一种停BPRT主电机供水用控制系统
技术领域
本发明涉及炼铁技术领域，具体为一种停BPRT主电机供水用控制系统。
背景技术
炼铁是将金属铁从含铁矿物中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。从冶金学角度而言，炼铁即是铁生锈、逐步矿化的逆行为，简单的说，从含铁的化合物里把纯铁还原出来。实际生产中，纯粹的铁不存在，得到的是铁碳合金。
常用高炉法炼铁。高炉法是应用焦炭、含铁矿石(天然富块矿及烧结矿和球团矿)和熔剂(石灰石、白云石)在竖式反应器——高炉内连续生产液态生铁的方法。它是现代钢铁生产的重要环节。现代高炉炼铁是由古代竖炉炼铁法改造、发展起来的。
目前需要最大流量350m3/h，最小流量100m3/h，其它水量通过卸压阀直接回到水池流量290-540m3/h。损耗电机功率每小时145-270KW，高炉小套事故时要求启两台每个小套供软水5m3/h，产生大量的无功损耗。
发明内容
本发明的目的在于提供一种停BPRT主电机供水用控制系统，具备保证输水管路压力稳定不断水，在保证高炉正常生产稳定的情况下，避免无功损耗的优点，解决了损耗电机功率，产生大量的无功损耗，增加生产成本的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种停BPRT主电机供水用控制系统，包括增压泵、变频电机、变频控制器、压力控制器和输水管路，所述两台增压泵分别连接到输水管路，输水管路的一个出水口连接到高炉，输水管路的另一个出水口连接到外部的水池，水池与输水管路之间安装有卸压阀，两台增压泵分别连接变频电机，两台增压泵分别连接压力控制器。
作为本发明的进一步方案，增压泵的流量是340m3/h，扬程95m，两台增压泵共流量640m3/h。
作为本发明的进一步方案，压力控制器连接PLC控制柜，PLC控制柜内置西门子S7-400控制模块，西门子S7-400控制模块与配套控制器件之间通过电线电连接，压力控制器上设置有压力表，压力控制器和PLC控制柜组成压力控制系统。
作为本发明的进一步方案，变频电机连接PLC控制柜，PLC控制柜内置西门子S7-400控制模块，西门子S7-400控制模块与配套控制器件之间通过电线电连接，变频电机配套变频控制器，变频电机和PLC控制柜组成变频控制系统。
作为本发明的进一步方案，卸压阀处于常闭状态，输水管路出现压力过高的情况时，通过打开卸压阀向水池内输水来减轻输水管路内的压力。
一种停BPRT主电机供水用控制系统，操作步骤如下：
S1、工厂的技术工作人员将两台带有变频控制器的变频电机分别与两台增压泵电连接，再将两台压力控制器分别与两台增压泵电连接；
S2、等变频电机和压力控制器分别与增压泵连接好后，将变频电机和压力控制器分别与电力室内的PLC控制柜上的端子排电连接，PLC控制柜连线控制室内的控制电脑，电脑上安装相应的控制程序；
S3、增压泵与输水管路连通，输水管路的两个出水端口分别与高炉和水池连通，输水管路和水池之间安装的卸压阀处于常闭状态；
S4、压力控制器连接的传感器时刻监测输水管路中的压力，将实时压力反馈给PLC控制柜，在由PLC控制柜将得到的压力值在控制室的电脑上显示出来，技术人员能时刻看到输水管路中的压力值；同时压力控制器的设定值可调，调节范围-0.1至40MPa量程段任意可选；
S5、输水管路中需要的最大流量350m3/h，最小流量100m3/h，通过控制室内的电脑控制变频控制器，变频控制器根据电脑传输来的指令控制变频电机的输出功率，控制增压泵的输出流量，使输水管路中的流量在350m3/h和100m3/h之间，流量可控；
S6、发生高炉小套事故时，技术人员在控制室的电脑上输入调节的指令后通过变频控制系统和压力控制系统对输水管路中的压力进行调节；
