一种6缸AD高压喷油泵体及其专用压铸模具
技术领域
本实用新型涉及一种喷油泵体及其专用压铸模具，具体的说，涉及一种成本低，生产效率高，不会造成环境污染，且方便脱模，泵体内不易产生气孔的6缸AD高压喷油泵体及其专用压铸模具，属于压铸模具技术领域。
背景技术
柴油泵作为柴油机的核心部件，其质量及性能直接决定了柴油机的各项性能指标，柴油泵主要由泵体等部件组成，泵体质量的可靠性也直接影响着柴油泵的可靠性；目前泵体主要通过浇铸工艺得到，由于浇铸过程中，在不施加压力情况下，液态金属合金液主要靠自身重力作用注入模腔内，待金属合金液凝固后得到泵体，虽然此种工艺得到的泵体不易出现缩孔现象，但通过浇铸方式生产泵体的生产效率比较低，而且浇铸得到的泵体加工余量较大，其生产过程能源消耗大，且容易对周围环境造成污染，为了改善此方面的缺陷，现已出现使用压铸工艺生产泵体，压铸工艺生产泵体时需要用压铸模具进行生产。
如申请号为：CN20131125707.0公开了，一种泵体的压铸模具，包括定模框、定模、动模及动模框；定模框的三侧壁与相应的定模槽的三侧壁之间分别带有方形滑道；两相对的滑道处分别安装左抽芯装置、右抽芯装置，另一滑道处安装下抽芯装置；下抽芯装置包括固定架，油缸固连于固定架，油缸的拉杆端部与下滑块连接，下滑块的前端面与下芯块固连，下滑块的顶部带有直浇口，下芯块的顶部后侧带有与直浇口对接的横浇口，下芯块的前端面固连数根下芯棒。
上述压铸模具能够采用压铸工艺方便的生产泵体，其生产效率高，但是该类压铸模具在生产制造泵体时由于液态金属液的压射速度高，模腔内的导气性差，气体不易及时排出导致压铸得到的泵体易存在气孔的问题，进而需要降低压射速度，使液态金属能够与气体排出速度呈对比，降低压射速度则会大幅度降低生产效率，并且生产制造出泵体后泵体在模具内不易脱出，进而幅度降低生产效率。
实用新型内容
本实用新型要解决的主要技术问题是提供一种成本低，生产效率高，不会造成环境污染，且方便脱模，泵体内不易产生气孔的6缸AD高压喷油泵体及其专用压铸模具。
为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：
一种6缸AD高压喷油泵体，包括壳体，壳体内靠近下端的位置开设有开放式凸轮轴腔室，壳体内靠近凸轮轴腔室的上方位置开设有开放式的第一腔室，第一腔室的上位于壳体内开设有多个与第一腔室连通且贯穿壳体上端端面的柱塞孔，凸轮轴腔室的上方开设有多个与第一腔室连通的推杆底孔。
以下是本实用新型对上述技术方案的进一步优化：
所述凸轮轴腔室的整体形状呈长方体状且该长方体状的两侧分别设置呈半圆弧状。
进一步优化：所述第一腔室内间隔均匀布设有多个隔板，多个隔板将第一腔室间隔成多个容腔，容腔的中心线与柱塞孔的轴线同轴设置，第一腔室内位于每个隔板的上方分别形成有安装座。
进一步优化：所述壳体内部横向开设有贯穿壳体两侧的拉杆孔，拉杆孔的一侧与第一腔室连通。
本实用新型整体结构简单，制造方便，整体结构稳定，能够在压铸好壳体后方便进行脱模，而且能够有效的减少压铸壳体时液态金属液的用量进而能够减少整体重量,降低制造成本，并且压铸好壳体后在装拆泵体内的各零部件时装拆方便，进而能够提高生产效率。
同时本实用新型还提供了一种上述6缸AD高压喷油泵体的专用模具，包括定模底座、定模、动模底座、动模，定模固定于定模底座的定模槽内；动模固定于动模底座的动模槽内；定模底座的四侧壁与相应的定模槽的四侧壁之间分别开设有方形滑道，四个滑道处分别安装有上抽芯装置、下抽芯装置、左抽芯装置、右抽芯装置，合模压铸时定模、动模、上抽芯装置、下抽芯装置、左抽芯装置、右抽芯装置之间形成有模腔，定模底座和动模底座上设置有方便对模腔内空气进行散气的散气装置。
