一种隧道台车的移动方法
技术领域
本发明涉及隧道施工领域，具体涉及一种隧道台车的移动方法。
背景技术
在国内各矿山巷道、铁路和公路隧道、水利涵洞、各地下工程、高层建筑基坑、军事工程等的施工过程中，隧道仰拱是为改善上部支护结构受力条件而设置在隧道底部的反向拱形结构，是隧道结构的主要组成部分之一，它一方面要将隧道上部的地层压力通过隧道边墙结构或将路面上的荷载有效的传递到地下，而且还有效的抵抗隧道下部地层传来的反力。仰拱与二次衬砌构成隧道整体，增加结构稳定性。为了实现高效率机械化施工，初步开始使用仰拱台车。
而在仰拱台车的实际使用中，存在以下问题：
1、现有技术的仰拱台车，包括轨道，台车在轨道上移动，然而由于台车高度远大于常规车型，且使用中会有横向调整操作，因此台车与轨道之间的稳定性至关重要，而现有台车仍采用常规的轨道连接方式。
2、现有技术的仰拱台车，体积巨大，然而仍然需要有移动操作需要一定的灵活性，因此怎么选择顶升活塞缸的规格成为难题，现有技术中仍然使用偏小规格的活塞缸，以适配尺寸以及灵活性、安装性。
3、现有技术的仰拱台车，只考虑了使用活塞缸，而没有考虑活塞缸的稳定性，而由于台车使用中会有横向调整操作和前后移动，因此活塞缸的稳定性需要纳入考虑。
4、现有技术中，活塞缸的底座设计往往是被忽略的问题，然而仰拱台车由于体积大，底座也势必相应增大，怎样保证底座的稳定性与经济性现有技术中并没有相关设计。
5、现有技术的仰拱台车，由于轨道的长度短于台车的长度，且需要有捣固等施工工艺，因此存在重心不平衡的问题。
发明内容
为了克服上述问题，本发明提出同时解决上述多种问题的方案。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种隧道台车的移动方法，所述隧道台车包括门架、主梁、支撑丝杆、辅助丝杆、轨道行走机构、轨道、顶升油缸组件、配重块、衬砌模板、仰拱模板；其中所述顶升油缸组件包括缸筒、活塞杆、连接片、第一缸座、第二缸座、支脚、支腿、连接块；所述轨道包括导向肋，所述轨道行走机构包括短导向件、长导向件，所述短导向件包括导向圆块、导向斜板；所述门架包括斜梁、竖梁、横梁、纵梁；
所述移动方法包括：首先、施工浇筑完一节段后，拆除所述支撑丝杆，通过油泵驱动仰拱油缸使得所述仰拱模板最大限度的离开仰拱面；其次、启动所述顶升油缸组件，带动所述主梁、所述衬砌模板及所述门架整体上移，从而轨道与混凝土面脱离；之后、旋长辅助丝杆至其底部与混凝土面接触作为支撑，启动并收缩所述顶升油缸组件使其离开混凝土面；之后，通过电机驱动所述轨道向前移动；轨道移动到指定位置后，使得所述顶升油缸延伸至支撑混凝土面，旋短辅助丝杆，最后；收缩顶升油缸组件至轨道完全与混凝土面贴合，驱动所述主梁，衬砌模板及门架在轨道上移动至指定位置；
所述主梁上方设有所述竖梁，所述竖梁上方连接有横梁、纵梁，所述斜梁起加固作用，所述斜梁与所述竖梁之间还设有短梁；所述衬砌模板包围所述主梁与所述门架，所述主梁上设有伸缩机构与所述衬砌模板连接；所述支撑丝杆位于所述主梁的一端下方，所述配重块位于所述主梁的另一端上方；
所述轨道上方设有所述轨道行走机构，所述导向圆块上设有一字槽，所述一字槽与所述导向肋配合连接，所述导向斜板有两块，所述导向圆块位于两块导向斜板中间，所述导向斜板下表面高于所述轨道下表面，所述长导向件下表面位于所述轨道下表面下方；
所述缸筒位于所述活塞杆上方，所述活塞杆下方一体设置有所述连接片，所述连接片通过连接件与所述第一缸座连接；所述第一缸座下方设有所述第二缸座，所述第一缸座下表面的面积小于所述第二缸座上表面的面积，所述第二缸座中部设有支撑肋片，所述第二缸座下方设有支腿，所述支腿下端一侧设有所述支脚；所述缸筒上方设有所述连接块，通过连接块带动所述门架与所述主梁提升。
优选的，所述轨道行走机构还包括行走轮，所述行走轮设于轨道上表面。
优选的，所述伸缩机构为液压缸。
优选的，所述配重块为混凝土配重块。
优选的，所述长导向件下端与所述轨道下端贴合。
优选的，所述长导向件下端包住所述轨道下端。
优选的，所述连接件为螺钉。
优选的，所述螺钉有四个。
优选的，所述主梁由多根杆连接组成。
优选的，所述多根杆包括竖杆、斜杆、横杆、纵杆。
本发明的有益效果是：
