一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵
技术领域
本实用新型属于油田油井井筒防气及伴生气回收技术领域，具体涉及一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵。
背景技术
现在许多油田伴生气资源丰富，前期现场油井进行套管放空伴生气，造成了资源的巨大浪费。目前，伴生气回收方法主要采用井口安装定压阀及井下油气混抽泵的方式进行，但定压阀不能解决高回压油井套管气回收的问题，井下油气混抽泵可从井筒内对伴生气进行有效回收，目前，油井井下油气混抽泵主要有负压式和双作用式两种，而双作用式也具有负压的结构，在前期应用中发现，负压式在下井作业时均不能使用防喷泄油器，只能使用常规撞击式泄油器，若油井气油比较高，油管内出现溢流的情况，会造成不能有效防喷的问题。这是由于混抽泵采用负压排气原理，在泵上端设计了防气滑阀，防气滑阀下井后需要拉杆结箍撞击后限位固定，固定后拉杆再不能下移，而拉杆下端连接的柱塞，柱塞下端就不能精准的撞击防喷泄油器，防喷泄油器就不能有效打开通道。
实用新型内容
本实用新型提供了一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵，目的在于提供一种有效防喷，且既打开防喷泄油器，又能完成滑阀座封，不影响混抽泵正常工作的负压式油气混抽泵。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵，包括抽油杆接箍、拉杆、压帽、防气滑阀、防气阀罩、防气阀座、中心管、单向皮碗、座封短节、卡牙、解封帽、卡槽、柱塞、游动阀、泵筒接箍和泵筒；所述的抽油杆接箍连接在拉杆一端的端头；所述压帽与防气阀罩一端连接；所述防气滑阀套接在拉杆上并置于防气阀罩内，防气滑阀与拉杆间有间隙且坐在防气阀座上；所述中心管套接在与拉杆外，中心管的一端与防气阀罩的另一端连接；所述防气阀座卡在防气阀罩与中心管两者台阶之间；所述座封短节的一端与中心管的另一端连接；所述的单向皮碗固定连接在中心管外壁，单向皮碗的外径与座封短节内径过盈配合；所述的卡牙与中心管连接且座封短节内壁接触；所述解封帽套接在拉杆另一端的外侧壁上；所述柱塞的一端与拉杆的另一端连接；所述柱塞的另一端与游动阀连接；所述泵筒接箍的一端与座封短节连接，泵筒接箍的另一端与泵筒连接。
所述的防气滑阀与拉杆间的间隙不大于2mm。
所述的抽油杆接箍与拉杆之间、压帽与防气阀罩之间、中心管与防气阀罩之间、卡牙与中心管之间、座封短节与中心管之间、柱塞与拉杆之间、解封帽与拉杆之间、游动阀与柱塞之间的连接，均采用的是螺纹连接的方式。
所述的防气滑阀的上下活动距离为55-65mm。
所述的单向皮碗呈“雨伞”状，开口朝向抽油杆接箍；所述的单向皮碗设置有多个，多个单向皮碗整体热加工处理后固定在中心管外壁。
所述的单向皮碗设置有3个。
所述的卡牙本体两侧有双向倒角，所述的倒角为30-50°。
所述的卡牙本体的倒角为45°。
所述的座封短节内壁开设卡槽，卡槽深度与卡牙厚度相同。
有益效果：
(1)本实用新型泵筒下接防喷泄油器、固定阀，由于两者为常规操作，该实用新型不详细阐述动作过程。柱塞下井到底过程中，在拉杆机械力的推动下，柱塞下行探底后顶开防喷泄油器的防喷机构，有效的打开了油流通道。
(2)本实用新型打开后上提柱塞，使用解封帽将中心管上顶，卡牙上行，到达座封短节的卡槽处利用弹力自主张开，与卡槽固定紧扣。
(3)本实用新型固定后，正常生产，下冲程过程中，泵以上液柱作用在防气滑阀上，泵筒内形成真空负压腔，通过负压的作用使游动凡尔打开，促进气体及液体很容易进入泵内。单向皮碗在上部少量液体的压力下撑开形成密封，防止液体下行；上冲程过程柱塞上部液体及气体顶开防气滑阀排出泵筒。利用产生的负压增强泵的收气及排气能力。
(4)本实用新型下井作业可配套防喷泄油器，起到下井防喷、下完打开进液通道安全生产的目的，同时可负压生产，增强了排气能力。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚的了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1-抽油杆接箍；2-拉杆；3-压帽；4-防气滑阀；5-防气阀罩； 6-防气阀座；7-中心管；8-单向皮碗；9-座封短节；10-卡牙；11-解封帽； 12-卡槽；13-柱塞；14-游动阀；15-泵筒接箍；16-泵筒。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一：
