催化裂化油浆的净化处理方法和装置
技术领域
本发明涉及催化裂化油浆加工技术领域，具体而言，涉及一种催化裂化油浆的净化处理方法和装置。
背景技术
催化裂化油浆是催化裂化工艺过程所产生的一种副产物，我国催化裂化年加工量超过1.5亿吨，油浆的产量约占催化裂化处理量的5％～10％，油浆产量逐年增加。目前油浆大多作为锅炉燃料油或延迟焦化原料的调和料，严重降低了油浆的利用价值，这是因为油浆中富含稠环芳烃，可以作为生产炭黑、碳纤维和针状焦等高附加值化工产品的潜在优质原料。因此，如何充分、合理地利用油浆，生产高附加值化工产品，提高经济效益，是炼化企业亟待解决的重大问题。
鉴于油浆中含有大量的催化剂固体颗粒，在油浆综合利用前，需要对其进行净化处理，充分脱除油浆中的催化剂固体颗粒。油浆中催化剂固体颗粒的脱除是油浆综合利用的前提和关键。目前国内外催化裂化油浆的固体颗粒脱除方法主要包括自然沉降法、离心分离法、过滤分离法、溶剂萃取法和静电分离法等。与其他方法相比，静电分离法具有深度脱除固体超细颗粒的特性，能显著提高固体颗粒脱除效率，满足油浆高纯度净化的要求。
与国外相比，国内炼厂的催化裂化油浆通常具有品质较差、密度较大、黏度较高、固体颗粒物的含量较高以及沥青质含量较高等诸多复杂特性，导致现有的静电分离设备静电分离效果差，难以维护而造成停用。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种催化裂化油浆的净化处理方法和装置，以改善上述问题。
本发明是这样实现的：
第一方面，本发明实施例提供了一种催化裂化油浆的净化处理方法，其包括：将催化裂化油浆依次通过第一电场区和第二电场区进行静电分离处理，第一电场区的电场强度小于第二电场区的电场强度。经过第一电场区和第二电场区静电分离沉降的固体颗粒经过第三电场区进行处理，第三电场区的电场强度小于第一电场区的电场强度。第三电场区、第一电场区、第二电场区由下自上依次分布。
在较佳的实施例中，通入第一电场区的催化裂化油浆的温度为100～350℃，优选150～300℃，更优选170～190℃。
在较佳的实施例中，第一电场区的电场强度为0～3333V/cm；第二电场区的电场强度为0～6667V/cm，第三电场区的电场强度为0～2000V/cm。
在较佳的实施例中，第一电场区的电场强度为600～2000V/cm；第二电场区的电场强度为1000～6000V/cm，第三电场区的电场强度为500～1000V/cm。
可选地，第一电场区、第二电场区和第三电场区均为环形电场。
第二方面，本发明实施例还提供了一种催化裂化油浆的净化处理装置，其包括用于竖直安装的壳体，壳体内部从下往上依次设置有第三电场区、第一电场区和第二电场区，且第三电场区、第一电场区和第二电场区被配置为运行状态时，第三电场区、第一电场区和第二电场区对应的电场依次增大；壳体对应第一电场区的部位设置有催化裂化油浆进料口。
在较佳的实施例中，第一电场区、第二电场区和第三电场区均设置有中心电极、圆筒接地电极和圆筒电极，中心电极沿壳体的轴向方向延伸设置，圆筒接地电极和圆筒电极依次于壳体径向环绕中心电极设置，壳体的位于第二电场区的上部设置有净化油浆出口，壳体位于第三电场区的下部设置有渣浆出口，中心电极和圆筒电极共用同一电极引入接口。
可选地，中心电极为金属电极，进一步可选地，中心电极为钢管或钢棒，中心电极的材质为不锈钢或碳钢。
在较佳的实施例中，第一电场区、第二电场区和第三电场区内均设置有用于固定和稳定电极的绝缘吊挂支撑件，中心电极、圆筒接地电极和圆筒电极均安装于绝缘吊挂支撑件上，绝缘吊挂支撑件连接于壳体的内壁；