进一步优化：所述散气装置包括设置在定模底座上且位于上方滑道两侧的第一散气块，第一散气块上开设有凹槽，凹槽内的底面上设置有多个第一凸起，两相临的第一凸起之间形成槽部。
进一步优化：所述动模底座上设置有与第一散气块配合使用的第二散气块，第二散气块上设置有多个第二凸起。
进一步优化：所述定模的上开设有多个相互连通的下排气槽，排气槽通过定模上开设的排气槽与第一散气块上的凹槽连通，所述动模上开设有多个相互连通的上排气槽，上排气槽与定模底座上的第一散气块的凹槽相通。
进一步优化：所述上抽芯装置包括第一固定架，第一固定架上滑动连接有上滑块，上滑块的前端面固定连接有上芯块，上芯块的前端面固定连接有凸轮轴腔室芯块，凸轮轴腔室芯块的前端固连有数根间隔均匀布设的上芯棒。
进一步优化：所述凸轮轴腔室芯块的上下两端面位于中心位置分别开设有圆弧凹槽，圆弧凹槽内设置有与上芯块固定连接的吊瓦孔芯棒，所述上芯块的前端围绕凸轮轴腔室芯块的外侧间隔均匀布设有多个盖板孔芯棒。
本实用新型采用上述技术方案，构思巧妙，结构合理，使用方便，能够在压铸好壳体后方便进行脱模，而且能够有效的减少压铸壳体时液态金属液的用量进而能够减少整体重量,降低制造成本，并且导气、排气性好，能够有效提高液态金属液的压射速度，进而能够大幅度提高生产效率，并且能够保证压铸好的壳体不会产生气孔，进而能够提高成品率。
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型实施例中壳体的总体结构示意图；
图2为附图1的俯视图；
图3为本实用新型实施例中专用模具的总体结构示意图；
图4为本实用新型实施例中定模底座和定模配合使用时的结构示意图；
图5为本实用新型实施例中定模底座的结构示意图；
图6为本实用新型实施例中定模的结构示意图；
图7为本实用新型实施例中动模底座的结构示意图；
图8为本实用新型实施例中动模的结构示意图；
图9为本实用新型实施例中上抽芯装置的结构示意图；
图10为本实用新型实施例中下抽芯装置的结构示意图；
图11为本实用新型实施例中左抽芯装置的结构示意图；
图12为本实用新型实施例中右抽芯装置的结构示意图。
图中：图中：1-定模底座；11-定模槽；12-滑道；13-滑轨；14-垫块；15-第一散气块；16-凹槽；17-第一凸起；2-定模；21-下凹槽；22-第一腔室芯块；23-凸台；24-输油泵安装孔芯棒；25-润滑油孔芯棒；26-挡油孔芯棒；27-油孔芯棒；28-下排气槽；29-导气槽；201-储液槽；202-下流道；3-动模底座；31-动模槽；32-嵌槽；33-第二散气块；34-第二凸起；35-浇口杯；4-动模；41-上凹槽；42-上排气槽；43-内浇道；44-上流道；5-上抽芯装置；51-第一固定架；52-上滑块；53-上芯块；54-凸轮轴腔室芯块；55-圆弧凹槽；56-吊瓦孔芯棒；57-盖板孔芯棒；58-上芯棒；59-斜导柱；6-下抽芯装置；61-第二固定架；62-第一油缸；63-拉杆；64-下滑块；65-下芯块；66-下芯棒；67-圆形凸台；68-直浇口；69-第一控制杆；601-第一限位开关；602-流道；7-左抽芯装置；71-第三固定架；72-第二油缸；73-拉杆；74-左滑块；75-左芯块；76-左拉杆孔芯棒；77-左油道孔芯棒；78-左凸轮轴孔芯棒；79-连接孔芯块，701-第二控制杆；702-第二限位开关；8-右抽芯装置；81-第四固定架；82-第三油缸；83-拉杆；84-右滑块；85-右芯块；86-右拉杆孔芯棒；87-右油道孔芯棒；88-右凸轮轴孔芯棒；89-调速器支架连接孔芯棒；801-第三控制杆；802-第三限位开关；9-壳体；91-凸轮轴腔室；92-吊瓦孔；93-盖板孔；95-柱塞孔；97-第一腔室；98-隔板；99-容腔；901-推杆底孔；902-凸轮轴孔,903-输油泵安装孔；904-润滑油孔；905-调速器支架连接孔；906-安装板；907-连接孔；908-安装座；909-油孔；910-挡油孔；911-拉杆孔；912-油道孔。