S7、当输水管路出现压力过高的紧急情况时，可通过控制打开卸压阀，输水管路与水池之间连通，将输水管路中的水向水池内输送来减轻输水管路内的压力，压力回复后，再控制卸压阀关闭。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：压力控制器连接的传感器时刻监测输水管路中的压力，将实时压力反馈给PLC控制柜，在由PLC控制柜将得到的压力值在控制室的电脑上显示出来；技术人员调整压力控制器的设定值，变频控制器根据电脑传输来的指令控制变频电机的输出功率，控制增压泵的输出流量。通过压力控制器和变频电机保证输水管道压力稳定不断水，在保证高炉正常生产稳定的情况下，避免无功损耗，每小时省电200KW，并且在小套事故时可以不需要供软水减少软水使用。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
原有的控制系统：增压泵房设置增压泵运行两台，每台流量340m3/h，扬程95m，电机160KW，共流量640m3/h，功率320KW，需要最大流量350m3/h，最小流量100m3/h，其它水量通过卸压阀直接回到水池流量290-540m3/h。损耗电机功率每小时145-270KW，高炉小套事故时要求启两台每个小套供软水5m3/h，最多供两个高炉6个小套需软水量需要30m3/h。原有的控制系统会产生大量的无功损耗，造成生产成本的增加，并且高炉小套事故时要求提供软水，也会降低生产效率。
实施例2
请参阅图1，本发明提供的一种实施例：一种停BPRT主电机供水用控制系统，包括增压泵、变频电机、变频控制器、压力控制器和输水管路，增压泵的流量是340m3/h，扬程95m，两台增压泵共流量640m3/h，两台增压泵分别连接到输水管路，输水管路的一个出水口连接到高炉，输水管路的另一个出水口连接到外部的水池，水池与输水管路之间安装有卸压阀，卸压阀处于常闭状态。两台增压泵分别连接变频电机，变频电机连接PLC控制柜，PLC控制柜内置西门子S7-400控制模块，西门子S7-400控制模块与配套控制器件之间通过电线电连接，变频电机配套变频控制器，变频控制器采用数字式有线传输，变频控制器与PLC控制柜之间以RS485通讯的方式交互数据，变频电机和PLC控制柜组成变频控制系统。两台增压泵分别连接压力控制器，压力控制器连接PLC控制柜，PLC控制柜内置西门子S7-400控制模块，西门子S7-400控制模块与配套控制器件之间通过电线电连接，压力控制器上设置有压力表，压力控制器和PLC控制柜组成压力控制系统。压力控制器采用金属316L膜片式的传感器，传感器安装时压力接口垂直向下。
实施例3
本发明提供的一种实施例：一种停BPRT主电机供水用控制系统，操作步骤如下：
S1、工厂的技术工作人员将两台带有变频控制器的变频电机分别与两台增压泵电连接，再将两台压力控制器分别与两台增压泵电连接；
S2、等变频电机和压力控制器分别与增压泵连接好后，将变频电机和压力控制器分别与电力室内的PLC控制柜上的端子排电连接，PLC控制柜连线控制室内的控制电脑，电脑上安装相应的控制程序；
S3、增压泵与输水管路连通，输水管路的两个出水端口分别与高炉和水池连通，输水管路和水池之间安装的卸压阀处于常闭状态；
S4、压力控制器连接的传感器时刻监测输水管路中的压力，将实时压力反馈给PLC控制柜，在由PLC控制柜将得到的压力值在控制室的电脑上显示出来，技术人员能时刻看到输水管路中的压力值；同时压力控制器的设定值可调，调节范围-0.1至40MPa量程段任意可选；
S5、输水管路中需要的最大流量350m3/h，最小流量100m3/h，通过控制室内的电脑控制变频控制器，变频控制器根据电脑传输来的指令控制变频电机的输出功率，控制增压泵的输出流量，使输水管路中的流量在350m3/h和100m3/h之间，流量可控；
S6、发生高炉小套事故时，技术人员在控制室的电脑上输入调节的指令后通过变频控制系统和压力控制系统对输水管路中的压力进行调节；
S7、当输水管路出现压力过高的紧急情况时，可通过控制打开卸压阀，输水管路与水池之间连通，将输水管路中的水向水池内输送来减轻输水管路内的压力，压力回复后，再控制卸压阀关闭。
实施例4
以我厂改造后实际生产指标为例，压力控制系统和变频控制系统上线后可以保证供水稳定不断水后，在小套事故时可以不需要供软水减少软水使用。改造完成后按每小时省电200KW，平峰电价0.46元计算，每天节约电费2208元，每月节约电费66240元，每年节约电费805920元。大大降低了生产的成本，增加了效益。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
