一种直馏柴油的处理方法
技术领域
本发明涉及柴油处理领域，特别涉及一种直馏柴油的处理方法。
背景技术
蒸汽裂解是生产乙烯和丙烯的主要技术，蒸汽裂解原料主要有轻烃(如乙%20烷、丙烷和丁烷)、石脑油、柴油、凝析油和加氢尾油等，因此将直馏柴油作为%20蒸汽裂解原料来生产乙烯等化工产品是增加乙烯产量，提高效益的重要方法之%20一。
然而，直馏柴油中的芳烃组分，特别是稠环芳烃，为蒸汽裂解原料的不理%20想组分，在裂解容易降低三烯收率低，增加炉管结焦量，缩短运行周期。可见，%20为了提高蒸汽裂解效益，对直馏柴油进行处理十分必要。
发明内容
鉴于此，本发明提供一种直馏柴油的处理方法。具体而言，包括以下的技%20术方案：
一种直馏柴油的处理方法，所述处理方法包括：通过溶剂萃取法或者吸附%20分离法对直馏柴油进行脱芳烃处理，得到富芳烃组分和脱芳烃组分；
通过柴油加氢改质工艺或者芳烃加氢轻质化工艺对所述富芳烃组分进行加%20氢改质处理，得到改质产品；
对所述脱芳烃组分进行蒸汽裂解处理，得到烯烃产品；
所述直馏柴油中的芳烃的质量百分含量为10％-30％。
在一种可能的实现方式中，当采用所述溶剂萃取法对所述直馏柴油进行脱%20芳烃处理时，所采用的溶剂选自N，N—二甲基甲酰胺、乙二醇甲醚、糠醛、%20吗啡琳、环丁矾、甲基吡咯烷酮中的至少一种。
在一种可能的实现方式中，当采用所述溶剂萃取法对所述直馏柴油进行脱%20芳烃处理时，所采用的萃取条件如下所示：萃取温度为20℃-80℃，萃取压力%2025KPa-500KPa。
在一种可能的实现方式中，当采用所述吸附分离法对所述直馏柴油进行脱%20芳烃处理时，所采用的吸附剂选自含有金属离子K+、Mn2+、Ca2+、Ba2+、Cu2+、%20Ni2+、Mn2+、Zn2+、Fe3+、Co3+、Cr3+、Ag+中的两种或多种的Y型分子筛。
在一种可能的实现方式中，当采用所述吸附分离法对所述直馏柴油进行脱%20芳烃处理时，所采用的解吸剂选自环己烷、甲基环己烷、苯、甲苯、二甲苯、%20三甲苯、乙醇、甲醇中的至少一种。
在一种可能的实现方式中，当采用所述吸附分离法对所述直馏柴油进行脱%20芳烃处理时，所采用的吸附分离条件如下所示：温度50℃-160℃，压力0.2MPa%20-2.0MPa。
在一种可能的实现方式中，所述蒸汽裂解处理的操作条件如下所示：出口%20温度800℃-860℃，出口压力为100Kpa-300Kpa，汽烃比为0.4-0.7。
在一种可能的实现方式中，采用柴油加氢改质工艺进行所述加氢改质处理%20时，得到的改质产品为柴油；
所述柴油加氢改质工艺中，所采用的催化剂为负载Ni、W、Co金属中的%20至少一种的Al2O3，操作条件为：压力4.5MPa-8MPa，温度为300℃-360℃，%20空速为0.6h-1-1.2h-1，氢油比为400-600。
在一种可能的实现方式中，采用芳烃加氢轻质化工艺进行所述加氢改质处%20理时，得到的改质产品包括：汽油和苯类产品；
所述芳烃加氢轻质化工艺中，所采用的催化剂为负载贵金属Pt、Pd、Re%20中的至少一种的分子筛催化剂，操作条件为：压力为2MPa-5MPa，反应温度%20为300℃-390℃，空速为0.5h-1-1.0h-1。
在一种可能的实现方式中，所述烯烃产品包括：乙烯、丙烯和丁二烯。
本发明实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：
本发明实施例提供的直馏柴油的处理方法，通过对直馏柴油进行脱芳烃处%20理后再作为蒸汽裂解原料，如此可充分发挥蒸汽裂解装置能力，有效提高蒸汽%20裂解三烯收率，减少炉管结焦，延长运行周期，提高蒸汽裂解效益。本发明实%20施例还对分离后的富芳烃组分进行加氢转化，同时实现富芳烃组分和脱芳烃组%20分的综合优化利用，达到有效提高直馏柴油利用率的目的。