具体实施方式
实施例：请参阅图1-2，一种6缸AD高压喷油泵体，包括壳体9，壳体9内靠近下端的位置开设有开放式凸轮轴腔室91，所述壳体9内靠近凸轮轴腔室91的上方位置开设有开放式的第一腔室97，所述第一腔室97的上位于壳体9内开设有多个与第一腔室97连通且贯穿壳体9上端端面的柱塞孔95。
所述凸轮轴腔室91的上方开设有多个与柱塞孔95同轴设置且与第一腔室97连通的推杆底孔901，
所述凸轮轴腔室91的整体形状呈长方体状且该长方体状的两侧分别设置呈半圆弧状。
这样设计，能够方便凸轮轴在凸轮轴腔室91内转动，并且还能够在压铸好壳体9后进行脱模时，能够轻松的将形成该腔室的模具进行抽出，而且还能够有效的减少压铸壳体9时液态金属液的用量,进而能够减少整体重量,降低制造成本。
所述凸轮轴腔室91的两侧中心位置形成有耳座，所述耳座的中心位置开设有吊瓦孔92。
所述壳体9的下端面上围绕凸轮轴腔室91的位置间隔均匀布设有多个盖板孔93。
这样设计，能够通过吊瓦孔92和盖板孔93方便的连接盖板对凸轮轴腔室91进行封装，进而还能够方便对凸轮轴腔室91内的各部件进行检修。
所述壳体9的两侧分别开设有与凸轮轴腔室91连通的凸轮轴孔902，所述凸轮轴孔902内能够安装轴承，用于支撑凸轮轴在凸轮轴腔室91内转动。
所述壳体9上位于右侧凸轮轴孔902的四周分别开设有调速器支架连接孔905，用于连接调速器支架。
所述壳体9上靠近左侧凸轮轴孔902的位置一体连接有安装板906，所述安装板906的四周上分别开设有连接孔907。
所述壳体9的一侧开设有与凸轮轴腔室91连通的输油泵安装孔903，所述输油泵安装孔903的位置用于安装输油泵，并且能够通过凸轮轴驱动输油泵进行工作。
所述壳体9的一侧开设有与凸轮轴腔室91连通的润滑油孔904。
所述第一腔室97内间隔均匀布设有多个隔板98，所述多个隔板98将第一腔室97间隔成多个容腔99，所述容腔99的中心线与柱塞孔95的轴线同轴设置，所述容腔99的个数与柱塞孔95的个数相同。
所述第一腔室97内位于每个隔板98的上方分别形成有安装座908。
所述壳体9的上方且分别位于两侧的位置开设有油孔909，且油孔909与柱塞孔95连通。
所述壳体9靠近第一腔室97开口的一侧上分别开设有与柱塞孔95连通的挡油孔910。
所述壳体9内部横向开设有贯穿壳体9两侧的拉杆孔911，所述拉杆孔911的一侧与第一腔室97连通。
所述壳体9内部靠近柱塞孔95的位置横向开设有贯穿壳体9两侧的油道孔912，通过油道孔912使各个柱塞孔95相互连通。
本实用新型还提供了一种用于压铸上述壳体9的6缸AD高压喷油泵体的专用压铸模具，包括定模底座1、定模2、动模底座3、动模4，定模2固定于定模底座1的定模槽11内；动模4固定于动模底座3的动模槽31内；定模底座1的四侧壁与相应的定模槽11的四侧壁之间分别开设有方形滑道12，所述四个滑道12处分别安装有上抽芯装置5、下抽芯装置6、左抽芯装置7、右抽芯装置8，合模压铸时定模2与动模4和上抽芯装置5、下抽芯装置6、左抽芯装置7、右抽芯装置8之间形成有模腔。
所述定模底座1和动模底座3上设置有方便对模腔内空气进行散气的散气装置。
所述滑道12的两侧壁上分别固定连接有滑轨13，所述滑道12的底面分别固定连接垫块14。
所述动模底座3上与滑道12相对的位置开设有嵌槽32。