根据图1所示的一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵，包括抽油杆接箍1、拉杆2、压帽3、防气滑阀4、防气阀罩5、防气阀座6、中心管7、单向皮碗8、座封短节9、卡牙10、解封帽11、卡槽12、柱塞 13、游动阀14、泵筒接箍15和泵筒16；所述的抽油杆接箍1连接在拉杆 2一端的端头；所述压帽3与防气阀罩5一端连接；所述防气滑阀4套接在拉杆2上并置于防气阀罩5内，防气滑阀4与拉杆2间有间隙且坐在防气阀座6上；所述中心管7套接在与拉杆2外，中心管7的一端与防气阀罩5的另一端连接；所述防气阀座6卡在防气阀罩5与中心管7两者台阶之间；所述座封短节9的一端与中心管7的另一端连接；所述的单向皮碗8固定连接在中心管7外壁，单向皮碗8的外径与座封短节9内径过盈配合；所述的卡牙10与中心管7连接且座封短节9内壁接触；所述解封帽 11套接在拉杆2另一端的外侧壁上；所述柱塞13的一端与拉杆2的另一端连接；所述柱塞13的另一端与游动阀14连接；所述泵筒接箍15的一端与座封短节9连接，泵筒接箍15的另一端与泵筒16连接。
在实际使用时，将可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵下方连接防喷泄油器和固定阀，然后下井。下井过程中，防喷泄油器关闭，下井时抽油杆连接抽油杆接箍1，抽油杆推动柱塞13下井过程到最后时，卡牙 10进入座封短节9，靠自身弹力撑在座封短节9内壁上，抽油杆接箍1下压压帽3，压帽3带动卡牙10下行，到达卡槽12时，撑开固定在卡槽12内，此时，将所有抽油杆重量压在压帽3上并传递给卡牙10，由于卡牙10 向下有倒角，在重量作用下推动卡牙10越过卡槽12下行，直到柱塞13 探底后顶开防喷泄油器的防喷机构，打开油流通道。油流通道打开后上提抽油杆，柱塞13及解封帽11随之上行，解封帽11将中心管7下部上顶，带动卡牙10上行，到达座封短节9的卡槽12处利用弹力自主张开，与卡槽12固定紧扣，此时遇到阻力后不再上提，完成座封，调整防冲距进行正常生产。下冲程时，防气滑阀4关闭，上部液体作用在防气滑阀4上，单向皮碗8在上部液体的压力下撑开形成密封，防止液体下行，柱塞13下行，泵筒16内没有液体，形成负压空间，在负压的作用下，泵筒16内液体及气体进入柱塞13内；上冲程时，柱塞13上行，带动柱塞13以上液体顶开防气滑阀4，液体及气体排出，循环此过程完成抽油。需起管柱时，负压式油气混抽泵停止工作，将装置上提随油管及抽油杆起出井筒。
防气滑阀4在防气阀罩5内部，套在拉杆2上，与拉杆有间隙并且坐在防气阀座上，起到了单向密封的作用。单向皮碗8外径与座封短节9内径过盈配合，紧贴其表面，起到了单向密封作用；卡牙10与中心7连接且靠自身弹力紧贴座封短节9内壁。将柱塞13上顶改为解封帽11上顶，保护了柱塞13；采用单向皮碗8作为密封机构，与座封短节9内壁过赢配合形成密封，可上下移动，配合座封机构在座封位置处上行和下行。正常生产后，泵以上液体作用在单向皮碗上，再次撑开皮碗增强密封性。
采用本实用新型的技术方案，不仅能够有效防喷，而且既打开防喷泄油器，又能完成滑阀座封，不影响混抽泵正常工作。
实施例二：
根据图1所示的一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵，与实施例一不同之处在于：所述的防气滑阀4与拉杆2间的间隙不大于2mm。
在实际使用时，防气滑阀4可以在拉杆上上下活动。在下冲程中，抽油泵上部液体作用在防气滑阀4上，由于防气滑阀4与拉杆2间的间隙很小，上部液体不会大量流入泵筒16内，泵筒16内就会产生负压空间，与泵筒16底部产生较大的压差，使泵筒16底部气液混合物在压差的作用下进入泵筒16内，随着上冲程柱塞13上提后排出泵筒16，伴生气回收率达到了85％以上。
实施例三：
根据图1所示的一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵，与实施例一不同之处在于：所述的抽油杆接箍1与拉杆2之间、压帽3与防气阀罩5之间、中心管7与防气阀罩5之间、卡牙10与中心管7之间、座封短节9与中心管7之间、柱塞13与拉杆2之间、解封帽11与拉杆2之间、游动阀14与柱塞13之间的连接，均采用的是螺纹连接的方式。
在实际使用时，抽油杆接箍1与拉杆2之间、压帽3与防气阀罩5之间、中心管7与防气阀罩5之间、卡牙10与中心管7之间、座封短节9 与中心管7之间、柱塞13与拉杆2之间、解封帽11与拉杆2之间、游动阀14与柱塞13之间的连接，均采用的是螺纹连接的方式，使得本实用新型的维护和安装方便。
实施例四：
根据图1所示的一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵，与实施例一不同之处在于：所述的防气滑阀4的上下活动距离为55-65mm。
在实际使用时，防气滑阀4的上下活动距离为55-65mm，若上下活动距离为大于65mm，实际运行中，下冲程开始阶段，防气滑阀不能及时下行坐在防气阀座6上，导致密封不严，液体流入泵筒16内，影响泵内负压的形成。活动距离为60mm时效果最佳，伴生气的回收率达到85％以上。
实施例五：
根据图1所示的一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵，与实施例一不同之处在于：所述的单向皮碗8呈“雨伞”状，开口朝向抽油杆接箍1；所述的单向皮碗8设置有多个，多个单向皮碗8整体热加工处理后固定在中心管7外壁。
优选的时所述的单向皮碗8设置有3个。