具体实施方式
为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施方式作进一%20步地详细描述。
需要说明的是，本发明实施例所涉及的直馏柴油为本领域常见的，例如，%20直馏柴油可以为原油经过常压塔而获得的柴油馏分，其初馏点一般为%20210-260℃，干点一般为290-300℃，氮含量一般<200ppm，硫含量<2000ppm。%20本发明实施例所处理的对象直馏柴油中，芳烃质量百分含量一般为10％-30％。
为解决产能过剩的柴油的综合利用问题，针对直馏柴油直接作为蒸汽裂解%20原料三烯收率低，易结焦的现实问题，本发明实施例提供了一种直馏柴油的处%20理方法。
该处理方法包括以下步骤：通过溶剂萃取法或者吸附分离法对直馏柴油进%20行脱芳烃处理，得到富芳烃组分和脱芳烃组分。
通过柴油加氢改质工艺对富芳烃组分进行加氢改质处理，得到改质产品。
对脱芳烃组分进行蒸汽裂解处理，得到烯烃产品，其中，直馏柴油中的芳%20烃的质量百分含量为10％-30％。
本发明实施例提供的直馏柴油的处理方法，通过对直馏柴油进行脱芳烃处%20理后再作为蒸汽裂解原料，如此可充分发挥蒸汽裂解装置能力，有效提高蒸汽%20裂解三烯收率，减少炉管结焦，延长运行周期，提高蒸汽裂解效益。本发明实%20施例还对分离后的富芳烃组分进行加氢转化，同时实现富芳烃组分和脱芳烃组%20分的综合优化利用，达到有效提高直馏柴油利用率的目的。
其中，通过溶剂萃取法(也可称为溶剂油抽提法)或者吸附分离法对直馏%20柴油进行脱芳烃处理，以上两种方法均可从柴油馏分中分离出芳烃，以达到改%20善柴油质量，提高柴油中链烷烃含量的目的，脱芳烃处理后得到的脱芳烃组分%20可作用生产乙烯的原料，提高生产效率，而得到的富芳烃组分可以用来加工更%20高价值的芳烃产品或高辛烷值汽油，实现对直馏柴油的充分利用。
具体地，当采用溶剂萃取法对直馏柴油进行脱芳烃处理时，所采用的溶剂%20选自N，N—二甲基甲酰胺、乙二醇甲醚、糠醛、吗啡琳、环丁矾、甲基吡咯%20烷酮中的至少一种，以达到良好的萃取效果。
当采用溶剂萃取法对直馏柴油进行脱芳烃处理时，所采用的萃取条件如下%20所示：萃取温度为20℃-80℃，萃取压力25KPa-500KPa，以实现对柴油中芳%20烃组分的有效分离。
当采用吸附分离法对直馏柴油进行脱芳烃处理时，须用到吸附剂和解吸剂，%20其中所采用的吸附剂选自含有金属离子K+、Mn2+、Ca2+、Ba2+、Cu2+、Ni2+、%20Mn2+、Zn2+、Fe3+、Co3+、Cr3+、Ag+中的两种或多种的Y型分子筛，所采用的%20解吸剂选自环己烷、甲基环己烷、苯、甲苯、二甲苯、三甲苯、乙醇、甲醇中%20的至少一种。以达到良好的萃取效果
此外，当采用吸附分离法对直馏柴油进行脱芳烃处理时，所采用的吸附分%20离条件如下所示：温度50℃-160℃，压力0.2MPa-2.0MPa。，以实现对柴油中%20芳烃组分(特别是稠环芳烃)的有效分离
在进行蒸汽裂解处理时，可以采用本领域常见的蒸汽裂解装置，并且蒸汽%20裂解处理的操作条件如下所示：出口温度800℃-860℃，出口压力为100Kpa%20-300Kpa，汽烃比为0.4-0.7，以达到良好的裂解效果。其中，蒸汽裂解处理过%20程中产生的乙烷、丙烷进行循环裂解，最终获得的烯烃产品包括但不限于：乙%20烯、丙烯和丁二烯。
本发明实施例中，基于改质产品的不同，可以采用柴油加氢改质工艺或者%20芳烃加氢轻质化工艺进行加氢改质处理，具体阐述如下所示：
采用柴油加氢改质工艺进行加氢改质处理时，得到的改质产品为柴油。其%20中，在上述柴油加氢改质工艺中，所采用的催化剂为负载Ni、W、Co金属中%20的至少一种的Al2O3，操作条件为：压力4.5MPa-8MPa，温度为300℃-360℃，%20空速为0.6h-1-1.2h-1，氢油比为400-600。
