一种新型单筒双井基座
技术领域
本实用新型涉及钻井辅助设备技术领域，尤其涉及一种新型单筒双井基座。
背景技术
目前常规的单筒双井套管头的双孔基座体积较大，结构复杂，对安装人员要求高；并且在36"隔水导管下部与33"隔水导管复配(泥面以下均为33"隔水导管)，并且当该区块存在浅层气的特定条件下，常规的单筒双井套管头的双孔基座无法满足现场钻井作业的要求。
实用新型内容
本部分的目的在于概述本实用新型的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和实用新型名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和实用新型名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本实用新型的范围。
鉴于上述现有单筒双井基座存在的问题，提出了本实用新型。
因此，本实用新型要解决的技术问题是提供一种新型单筒双井基座，其目的在于设计一种体积适中，结构简单，操作简便，并且可以满足现在钻井作业中有特殊要求的单筒双井套管头的双孔基座。
为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种新型单筒双井基座，该单筒双井基座包括基本本体和固定底盘，其中，基座本体，包括壳体和井孔，所述壳体的中部开设有所述井孔；固定底盘，分别与所述基座本体和隔水导管连接配合，其包括底盘和支撑筋，所述支撑筋配合连接在所述底盘的侧壁上。
作为本实用新型所述新型单筒双井基座的一种优选方案，其中：所述井孔开设在所述壳体中，其包括一号井和二号井，所述一号井和二号井的孔径相同，且边缘相切。
作为本实用新型所述新型单筒双井基座的一种优选方案，其中：所述一号井和所述二号井的井口外侧，均开设有密封圈槽。
作为本实用新型所述新型单筒双井基座的一种优选方案，其中：所述壳体呈圆筒状，其顶端开设有两个相交的镗孔，两个所述镗孔分别设置在所述一号井和二号井的外侧，且分别与所述一号井和二号井同圆心。
作为本实用新型所述新型单筒双井基座的一种优选方案，其中：所述壳体的顶部且位于所述镗孔的外侧均匀分布有连接螺栓孔和固定螺栓孔，且所述固定螺栓孔分布在所述连接螺栓孔的外侧。
作为本实用新型所述新型单筒双井基座的一种优选方案，其中：所述壳体内腔底部边缘开设有双层密封槽，双层所述密封槽内配合安装密封圈；所述壳体的侧壁上还开设有连接孔。
作为本实用新型所述新型单筒双井基座的一种优选方案，其中：所述底盘对称固定在所述支撑筋的上下两端，所述支撑筋等间距分布在两底盘之间的侧壁上。
作为本实用新型所述新型单筒双井基座的一种优选方案，其中：所述底盘呈环状，其板面上均匀开设有固定孔，螺栓穿过所述固定孔将底盘固定在所述壳体的底部。
作为本实用新型所述新型单筒双井基座的一种优选方案，其中：所述隔水导管包括第一隔水导管和第二隔水导管，所述第一隔水导管的底部与所述第二隔水导管的顶部连接。
作为本实用新型所述新型单筒双井基座的一种优选方案，其中：所述第一隔水导管的上端连接在所述壳体的底部内腔中，其上端外侧壁与所述双层密封槽相接触，且所述第一隔水导管的下端外壁固定套接在所述固定底盘的内环中。
本实用新型的有益效果：
本实用新型中的基座本体用于连接配合钻井设备及隔水导管，固定底盘用于对基本本体进行防护，并加固基座本体的连接效果，结构简单，安装便捷。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
图1为本实用新型新型单筒双井基座的整体结构示意图。
图2为本实用新型新型单筒双井基座的俯视侧视结构示意图。
图3为本实用新型新型单筒双井基座的顶部俯视结构示意图。
图4为本实用新型新型单筒双井基座的固定底盘结构示意图。
图5为本实用新型新型单筒双井基座的A面剖视结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
再其次，本实用新型结合示意图进行详细描述，在详述本实用新型实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本实用新型保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
实施例1
参照图1，为本实用新型第一个实施例，提供了一种新型单筒双井基座，此单筒双井基座包括基座本体100和固定底盘200，其中，基座本体100，包括壳体101和井孔102，壳体101的中部开设有井孔102；固定底盘200，分别与基座本体100和隔水导管300连接配合，其包括底盘201和支撑筋202，支撑筋202配合连接在底盘201的侧壁上。
其中，基座本体100用于固定和连接钻井的相关部件和设备，固定底盘200 与基座本体连接配合，并能够对连接隔水导管300进行加固，在基座本体100 中的壳体101内开设井孔102，井孔102内用于安装或便于相关工具使用，固定底盘200中底盘201的上端面与壳体101的底部相连，支撑筋202在对底盘 201支撑的同时，也对其内侧壁接触的隔水导管300进行了防护和加固。
实施例2
参照图1～3，为本实用新型的第二个实施例，该实施例不同于第一个实施例的是：井孔102开设在壳体101中，其包括一号井102a和二号井102b，一号井102a和二号井102b的孔径相同，且边缘相切。