在实际使用时，单向皮碗8呈“雨伞”状，开口朝向抽油杆接箍1，外径与座封短节内径过盈配合，紧贴其表面，起到单向密封作用。多个单向皮碗8整体热加工处理后固定在中心管7外壁，使得单向密封的效果更好。单向皮碗8设置3个，不仅能够实现较好的密封效果，而且节约成本。单向皮碗8设置的个数，可以根据实际的需要进行个数的增减。
正常生产后，泵以上液体作用在单向皮碗上，再次撑开皮碗增强密封性。
实施例六：
根据图1所示的一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵，与实施例一不同之处在于：所述的卡牙10本体两侧有双向倒角，所述的倒角为30-50°。
所述的卡牙10本体的倒角为45°。
在实际使用时，将防气滑阀座封机构的卡牙10设计成具有双向倒角，使得座封机构到达座封位置时利用杆柱重量推动下行，带动柱塞13下行到底后顶开防喷泄油器进油通道生产，使得座封机构中的中心管7在解封帽的上顶的作用下可上行，带动卡牙10上行到达卡槽时利用自身弹力固定在卡槽内，也可以在起抽油杆作业时迫使其解封上行。倒角为30-50°，当倒角为45°时最佳。
实施例七：
根据图1所示的一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵，与实施例一不同之处在于：所述的座封短节9内壁开设卡槽12，卡槽12深度与卡牙10厚度相同。
在实际使用时，座封短节9内壁开设卡槽12且卡槽12深度与卡牙10 厚度相同，能够保证卡牙10不进行工作时与座封短节9连接稳固。当卡牙10进行工作时，由于其倒角的存在而顺畅的进行。
实施例八：
根据图1所示的一种可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵的抽油方法，包括如下步骤
步骤一：装置的连接
将可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵下方连接防喷泄油器和固定阀；
步骤二：下井
下井过程中，防喷泄油器关闭，下井时抽油杆连接抽油杆接箍1，抽油杆推动柱塞13下井过程到最后时，卡牙10进入座封短节9，卡牙10撑在座封短节9内壁上，抽油杆接箍1下压压帽3，压帽3带动卡牙10下行，到达卡槽12时，撑开固定在卡槽12内，此时，所有抽油杆重量压在压帽 3上并传递给卡牙10，由于卡牙10向下有倒角，在重量作用下推动卡牙 10越过卡槽12下行，直到柱塞13探底后顶开防喷泄油器的防喷机构，打开油流通道；
步骤三：上提抽油杆
步骤二完成后上提抽油杆，柱塞13及解封帽11随之上行，解封帽11 将中心管7下部上顶，带动卡牙10上行，到达座封短节9的卡槽12处利用弹力自主张开，与卡槽12固定紧扣，此时遇到阻力后不再上提，完成座封，调整防冲距生产；
步骤四：下冲程
防气滑阀4关闭，上部液体作用在防气滑阀4上，单向皮碗8在上部少量液体的压力下撑开形成密封，防止液体下行，柱塞13下行，泵筒16 内没有液体，形成负压空间，在负压的作用下，泵筒16内液体及气体进入柱塞13内；
步骤五：上冲程
步骤四完成后柱塞13上行，带动柱塞13以上液体顶开防气滑阀4，液体及气体排出，返回步骤四；
步骤六：回收装置
抽油完成后，防喷泄油器的负压式油气混抽泵停止工作，将装置上提收回，完成抽油全过程。
在实际使用时，本实用新型泵筒下接防喷泄油器、固定阀后下井，柱塞13下井到底过程中，在拉杆机械力的推动下，柱塞13下行探底后顶开防喷泄油器的防喷机构，有效的打开了油流通道。油流打开后上提柱塞，使用解封帽11将中心管7上顶，卡牙上行，到达座封短节的卡槽处利用弹力自主张开，与卡槽固定紧扣。本实用新型固定后，正常生产，下冲程过程中，可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵以上液柱作用在防气滑阀4上，泵筒16内形成真空负压腔，通过负压的作用使游动凡尔打开，促进气体及液体很容易进入可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵内。单向皮碗8在上部少量液体的压力下撑开形成密封，防止液体下行；上冲程过程柱塞13上部液体及气体顶开防气滑阀4排出泵筒16。利用产生的负压增强可配套使用防喷泄油器的负压式油气混抽泵的收气及排气能力。
本实用新型下井作业可配套防喷泄油器，起到下井防喷、下完打开进液通道安全生产的目的，同时可负压生产，增强了排气能力。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以根据实际情况将上述各示例中相关的技术特征相互组合，以达到相应的技术效果，具体对于各种组合情况在此不一一赘述。
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
以上所述，只是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽的范围。依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