所述上抽芯装置包括第一固定架51，第一固定架51上滑动连接有上滑块52，上滑块52的前端面固定连接有上芯块53。
所述第一固定架51固定安装在定膜底座1上靠近上方的滑道12内。
所述上芯块53的前端面固定连接有凸轮轴腔室芯块54，所述凸轮轴腔室芯块54的整体形状呈长方体状且该长方体状的两侧分别设置呈半圆弧状。
这样设计，能够通过凸轮轴腔室芯块54用于成型壳体9的凸轮轴腔室91，进而能够在压铸好壳体9后进行脱模时，能够轻松的将凸轮轴腔室芯块54在壳体9的凸轮轴腔室91内抽出，方便脱模，而且还能够有效的减少压铸壳体9时液态金属液的用量,进而能够减少整体重量,降低制造成本。
所述凸轮轴腔室芯块54的上下两端面位于中心位置分别开设有圆弧凹槽55，所述圆弧凹槽55的中心位置设置有与上芯块53固定连接的吊瓦孔芯棒56。
所述上芯块53的前端围绕凸轮轴腔室芯块54的外侧间隔均匀布设有多个盖板孔芯棒57。
这样设计，能够通过圆弧凹槽55，用于在凸轮轴腔室91的两侧中心位置成型耳座，通过吊瓦孔芯棒56，用于在耳座的中心位置成型吊瓦孔92；
所述凸轮轴腔室芯块54的前端固连有数根间隔均匀布设的上芯棒58。
这样设计，能够通过上芯棒58用来成型壳体9内位于凸轮轴腔室91上方的推杆底孔901。
所述上滑块52的中心位置设置有斜导柱59，所述通过斜导柱59能够在进行合模和开模时起到导向的作用。
所述下抽芯装置6包括第二固定架61，第一油缸62固连于第二固定架61上，第一油缸62的拉杆63的端部与下滑块64连接，下滑块64的前端固定连接有下芯块65，下芯块65前端面固定连接有数根间隔均匀布设的下芯棒66。
所述第二固定架61的前端与定模底座1的下方固定连接，所述下滑块64与定模底座1下方的滑道12内设置的滑轨13滑动连接。
这样设计，能够通过下芯棒66用来成型壳体9内的柱塞孔95，下芯棒66的数量与壳体9的柱塞孔95的数量一致。
所述下滑块64的顶部开设有弧形凹槽，弧形凹槽的中间形成圆形凸台67，所述圆形凸台67的顶部开设有直浇口68，所述液态金属液从直浇口68进入模腔。
所述第二固定架61上滑动连接有与拉杆63平行设置的第一控制杆69，所述第一控制杆69的一端与拉杆63固定连接，拉杆63移动带动第一控制杆69移动。
所述第一控制杆69的表面上靠近一端的位置设置有凸起。
所述第二固定架61上位于拉杆63的一侧设置有两个第一限位开关601，所述两个第一限位开关601间隔布设。
这样设计，通过拉杆63移动带动第一控制杆69移动，第一控制杆69移动使第一控制杆69上设置的凸起与两个第一限位开关601的触发臂接触，进而可以通过可以第一限位开关601用于实时检测拉杆63的移动距离，进而可判断第一油缸62通过拉杆63驱动下滑块64带动下芯块65移动时，移动是否到位。
所述左抽芯装置7包括第三固定架71，第二油缸72固连于第三固定架71上，第二油缸72的拉杆73的端部与左滑块74连接，左滑块74的前端固定连接有左芯块75。
所述左芯块75的前端面固定连接有左拉杆孔芯棒76、左油道孔芯棒77、左凸轮轴孔芯棒78、连接孔芯块79。
所述第三固定架71的前端与定模底座1的左方固定连接，所述左滑块74与定模底座1左方的滑道12内设置的滑轨13滑动连接，所述左滑块74压在垫块14上。
这样设计，能够通过左拉杆孔芯棒76用来成型壳体9内左侧的拉杆孔911，通过左油道孔芯棒77用来成型壳体9内左侧的油道孔912，通过左凸轮轴孔芯棒78用来成型壳体9内左侧的凸轮轴孔902，通过连接孔芯块79用来成型壳体9上的连接孔907。
所述左凸轮轴孔芯棒78的整体形成呈圆柱体状且其端部设置有与半圆弧状凸轮轴腔室芯块54相匹配的圆弧凹槽。