可选地，绝缘吊挂支撑件为“十”字形结构，绝缘吊挂支撑件外侧固定连接于壳体的内壁，且绝缘吊挂支撑件依次穿过圆筒电极、圆筒接地电极的筒壁，“十”字交叉部位与中心电极连接。
在较佳的实施例中，壳体包括壳本体、上封头和下封头，上封头和下封头分别可拆卸连接于壳本体的顶部和底部。
可选地，净化油浆出口设置于上封头，渣浆出口设置于下封头。
在较佳的实施例中，催化裂化油浆进料口对应的壳体内部还设置有原料分布器，原料分布器与催化裂化油浆进料口连通。
可选地，催化裂化油浆进料口的数量为多个，且多个催化裂化油浆进料口绕壳体径向均匀间隔分布。
可选地，催化裂化油浆进料口的数量为两个。
在较佳的实施例中，原料分布器包括多个依次水平环绕的环形管，每个环形管上设置有多个开口向上且均匀间隔分布的出料孔，且多个环形管均通过管道与催化裂化油浆进料口连通。
第三方面，本发明实施例还提供了一种催化裂化油浆，其通过上述实施例中的净化处理方法或净化处理装置处理后得到。
本发明具有以下有益效果：针对国内催化裂化油浆品质较差、密度较大、黏度较高、固体颗粒物的含量较高以及沥青质含量较高等诸多复杂特性，提供了一种新型的静电分离方法及装置，依次通过第一电场区、第二电场区形成的等梯度电场对催化裂化油浆进行净化处理，油浆中的固体颗粒在电场中被极化，进而聚结长大，发生吸附及重力沉降作用，进而从油浆中分离除去。与此同时，经过第一电场区处理后的富含固体颗粒相，进入第三电场区，固体颗粒进一步聚结、吸附、富集和沉降，进而能够深度脱除油浆中的催化剂固体超细颗粒，显著提高固体颗粒脱除效率，并且在保证静电分离效率的同时，能够实现装置连续稳定运行。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例的催化裂化油浆的净化处理装置的示意图；
图2为本发明实施例的梯度电场分布、固体颗粒浓度梯度与粒径分布情况图；
图3为本发明实施例的催化裂化油浆的净化处理的工艺流程示意图；
图4为图1中截面A-A’的示意图，即电极结构安装及电场分布示意图；
图5为本发明实施例的固体颗粒运动趋势图；
图6为图1中截面B-B’的示意图，即绝缘吊挂支撑件的结构示意图；
图7为图1中截面C-C’的示意图，即原料分布器的结构示意图；
图8为图1中截面D-D’的示意图，即原料在电场中的分布示意图。
图标：1-催化裂化油浆的净化处理装置1；2a，2b-催化裂化油浆进料口；3-原料分布器；4a，4b，4c-高压电源；5-净化油浆出口；6-渣浆出口；7-高压电极引入接口；8-接地电极引入接口；9-中心电极；10-圆筒接地电极；11-圆筒电极；12-壳体；13-绝缘吊挂支撑件；14-上封头；15-下封头；16-出料孔；17-固体颗粒；Ea-第二电场区；Eb-第一电场区；Ec-第三电场区；Er1，Er2，Er3-环形电场区；W1-第一固体颗粒浓度区；W2-第二固体颗粒浓度区；W3-第三固体颗粒浓度区。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明提供的一种催化裂化油浆的净化处理方法和装置进行具体说明。
本发明的一些实施方式提供了一种催化裂化油浆的净化处理方法，其包括：将催化裂化油浆依次通过第一电场区和第二电场区进行静电分离处理，第一电场区的电场强度小于第二电场区的电场强度。经过第一电场区和第二电场静电分离沉降的固体颗粒经过第三电场区进行处理，第三电场区的电场强度小于第一电场区的电场强度。第三电场区、第一电场区、第二电场区由下自上依次分布。