采用芳烃加氢轻质化工艺进行加氢改质处理时，得到的改质产品包括：汽%20油和苯类产品(例如苯-甲苯二甲苯的混合物BTX)。其中，在上述柴油加氢改%20质工艺中，所采用的催化剂为负载贵金属Pt、Pd、Re中的至少一种的分子筛催%20化剂，操作条件为：压力为2MPa-5MPa，反应温度为300℃-390℃，空速为%200.5h-1-1.0h-1。
实际应用过程中，根据炼厂实际装置结构情况，选用不同的脱芳烃处理方%20法，如现场有柴油改质生产BTX和汽油装置，则优选采用吸附分离法，如有现%20有柴油加氢改质生产柴油装置，则优选采用溶剂萃取法。
以下可通过具体实例来进一步描述本发明：
实施例1
本实施例提供了一种直馏柴油的处理方法，该直馏柴油的组成如表1所示，
该处理方法包括：通过溶剂萃取法对直馏柴油进行脱芳烃处理，得到富芳%20烃组分和脱芳烃组分。其中，溶剂萃取工艺中选用溶剂为N，N—二甲基甲酰%20胺，水为助溶剂，在抽提压力为100KPa，萃取抽温度为30℃，得到的脱芳烃%20组分的组成如表2所示，富芳烃组分的组成如表3所示。
对脱芳烃组分进行蒸汽裂解处理，得到烯烃产品，蒸汽裂解处理的操作条%20件：出口温度850℃，出口压力为200Kpa，汽烃比为0.6。其中，直馏柴油直%20接作为蒸汽裂解原料和该脱芳烃组分作为乙烯原料，所得到烯烃产品及其他副%20产品的组成如表4所示，对比直馏柴油直接作为乙烯原料，本实施例的三烯收%20率提高6.54％。通过对乙烯裂解装置的模拟计算，当直馏柴油直接作为乙烯原%20料时，在炉管外壁温度达到烧焦温度时，运行周期为345小时，而本实施例仅%20为12小时，显著提高了效率。
由于富芳烃组分仍含有40％的烷烃，所以后续通过柴油加氢装置，利用柴%20油加氢改质工艺对富芳烃组分进行加氢改质处理，得到改质产品。所采用的催%20化剂为负载Ni金属的Al2O3，操作条件为：压力6MPa，温度为330℃，空速%20为0.8h-1，氢油比为500。
表1直馏柴油组成
表2脱芳烃组分组成
表3富芳烃组成
表4
实施例2
本实施例提供了一种直馏柴油的处理方法，该直馏柴油的组成如表1所示，
该处理方法包括：通过吸附分离法对直馏柴油进行脱芳烃处理，得到富芳 烃组分和脱芳烃组分。其中，吸附分离工艺中，所采用的吸附剂选自含有金属 离子Cu2+、Ag+中的的Y型分子筛。解吸剂选自环己烷。吸附分离条件如下所 示：温度120℃，压力1.0MPa。得到的脱芳烃组分的组成如表5所示，富芳烃 组分的组成如表6所示。
对脱芳烃组分进行蒸汽裂解处理，得到烯烃产品，蒸汽裂解处理的操作条 件：出口温度830℃，出口压力为180Kpa，汽烃比为0.5。其中，直馏柴油直 接作为蒸汽裂解原料和该脱芳烃组分作为乙烯原料，所得到烯烃产品及其他副 产品的组成以及直馏柴油直接作为蒸汽裂解原料所得产品的组成如表7所示， 对比直馏柴油直接作为乙烯原料，本实施例的三烯收率提高6.04％。由于富芳 烃组分主要为重芳烃，所以后续利用芳烃加氢轻质化工艺对富芳烃组分进行加 氢改质处理，得到改质产品包括BTX和汽油产品。所采用的催化剂为负载Pd 金属的分子筛催化剂，操作条件为：压力4MPa，温度为340℃，空速为0.6h-1。
表5脱芳烃组分组成
表6富芳烃组分组成
表7
以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本发明的技术方案，并不用 以限制本发明。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、 改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