这样设计，可以通过左凸轮轴孔芯棒78，用于成型壳体9内左侧的凸轮轴孔902，使凸轮轴孔902为圆形腔，可以减少后续的加工量，同时保证壳体9在凸轮轴孔902处的壁厚均匀，不易产生气孔。
所述第三固定架71上滑动连接有与拉杆73平行设置的第二控制杆701，所述第二控制杆701的一端与拉杆73固定连接，拉杆73移动带动第二控制杆701移动。
所述第二控制杆701的表面上靠近一端的位置设置有凸起。
所述第三固定架71上位于拉杆73的一侧设置有两个第二限位开关702，所述两个第二限位开关702间隔布设。
所述右抽芯装置8包括第四固定架81，第三油缸82固连于第四固定架81上，第三油缸82的拉杆83的端部与右滑块84连接，右滑块84的前端固定连接右芯块85。
所述右芯块85的前端面固定连接有右拉杆孔芯棒86、右油道孔芯棒87、右凸轮轴孔芯棒88、调速器支架连接孔芯棒89、
所述第四固定架81的前端与定模底座1的右方固定连接，所述右滑块84与定模底座1右方的滑道12内设置的滑轨13滑动连接，所述左滑块74压在垫块14上。
这样设计，能够通过右拉杆孔芯棒86用来成型壳体9内右侧的拉杆孔911，通过右油道孔芯棒87用来成型壳体9内右侧的油道孔912，通过右凸轮轴孔芯棒88用来成型壳体9内右侧的凸轮轴孔902，通过调速器支架连接孔芯棒89用来成型壳体9上的调速器支架连接孔905。
所述右凸轮轴孔芯棒88的整体形成呈圆柱体状且其端部设置有与半圆弧状凸轮轴腔室芯块54相匹配的圆弧凹槽。
这样设计，可以通过右凸轮轴孔芯棒88，用于成型壳体9内右侧的凸轮轴孔902，使凸轮轴孔902为圆形腔，可以减少后续的加工量，同时保证壳体9在凸轮轴孔902处的壁厚均匀，不易产生气孔。
所述第四固定架81上滑动连接有与拉杆83平行设置的第三控制杆801，所述第三控制杆801的一端与拉杆83固定连接，拉杆83移动带动第三控制杆801移动。
所述第三控制杆801的表面上靠近一端的位置设置有凸起
所述第四固定架81上位于拉杆83的一侧设置有两个第三限位开关802，所述两个第三限位开关802间隔布设。
所述定模2的四侧壁上分别开设有与滑道12相通的下凹槽21，所述动模4上与下凹槽21相对的位置分别开设有上凹槽41。
合模时定模2上的下凹槽21和动模4上的上凹槽41分别与上抽芯装置5上的上芯块53、下抽芯装置6上的下芯块65、左抽芯装置7上的左芯块75、右抽芯装置8上的右芯块85配合。
所述定模2上设置有用于成型第一腔室97的第一腔室芯块22，所述第一腔室芯块22上沿第一腔室芯块22的长度方向间隔布设有多个凸台23。
这样设计，可以通过第一腔室芯块22用于成型壳体9的第一腔室97，通过多个凸台23用于成型隔板98。
所述定模2上设置有用于成型输油泵安装孔903的输油泵安装孔芯棒24、用于成型润滑油孔904的润滑油孔芯棒25、用于成型挡油孔910的挡油孔芯棒26、用于成型油孔909的油孔芯棒27。
所述散气装置包括设置在定模底座1上且位于上方滑道12两侧的第一散气块15，所述第一散气块15上开设有凹槽16，凹槽16内的底面上设置有多个第一凸起17，所述两相临的第一凸起17之间形成槽部。
所述动模底座3上设置有与第一散气块15配合使用的第二散气块33，所述第二散气块33上设置有多个第二凸起34。
所述定模2的上方、左方和和右方的下凹槽21内开设有多个下排气槽28，所述定模2上位于下凹槽21的侧壁上开设有与下排气槽28相通的导气槽29，所述导气槽29与第一散气块15上的凹槽16连通。
所述动模4上开设有多个相互连通的上排气槽42，合模后所述上排气槽42与定模底座1上的第一散气块15的凹槽16相通.