一号井102a和二号井102b的井口外侧，均开设有密封圈槽102c。
壳体101呈圆筒状，其顶端开设有两个相交的镗孔101a，两个镗孔101a 分别设置在一号井102a和二号井102b的外侧，且分别与一号井102a和二号井 102b同圆心。
壳体101的顶部且位于镗孔101a的外侧均匀分布有连接螺栓孔101b和固定螺栓孔101c，且固定螺栓孔101c分布在连接螺栓孔101b的外侧。
壳体101内腔底部边缘开设有双层密封槽101d，双层密封槽101d内配合安装密封圈101d-1；壳体101的侧壁上还开设有连接孔101e。
相较于实施例1，进一步的，井孔102开设在壳体101中，自壳体101的顶部侧壁向其内腔中沿伸，其一号井102a和二号井102b的孔径相同，且边缘相切，相切点位于壳体101顶部平面的径向圆心处；且在一号井102a和二号井 102b的井口处外侧，开设密封圈槽102c，密封圈槽102c内放入O型圈，用于密封钻井设备中的用基座切边升高管。
更进一步的，在壳体101的顶部且位于一号井102a和二号井102b的外侧，与一号井102a和二号井102b同圆心开设相交的镗孔101a，镗孔101a的径向直径大于井孔102的径向直径，镗孔101a的深度较小，与一号井102a和二号井 102b的顶部边缘处形成台阶，用于悬挂钻井设备中的套管悬挂器，此台阶上还带有定位销，在安装钻井相关设备，如套管悬挂器、基座切边升高管或占位钻具悬挂器时起到辅助定位的作用。
更为优选的是，在镗孔101a的外侧还均匀设置了连接螺栓孔101b和固定螺栓孔101c，两者均位于壳体101的顶部端面，且以相同的偏心距设置，与一号井102a和二号井102b同圆心，其中，设置的连接螺栓孔101b用于连接伸入井孔102内的套管头，而固定螺栓孔101c则用于固定和压紧基座切边升高短节、占位钻具等设备。
并且需要说明的是，在壳体101内腔底部边缘开设有双层密封槽101d，双层密封槽101d内配合安装密封圈101d-1，密封圈101d-1用来密封连接隔水导管300，从而实现闭路循环，预防浅层气，增加安全性；壳体101的侧壁上还开设有连接孔101e，此连接孔101e可以用于观察以及释放套管与隔水导管300 之间的压力，同时该孔也能够用于补助水泥。
其余结构与实施例1的结构相同。
实施例3
参照图4，为本实用新型的第三个实施例，该实施例不同于第二个实施例的是：底盘201对称固定在支撑筋202的上下两端，支撑筋202等间距分布在两底盘201之间的侧壁上。
底盘201呈环状，其板面上均匀开设有固定孔201a，螺栓穿过固定孔201a 将底盘201固定在壳体101的底部。
相较于实施例2，进一步的，底盘201呈圆环状，对称固定在支撑筋202 的上下两端，底盘201的表面上均匀分布用固定孔201a，使用螺栓穿过固定孔 201a将底盘201固定在壳体101的底部，对基座本体100进行固定和支撑；支撑筋202的数量可自由增加，以提高固定底盘200的支撑和防护效果。
其余结构与实施例2的结构相同。
实施例4
参照图1和5，为本实用新型的第四个实施例，该实施例不同于第三个实施例的是：隔水导管300包括第一隔水导管301和第二隔水导管302，第一隔水导管301的底部与第二隔水导管302的顶部连接。
第一隔水导管301的上端连接在壳体101的底部内腔中，其上端外侧壁与双层密封槽101d相接触，且第一隔水导管301的下端外壁固定套接在固定底盘200的内环中。
相较于实施例3，进一步的，隔水导管300中的第二隔水导管302伸入在地面之下，其顶部与第一隔水导管301的底部固定相连，其中，第一隔水导管 301的径向直径大于第二隔水导管302的径向直径，第一隔水导管301的上端沿伸在壳体101的底部内腔中，且其上端侧壁与密封圈101d-1相贴合，下端侧壁套接在固定底盘200的内环中，支撑筋202位于底盘201内腔的一侧与第一隔水导管301的外壁接触，通过焊接或其他方式将二者固定，此处设置的目的在于，避免隔水导管300与基座本体100的底部直径焊接，由于焊接点距离密封圈距离过近，且长时间环状焊接带来的高温将密封圈101d-1失效，而通过支撑筋202可以有效减缓焊接点过近及长时间焊接高温的影响。
其余结构与实施例3的结构相同。
安装过程中，将第二隔水导管302伸入地下，其顶部与第一隔水导管301 的底部固定，切割多余的第一隔水导管301，并将其顶部端面切割水平，修整坡口，将固定底盘200中的底盘上端面，通过螺栓穿过固定孔301a固定在壳体 101的底部，而后起吊基座本体100，保持水平，调整方位，扶正并剧中，平稳下放，使壳体101的底部坐在第一隔水导管301的顶部，使得第一隔水导管 301与井孔102的位置相匹配，第一隔水导管301的外侧壁与密封圈101d-1相接触，并可通过外部的紧固螺钉使二者贴合，保持密封性，将支撑筋202与第一隔水导管301接触的边缘通过焊接使二者固定，固定底盘200的底部放置在地面或其他设备上。
安装完成后，可在一号井102a和二号井102b中分别安装不同的钻井设备，从而开设施工作业。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