催化裂化油浆先经过第一电场区净化处理，在第一电场区，原料中的催化剂固体颗粒浓度下降，极性物质、杂质含量减少，油浆电导率下降，大部分中等粒径的固体颗粒被脱除；油浆再经过第二电场区进行净化处理，可施加较高的电压不至于因电流过大而电源跳闸，在第二电场区，小粒径的固体颗粒被脱除，极性物质、杂质含量继续减少，油浆电导率继续下降。与此同时，经过第一电场区处理后的富含固体颗粒相，进入弱电场区，由于固体颗粒富集，固体颗粒粒径变大，固体颗粒浓度升高，且极性物质含量较高，因此，需要施加一个较低的电压，一方面不至于因电流过大而电源跳闸，另一方面，又能加速固体颗粒的吸附、聚结和沉降。从第三电场区到第一电场区，再到第二电场区，固体颗粒的粒径逐渐减小，固体颗粒物浓度逐渐降低。进而实现了催化裂化油浆的净化分离。
一些实施方式中，为了达到较佳的效果，通过接入高压电源来控制三个电场区的电场强度，使得三者形成梯度电场，达到预期的处理效果。第一电场区的电场强度为0～3333V/cm；第二电场区的电场强度为0～6667V/cm，第三电场区的电场强度为0～2000V/cm。在较佳的实施方式中，第一电场区的电场强度为600～2000V/cm；第二电场区的电场强度为1000～6000V/cm，第三电场区的电场强度为500～1000V/cm。电场强度与电极之间的间距密切相关，本发明实施方式中，电极之间的间距一般设置为5～30cm，优选为15cm，E＝U/d，那么可以根据该公式计算得出电场强度。具体的供电电压和供电方式根据原料性质而定。
一些实施方式中，第一电场区接入的高压电源的供电范围为0～50000V，供电方式为直流DC，第二电场区接入的高压电源的供电范围为0～100000V，供电方式为直流DC，第三电场区接入的高压电源的供电范围为0～30000V，供电方式为直流DC。为了形成梯度电场，即依次为第三电场区(弱电场)、第一电场区(过渡电场)、第二电场区(强电场)，三个高压电源供电的电压逐步升高，具体的供电电压和供电方式根据原料性质而定。梯度电场的建立，有助于催化油浆的逐级净化处理，提高净化效率，充分脱除催化剂固体颗粒，同时也利于装置的安全稳定运行。
一些实施方式中，为了达到更佳的静电分离效果，通入第一电场区的催化裂化油浆的温度为100～350℃，优选150～300℃，更优选170～190℃。具体地，可以在通入第一电场区之前，将催化裂化油浆加热至上述温度。
进一步地，一些实施方式中，第一电场区、第二电场区和第三电场区均为环形电场。通过梯度电场和环形电场结合的方式更有利于油浆中固体颗粒的极化、吸附、聚集和沉降。
进一步地，参见附图1和附图2，本发明的一些实施方式还提供了一种催化裂化油浆的净化处理装置1，其可以用于实施上述净化处理方法，该净化处理装置包括用于竖直安装的壳体12，壳体12内部从下往上依次设置有第三电场区Ec、第一电场区Eb和第二电场区Ea，且第三电场区Ec、第一电场区Eb和第二电场区Ea被配置为运行状态时，第三电场区Ec、第一电场区Eb和第二电场区Ea对应的电场依次增大；壳体12对应第一电场区的部位设置有催化裂化油浆进料口2a和催化裂化油浆进料口2b，催化裂化油浆进料口2a和催化裂化油浆进料口2b相对设置。需要说明的是，其他实施方式中，催化裂化油浆进料口的数量还可以大于两个，且多个催化裂化油浆进料口绕壳体径向均匀间隔分布。