这样设计，在合模后能够使第一散气块15与第二散气块33配合使用,使第二散气块33上的多个第二凸起34与第一散气块15上两相临的第一凸起17之间形成的槽部配合连接,使第一散气块15与第二散气块33配合后形成波浪式的散气腔。
并且通过导气槽29将模腔内挤压出的气体引导进第一散气块15的凹槽16内，并在第二散气块33的配合下使气体均匀散开，进而能够有效的保证将模腔内的受挤压的气体排出，有效防止壳体9上出现气孔。
所述动模底座3上位于所述动模槽31的一侧带有凹槽,凹槽内装配有浇口杯35,动模4上内浇道43的入口位于浇口杯35的出口处。
合模时，浇口杯35的出口与下芯块65上的直浇口68对齐，内浇道43的入口与下芯块65上的直浇口68对齐，共同形成液态金属液进入模腔的通道。
所述下芯块65位于定模2的储液槽201上方，储液槽201可以在压铸初始起到缓冲液态金属液流速，有利于排出模腔内气体的作用，对防止壳体9存在气孔的缺陷起着关键作用。
所述储液槽201与内浇道43的末端分别带有下流道202与上流道44，下流道202与上流道44均与下芯块65端部的流道602对齐，合金融液从流道602进入模腔内。
使用时，首先进行合模动作，通过移动上滑块52带动上芯块53移动，上芯块53移动带动凸轮轴腔室芯块54、吊瓦孔芯棒56、盖板孔芯棒57、上芯棒58移动，使各个上芯棒58与凸台23顶接；
然后控制第一油缸62驱动下滑块64带动下芯块65移动，下芯块65移动带动下芯棒66移动，使各个下芯棒66与凸台23顶接；
然后控制第二油缸72驱动左滑块74带动左芯块75移动，左芯块75移动带动左拉杆孔芯棒76、左油道孔芯棒77、左凸轮轴孔芯棒78、连接孔芯块79移动使左凸轮轴孔芯棒78与凸轮轴腔室芯块54的左侧面顶接；
然后控制第三油缸82驱动右滑块84带动右芯块58移动，右芯块58移动带动右拉杆孔芯棒86、右油道孔芯棒87、右凸轮轴孔芯棒88、调速器支架连接孔芯棒89移动，使右拉杆孔芯棒86与左拉杆孔芯棒76定接。
然后再使定膜底座1带动定膜2和动底座3带动动模4压合在一起，进而在定膜2和动模4内形成模腔。
然后在将合金融液压射进浇口杯35内，浇口杯35内的合金融液通过直浇口68进入内浇道43和储液槽201内进行缓冲，然后通过下流道202、上流道44的引导下并通过流道602进入模腔内，进行压铸。
合金融液压射压射进模腔内后，模腔内的气体受挤压进入下排气槽28和上排气槽42内，并通过相应的导气槽29的引导下将气体引导进第一散气块15的凹槽16内，并在第二散气块33的配合下使气体均匀散开，进而能够有效的保证将模腔内的受挤压的气体排出，有效防止壳体9上出现气孔。