1、针对背景技术第1点，采用了长短导向件配合的方式，多点导向提高导向稳定性，长短导向灵活且保证稳定性，长短导向件结构差异导向同时保证了功能性与经济性。
2、针对背景技术第2点，采用了缸筒在上，活塞杆在下，缸筒移动的方式，常规活塞缸的移动都是活塞杆移动。本申请使用缸筒移动，保证了更大的执行面积，从而更加适配大体积的台车，提高了稳定性。
3、针对背景技术提出的第3点，通过活塞杆一体设计的连接片，当活塞杆相对缸座有晃动或者倾斜时予以平衡，连接片的设计完全避免了活塞杆相对缸座的晃动与倾斜，更好的提升了稳定性。
4、针对背景技术提出的第4点，通过双缸座的设计，第一缸座体积小于第二缸座，同时兼顾了稳定性与经济性，同时第二缸座中设置了支撑肋片，进一步兼顾了稳定性与经济性。
5、针对背景技术提出的第5点，设置了配重块，避免了由于轨道的长度短于台车的长度，且需要有捣固等施工工艺，因此存在的重心不平衡问题。
上述设计不分先后，每一条都使得本发明相对现有技术具有区别和显著的进步。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明台车平面图。
图2是本发明台车三维图。
图3是本发明顶升油缸三维图。
图4是本发明顶升油缸平面图。
图5是本发明轨道连接位置三维图。
图6是本发明台车行走过程示意图。
图中，附图标记如下：
1、门架2、主梁3、支撑丝杆4、待开挖面5、仰拱6、轨道行走机构7、仰拱填充8、轨道9、顶升油缸10、配重块11、衬砌模板12、缸筒13、活塞杆14、连接片15、第一缸座16、支脚17、支腿18、第二缸座19、连接块20、导向肋21、短导向件22、长导向件23、导向圆块24、导向斜板25、斜梁26、竖梁27、横梁28、纵梁29、仰拱模板 30、辅助丝杆。
具体实施方式
如图所示：一种隧道台车的移动方法，所述隧道台车包括门架、主梁、支撑丝杆、辅助丝杆、轨道行走机构、轨道、顶升油缸组件、配重块、衬砌模板、仰拱模板；其中所述顶升油缸组件包括缸筒、活塞杆、连接片、第一缸座、第二缸座、支脚、支腿、连接块；所述轨道包括导向肋，所述轨道行走机构包括短导向件、长导向件，所述短导向件包括导向圆块、导向斜板；所述门架包括斜梁、竖梁、横梁、纵梁；
所述移动方法包括：首先、施工浇筑完一节段后，拆除所述支撑丝杆，通过油泵驱动仰拱油缸使得所述仰拱模板最大限度的离开仰拱面；其次、启动所述顶升油缸组件，带动所述主梁、所述衬砌模板及所述门架整体上移，从而轨道与混凝土面脱离；之后、旋长辅助丝杆至其底部与混凝土面接触作为支撑，启动并收缩所述顶升油缸组件使其离开混凝土面；之后，通过电机驱动所述轨道向前移动；轨道移动到指定位置后，使得所述顶升油缸延伸至支撑混凝土面，旋短辅助丝杆，最后；收缩顶升油缸组件至轨道完全与混凝土面贴合，驱动所述主梁，衬砌模板及门架在轨道上移动至指定位置；
如图所示：所述主梁上方设有所述竖梁，所述竖梁上方连接有横梁、纵梁，所述斜梁起加固作用，所述斜梁与所述竖梁之间还设有短梁；所述衬砌模板包围所述主梁与所述门架，所述主梁上设有伸缩机构与所述衬砌模板连接；所述支撑丝杆位于所述主梁的一端下方，所述配重块位于所述主梁的另一端上方；
所述轨道上方设有所述轨道行走机构，所述导向圆块上设有一字槽，所述一字槽与所述导向肋配合连接，所述导向斜板有两块，所述导向圆块位于两块导向斜板中间，所述导向斜板下表面高于所述轨道下表面，所述长导向件下表面位于所述轨道下表面下方；
如图所示：所述缸筒位于所述活塞杆上方，所述活塞杆下方一体设置有所述连接片，所述连接片通过连接件与所述第一缸座连接；所述第一缸座下方设有所述第二缸座，所述第一缸座下表面的面积小于所述第二缸座上表面的面积，所述第二缸座中部设有支撑肋片，所述第二缸座下方设有支腿，所述支腿下端一侧设有所述支脚；所述缸筒上方设有所述连接块，通过连接块带动所述门架与所述主梁提升。
所述轨道行走机构还包括行走轮，所述行走轮设于轨道上表面。所述伸缩机构为液压缸。所述配重块为混凝土配重块。所述长导向件下端与所述轨道下端贴合。所述长导向件下端包住所述轨道下端。所述连接件为螺钉。所述螺钉有四个。所述主梁由多根杆连接组成。所述多根杆包括竖杆、斜杆、横杆、纵杆。
上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。