进一步地，参见附图1和图4，第一电场区Eb、第二电场区Ea和第三电场区Ec均设置有中心电极9、圆筒接地电极10和圆筒电极11，中心电极9沿壳体12的轴向方向延伸设置，圆筒接地电极10和圆筒电极11依次于壳体径向环绕中心电极9设置。其中，中心电极9和圆筒电极11均为高压电极。进一步地，中心电极9为金属电极，可以为碳钢、不锈钢的钢管或钢棒，圆筒接地电极10、圆筒电极11，为圆筒形结构，可以为碳钢、不锈钢等金属材料。壳体12可以为碳钢、不锈钢等金属材料。
参见附图1和附图3所示，每个电场区在壳体12上都设置有高压引入接口7和接地电极引入接口8。第一电场区Eb、第二电场区Ea和第三电场区Ec分别对应连接高压电源4b，4a，4c。高压电源4c供电电压范围为：0～30000V，供电方式为直流DC；高压电源4b供电电压范围为：0～50000V，供电方式为直流DC；高压电源4a供电电压范围为：0～100000V，供电方式为直流DC。三个高压电源供电的电压逐步升高。梯度电场的建立，如图2所示，有助于催化油浆的逐级净化处理，提高净化效率，充分脱除催化剂固体颗粒，同时也利于装置的安全稳定运行。
其中，高压电源的一端通过高压电极引入接口7，连接中心电极9和圆筒电极11，高压电源的另一端与壳体12相连，接地线通过接地电极引入接口8与圆筒接地电极10连接，保持接地，另外设备壳体12也同时接地。参见图5，中心电极9、圆筒接地电极10、圆筒电极11、壳体12之间，依次形成三个电场区，即环形电场区Er1，环形电场区Er2，环形电场区Er3。通过多个环形电场的共同作用，加速油浆中固体颗粒17的极化和聚结，增大静电吸附容量，提高静电分离效率。在三个环形电场的同时作用下，催化裂化油浆中的固体颗粒17被极化，感应出大小相等、方向相反的电荷，形成偶极子，进而聚结长大，向电力线密集区移动和富集，并吸附于电极接触点上，由于重力沉降作用而脱除。在电场极化作用下，固体颗粒17是受力的，此力的大小与电场强度值和固体颗粒17被极化程度成正比。固体颗粒17运动趋势如图5所示。
催化油浆通过分布器进入装置内部后，先经过第一电场区Eb(过渡电场区)，大部分中等粒径的固体颗粒被脱除，固体颗粒浓度下降，在第二电场区Ea(强电场区)，小粒径的固体颗粒被脱除，固体颗粒浓度继续下降，实现油浆的高纯度净化；与此同时，经过第一电场区Eb处理后的富含固体颗粒相，进入第三电场区Ec(弱电场区)，固体颗粒进一步富集，固体颗粒粒径变大，固体颗粒浓度升高，通过电场作用加速固体颗粒的吸附、聚结和沉降。从弱电场区到过渡电场区，再到强电场区，固体颗粒的粒径逐渐减小，固体颗粒物浓度逐渐降低，其浓度梯度如图2所示，第三固体颗粒浓度区W3>第二固体颗粒浓度区W2>第一固体颗粒浓度区W1。
由于采用了梯度电场和环形电场技术，油浆中的固体颗粒以及极性物质如胶质、沥青质等在电场作用下，发生聚集沉降作用，这样可以防止固体颗粒物质及极性物质架桥形成短路，降低电流，防止跳闸，可使自身得到保护。
进一步地，再次参见图1，壳体12的位于第二电场区Ea的上部设置有净化油浆出口5，壳体12位于第三电场区Ec的下部设置有渣浆出口6。具体地，壳体12包括壳本体、上封头14和下封头15，上封头14和下封头15分别可拆卸连接于壳本体的顶部和底部。净化油浆出口5设置于上封头14，渣浆出口6设置于下封头15。上封头14、下封头15均可自由拆卸，便于维护设备内构件。
