一种炼厂用提升重整生成油加工率的优化系统
技术领域
本实用新型涉及炼厂重整油加工领域，具体的是一种炼厂用提升重整生成油加工率的优化系统。
背景技术
炼厂芳烃联合装置包括抽提、苯抽提、对二甲苯、PSA四套装置，其中，苯抽提装置为停用装置。加工原料主要为重整生成油C6+热油，罐区储存C6+重整生成油冷油，受限于抽提装置设计负荷过小，重整生成油热油无法全部接收，罐区储存的冷油无法回炼，造成资源的严重浪费。
并且，抽提装置还存在以下两个问题：
1、抽提装置负荷无法提升：抽提装置采用UOP环丁砜液液抽提技术，设计年处理量26*104t/a，折合32.5t/h，经过优化调整，目前最大负荷能达到127%，即42t/h，且无进一步提升空间，而重整生成油量热油为80t/h，使重整生成油无法全部加工；
2、抽提装置抽提塔易混相：抽提装置是利用芳烃和非芳烃在环丁砜溶剂中的溶解度不同来达到分离的，抽提负荷长时间维持42t/h高负荷运行，容易造成抽提塔混相，即溶剂相和油相分层不好，产品无法分离。
因此，就需要一种新型的加工系统来解决以上问题。
实用新型内容
本实用新型为了解决抽提装置负荷问题，提供了一种炼厂用提升重整生成油加工率的优化系统，在原有的抽提装置之前增设一台预分馏塔，使得甲苯和苯、非芳烃提前分离，释放抽提负荷，提升了重整生成油加工率，提高了经济效益。
本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种炼厂用提升重整生成油加工率的优化系统，包括重整油分馏塔、抽提装置和对二甲苯装置，重整油经进料线进入重整油分馏塔中，并通过第一管道将含有6个碳原子和7个碳原子的烃类以及非芳烃输送至抽提装置中，重整油分馏塔通过第二管道将含有8个碳原子的烃类以及芳烃输送至对二甲苯装置，所述第一管道上设有三通阀，三通阀的一端通过第三管道连接有预分馏塔，预分馏塔通过第四管道将含有6个碳原子的烃类和非芳烃输送至抽提装置中，预分馏塔底部设有用于含有7个碳原子的芳烃汽油排出的汽油管线。
作为本实用新型一种炼厂用提升重整生成油加工率的优化系统的进一步优化：所述抽提装置中设有两条用于芳烃及含有8个碳原子的烃类排出的排烃线。
做为本实用新型一种炼厂用提升重整生成油加工率的优化系统的进一步优化：所述对二甲苯装置中设有用于将重芳烃排出的重芳烃线和将苯及对二甲苯和邻二甲苯排出的苯类线。
做为本实用新型一种炼厂用提升重整生成油加工率的优化系统的进一步优化：所述三通阀与抽提装置之间的第一管道上设有控制物料流量的调节阀。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
1）实用新型在抽提装置之前增设一台预分馏塔，将部分重整生成油改入预分馏塔，利用苯的公沸特性，使得甲苯和苯、非芳烃提前分离，释放抽提装置负荷，提高了重整生成油的加工率；
2）实用新型通过释放抽提装置负荷，降低了抽提装置抽提塔混相的情况发生，使得溶剂相和油相能够更好地分层，产品也能更好地分离。
附图说明
图1为改造前的重整生成油加工系统；
图2为本实用新型改造后的重整生成油加工系统；
图中标记：1、重整油分馏塔，2、抽提装置，3、对二甲苯装置，4、第一管道，5、第二管道，6、三通阀，7、第三管道，8、预分馏塔，9、第四管道，10、汽油管线，11、排烃线，12、重芳烃线，13、苯类线，14、调节阀，15、进料线。
具体实施方式
下面根据具体实施例对本实用新型做进一步阐述。
实施例1
一种炼厂用提升重整生成油加工率的优化系统，如图1所示，包括重整油分馏塔1、抽提装置2和对二甲苯装置3，重整油经进料线15进入重整油分馏塔1中，并通过第一管道4将含有6个碳原子和7个碳原子的烃类以及非芳烃输送至抽提装置2中，抽提装置2上设有两条用于芳烃及含有8个碳原子的烃类排出的排烃线11，重整油分馏塔1通过第二管道5将含有8个碳原子的烃类以及芳烃输送至对二甲苯装置3，对二甲苯装置3中设有用于将重芳烃排出的重芳烃线12和将苯及对二甲苯和邻二甲苯排出的苯类线13；如图2所示，所述第一管道4上设有三通阀6，三通阀6的一端通过第三管道7连接有预分馏塔8，预分馏塔8通过第四管道9将含有6个碳原子的烃类和非芳烃输送至抽提装置2中，预分馏塔8底部设有用于含有7个碳原子的芳烃汽油排出的汽油管线10。
本实用新型通过在抽提装置2之前设置预分馏塔8，使得原本的通过第一管道3直接进入抽提装置2的物质部分通过预分馏塔8之后再进入抽提装置2中，并在三通阀6与抽提装置2之间的第一管道4上设有控制物料流量的调节阀14，部分重整生成油进入预分馏塔8，释放了抽提装置2的负荷，同时也解决了因负荷过高而引起的抽提装置抽提塔易混相的问题。
经过实验可得如下数据表，利用本实用新型改造后的系统，可以在重整油分馏塔1的进料线15增加重整生成油的情况下，由于抽提进料中的部分甲苯被提前分离，抽提装置2的负荷并没有增加多少，只是进料中苯和非芳烃的含量增加。由此，抽提负荷瓶颈的问题得到彻底解决，长期实现了138%的加工负荷，解决了企业中面临的加工难题，并创造了可观的经济效益。
