，燃烧效率高。
在本实施例中，如图1-4所示，所述燃烧室顶面1中部设有凹槽13，所述安装座10设于所述凹槽13上；所述凸起9与所述燃烧室顶面1形成挤流区；两个所述凸起9之间的夹角为84°。
在本实施例中，如图1-4所示，所述燃烧室顶面1且位于所述进气道5和排气道6侧边均设有D型加工面14，所述D型加工面14与所述活塞3顶部形成挤流区。也就是说，所述D型加工面14与所述活塞3顶部行成挤流区，加快空气在所述燃烧室本体4内的流通速度，提升燃烧效率。
在本实施例中，如图3所示，所述火花塞12和所述喷油器11的夹角为18.5°，所述火花塞12的中心线底端与所述喷油器11的中心线底端的距离为12.6mm。所述燃烧室顶面1圆角为R2，R2=23.60mm；所述活塞3顶部为M型设计，中间为内凹结构，其圆角为R1，R1=18.1°；该设置可促进点火后，火焰的均匀传播，提高燃烧效率。
在本实施例中，如图1-4所示，所述进气门7直径大于所述排气门8直径。也就是说，该汽油机燃烧室结构紧凑，采用所述进气门7直径大于所述排气门8直径的四气门结构设计，增大进气量的同时，保证气体顺利的进行交换，有效改善发动机爆震及噪声等问题。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