第一电场区Eb、第二电场区Ea和第三电场区Ec内均设置有用于固定和稳定电极的绝缘吊挂支撑件13，中心电极9、圆筒接地电极10和圆筒电极11均安装于绝缘吊挂支撑件13上，绝缘吊挂支撑件13连接于壳体12的内壁。具体地，参见图6，绝缘吊挂支撑件可为“十”字形结构，绝缘吊挂支撑件13的外侧固定连接于壳体12的内壁，且绝缘吊挂支撑件13依次穿过圆筒电极11、圆筒接地电极10的筒壁，“十”字交叉部位与中心电极9连接，绝缘吊挂支撑件13和其他部件的连接还可以通过绝缘螺栓分别加强固定。绝缘吊挂支撑件13的设置能够起到绝缘、固定和稳定电极，以及减小爬电效应、防止短路的作用。
进一步地，再次参见附图1，催化裂化油浆进料口2a和催化裂化油浆进料口2b对应的壳体12内部还设置有原料分布器3，原料分布器3分别与催化裂化油浆进料口2a和催化裂化油浆进料口2b连通。具体地，参见附图7和附图8，原料分布器3包括多个依次水平环绕的环形管，具体为3个环形管，每个环形管上设置有多个开口向上且均匀间隔分布的出料孔16，且三个环形管均通过管道与催化裂化油浆进料口2a和催化裂化油浆进料口2b连通。进一步地，催化裂化油浆进料口2a通过一根连通管依次和三个环形管连通，催化裂化油浆进料口2b也在同一方向通过一根连通管依次和三个环形管连通，与上述两根管道垂直方向分别相对设置有两根连通三个环形管道的连通管。四根连通管分别对应壳体12径向的四个方向。采用特殊的原料分布结构，能够降低与沉降的固体颗粒之间的碰撞概率，减少返混，从而增大了固体颗粒的沉降区空间和减少了油浆在分离器内部的停留时间，提高了处理效率。该原料分布技术的关键在于改变了常规的进料方式，大大缩短了油流路径，原料直接进入罐体中部的电场中，原料也不必与罐体底部空间沉降的固体颗粒逆向接触，不会将固体颗粒反向带入油中，提高了原料分布效率。
上述净化处理装置的工作过程如下：
催化裂化油浆先加热至100～350℃后，在催化裂化油浆的净化处理装置1的设备两侧，从催化裂化油浆进料口2a和催化裂化油浆进料口2b分两股同时进料，进入原料分布器3快速均匀分布，依次进入第一电场区Eb、第二电场区Ea等梯度电场下净化处理，油浆中的固体颗粒在高压电场中被极化，进而聚结长大，发生吸附及重力沉降作用，进而从油浆中分离除去。与此同时，经过第一电场区Eb处理后的富含固体颗粒相，进入第三电场区Ec，固体颗粒进一步聚结、吸附、富集和沉降。壳体12内部安装有多组特殊结构的电极，通过高压电源供电，在梯度电场下对油浆进行净化处理，可将油浆分为净化油浆相和富含催化剂固体颗粒相，净化油浆相从净化油浆出口5出装置，作为下游装置的原料；催化裂化油浆的净化处理装置1的底部设置有渣浆出口6，可以连续排出渣浆相，即富含催化剂固体颗粒相，再通过增压或自压返回催化裂化装置的提升管或单独作为焦化装置的原料。
催化裂化油浆经过催化裂化油浆的净化处理装置1进行梯度电场净化处理，静电分离时间为30～180min。该工艺方法可将催化油浆中的催化剂固体颗粒含量从1000～10000μg/g降低到50μg/g以下，能够高效脱除固体超细颗粒，提高了油浆的附加值，有利于油浆的综合利用。
本发明的一些实施方式还提供了一种催化裂化油浆，其通过上述实施方式中的净化处理方法或净化处理装置处理后得到。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
本发明实施例工艺方法均参见图3，催化裂化油浆先加热至100～350℃后，在催化裂化油浆的净化处理装置1的设备两侧，从催化裂化油浆进料口2a和催化裂化油浆进料口2b分两股同时进料，进入原料分布器3快速均匀分布，依次进入第一电场区Eb、第二电场区Ea等梯度电场下净化处理。与此同时，经过第一电场区Eb处理后的富含固体颗粒相，进入第三电场区Ec。壳体12内部安装有多组特殊结构的电极，通过高压电源供电，在梯度电场下对油浆进行净化处理，净化油浆相从净化油浆出口5出装置，渣浆相从催化裂化油浆的净化处理装置1的底部的渣浆出口6连续排出。
实施例1
炼厂1#的重油催化裂化油浆密度为1.0331g/cm3，固体颗粒含量为2640μg/g，将该油浆加热至170℃，再进入静电分离器进行净化处理，静电分离时间为75min，强电场电压，即高压电源4a供电电压为直流DC 15000V，电场强度为1000V/cm；过渡电场电压，即高压电源4b供电电压为直流DC10000V，电场强度为667V/cm；弱电场电压，即高压电源4c供电电压为直流DC 8000V，电场强度为533V/cm。每过75min进行一次采样分析，试验结果见表1。
从试验结果来看，该催化油浆经过净化处理后，固体颗粒脱除率超过98％，固体颗粒含量≤50μg/g，满足油浆深度净化要求，且油浆回收率可达到95％。另外，该装置能够实现连续稳定运行。
表1炼厂1#油浆静电分离净化效果
实施例2
炼厂2#的重油催化裂化油浆密度为1.1295g/cm3，固体颗粒含量为4320μg/g，将该油浆加热至180℃，再进入静电分离器进行净化处理，静电分离时间为120min，强电场电压，即高压电源4a供电电压为直流DC 18000V，电场强度为1200V/cm；过渡电场电压，即高压电源4b供电电压为直流DC12000V，电场强度为800V/cm；弱电场电压，即高压电源4c供电电压为直流DC 9000V，电场强度为600V/cm。每过120min进行一次采样分析，试验结果见表2。
从试验结果来看，该催化油浆经过净化处理后，固体颗粒脱除率超过99％，固体颗粒含量≤50μg/g，满足油浆深度净化要求，且油浆回收率可达到95％。另外，该装置能够实现连续稳定运行。
表2炼厂2#油浆静电分离净化效果
实施例3
炼厂3#的重油催化裂化油浆密度为1.0628g/cm3，固体颗粒含量为3280μg/g，将该油浆加热至180℃，再进入静电分离器进行净化处理，静电分离时间为120min，强电场电压，即高压电源4a供电电压为直流DC 16000V，电场强度为1067V/cm；过渡电场电压，即高压电源4b供电电压为直流DC11000V，电场强度为733V/cm；弱电场电压，即高压电源4c供电电压为直流DC 8000V，电场强度为533V/cm。每过120min进行一次采样分析，试验结果见表3。
从试验结果来看，该催化油浆经过净化处理后，固体颗粒脱除率超过99％，固体颗粒含量≤50μg/g，满足油浆深度净化要求，且油浆回收率可达到95％。另外，该装置能够实现连续稳定运行。
表3炼厂3#油浆静电分离净化效果
实施例4
炼厂4#的重油催化裂化油浆密度为1.0967g/cm3，固体颗粒含量为9650μg/g，将该油浆加热至200℃，再进入静电分离器进行净化处理，静电分离时间为180min，强电场电压，即高压电源4a供电电压为直流DC 28000V，电场强度为1867V/cm；过渡电场电压，即高压电源4b供电电压为直流DC15000V，电场强度为1000V/cm；弱电场电压，即高压电源4c供电电压为直流DC 9000V，电场强度为600V/cm。每过180min进行一次采样分析，试验结果见表4。
从试验结果来看，该催化油浆经过净化处理后，固体颗粒脱除率超过99％，固体颗粒含量≤50μg/g，满足油浆深度净化要求，且油浆回收率可达到95％。另外，该装置能够实现连续稳定运行。
表4炼厂4#油浆静电分离净化效果
实施例5
炼厂5#的重油催化裂化油浆密度为1.0460g/cm3，固体颗粒含量为6470μg/g，将该油浆加热至190℃，再进入静电分离器进行净化处理，静电分离时间为150min，强电场电压，即高压电源4a供电电压为直流DC 21000V，电场强度为1400V/cm；过渡电场电压，即高压电源4b供电电压为直流DC12000V，电场强度为800V/cm；弱电场电压，即高压电源4c供电电压为直流DC 8000V，电场强度为533V/cm。每过150min进行一次采样分析，试验结果见表5。
从试验结果来看，该催化油浆经过净化处理后，固体颗粒脱除率超过99％，固体颗粒含量≤50μg/g，满足油浆深度净化要求，且油浆回收率可达到95％。另外，该装置能够实现连续稳定运行。
表5炼厂5#油浆静电分离净化效果
综上所述，与现有的技术相比，本发明实施方式的方法及装置具有以下突出效果：
第一，采用静电强化固液分离技术，可处理不同固体颗粒含量的催化油浆。静电分离器内部安装有特殊结构的电极，具有独特的电场分布。从纵向截面来看，装置内部设有三组独立的电极，可通过独立的高压电源分别施加弱电场、过渡电场和强电场，催化油浆经过梯度电场的逐级净化处理，逐步脱除催化剂固体颗粒，提高油浆净化效率，达到深度净化要求。催化油浆经过梯度电场处理后，原料中催化剂固体颗粒浓度下降，极性物质、杂质含量减少，油浆电导率下降，从而减小电流。因此，梯度电场的建立，也有利于装置的安全稳定运行。从横向截面来看，通过多个环形电场的极化作用，可增大静电吸附容量，促进固体颗粒的极化、聚集和吸附。环形辐射电场的静电场作用相互垫加，可增强电场对油浆中固体颗粒的极化能力，加速固体颗粒的聚结长大，并向电力线密集区运动和富集，并吸附于电极上，由于重力沉降作用而脱除。
第二，采用梯度电场和环形电场技术，除了能够促进固体颗粒的极化、吸附、聚集和沉降，提高催化剂固体颗粒脱除率和静电分离效率。还使得油浆中的极性物质如胶质、沥青质等在电场作用下，也会发生聚集沉降作用，这样可以防止固体颗粒物质及极性物质架桥形成短路，降低电流，防止跳闸，可使自身得到保护。
第三，采用特殊的进料分布技术，通过具有特殊结构的原料分布器，可以实现油浆的快速均匀分布，直接进入电场区，能够降低与沉降的固体颗粒之间的碰撞概率，减少返混，从而增大了固体颗粒的沉降区空间和减少了油浆在分离器内部的停留时间，提高了处理效率。
第四，采用智能连续调压技术，可根据原料性质设定合适的电压。装置内部安装有多组独立的电极，可通过独立的高压电源分别施加梯度电场和环形电场，可增强壳体中静电场的极化作用和增大静电吸附容量，提高静电分离效率，同时也有利于装置的安全稳定运行。
第五，采用独特的绝缘技术，绝缘吊挂支撑件，起到绝缘、固定和稳定电极，以及减小爬电效应、防止短路的作用，充分保障供电设备安全稳定运行。
第六，采用连续排渣技术，及时排出富含固体颗粒物和极性物质的渣浆，能在连续的静电分离操作中使电流降低，有效电场强度增大，防止静电分离过程中频繁跳闸现象的发生，有利于静电分离器的安全稳定运行。
第七，该装置与国外的技术相比，装置内部无须加注填料，避免了静电分离过程中，填料之间积聚的固体颗粒物质及极性物质架桥形成的短路现象，解决了装置电流过大以及频繁跳闸的问题，能够保证设备的长周期安全稳定运行。
第八，上述方法及装置具有深度脱除催化剂固体超细颗粒的特性，能显著提高固体颗粒脱除效率，满足催化油浆高纯度净化要求，净化油浆回收率高。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
