一种高耐水压机织物
技术领域
本发明涉及一种高耐水压机织物，具体涉及一种由经、纬纱均为超细纤维所形成的二重组织的高耐水压机织物。
背景技术
近几年，随着纺织行业的发展，人们对于服装面料的要求也越来越高，基本的服饰性能已经不能满足大众的需求。消费者在追求面料特殊功能的同时，也希望其绿色环保，安全健康。
众所周知，耐水压与透气性是相对的。耐水压要求越高，相当于要求织物的孔径越小，但这样一来就会影响到织物的透气性及透湿性。市场上现有的耐水压品，大部分都是通过使用涂层、贴膜等加工方式来减小织物的孔隙，提高耐水压，但这样不但会降低织物的透气性及透湿性，而且成本比较高。
为此，有人提出了非涂层类的高耐水压织物，如中国专利文献CN101328686B中公开的利用高收缩纱线或超细纤维，结构紧凑的平纹组织或变化平纹组织，结合高温轧光加工，使布面变得更加整紧实，减少纱线之间的间隙，获得了高耐水压织物，但是透气性降低了。
另外，还有人提出利用烧碱或苯甲醇对由海岛纱、割纤纱形成的织物进行处理实现布面致密感，耐水压有所提高，但是透气性并没有得到改善，而且大量药剂的使用，也会对环境造成一定的影响。
发明内容
本发明的目的在于通过纱线选择、合适的织物设计从而提供一种具有优良透气性的高耐水压机织物。
本发明高耐水压机织物，为二重组织，其经、纬纱均为单丝纤度0.20～0.60dtex的超细纤维，且该织物的经向紧度与纬向紧度均为80%～100%，初期耐水压为600～1200mmH2O且通气量为0.5～1.5cm3/cm2•s。
本发明的机织物，加工方法简单易行，具有较高耐水压以及良好的透气性，可以作为休闲服、运动服等用途。
具体实施方式
本发明的高耐水压机织物，为二重组织，其经、纬纱均为单丝纤度0.20～0.60dtex的超细纤维，且其经向紧度与纬向紧度均为80%～100%，初期耐水压为600～1200mmH2O且通气量为0.5～1.5cm3/cm2•s。
本发明的二重组织是指，由一个系统的纬纱和表、里两个系统的经纱相交织或一个系统的经纱和表、里两个系统的纬纱相交织，即经二重组织或纬二重组织。
本发明中超细纤维种类没有特别限定，可以是涤纶成分或尼龙成分，优选涤纶成分，其形态可以是全牵伸丝FDY或假捻加工纱DTY。其单丝纤度优选为0.20～0.60dtex。
本发明中，经向或纬向的紧度小于80%的话，纱线与纱线之间的空隙相对较大，一方面水珠较容易通过，另一方面纱线容易位移，耐水压较低。
考虑到透气性及耐水压的平衡，本发明的二重组织优选为纬二重组织。表层纬纱与里层纬纱通过组织设计，并且经纬纱紧度控制在80%～100%之间，结合浮长线长度的调整，这样交叉覆盖区域就占纬纱区域全体的30%～80%。当表层纬纱与里层纬纱交叉覆盖区域小于纬纱区域全体的30%时，会对纱线之间的空隙有所影响，空隙变多，耐水压降低；当表层纬纱与里层纬纱交叉覆盖区域大于纬纱区域全体的80%时,会出现纱与纱之间空隙间减少，对织物的通气性有所影响，织造性差，织物偏厚。
本发明的织物，其初期耐水压为600～1200mmH2O且通气量为0.5～1.5cm3/cm2•s，同时具备了良好的耐水压以及透气性。
本发明中，表层组织和里层组织可以相同也可以不同，优选表层组织和里层组织均为斜纹组织。斜纹组织包括3/1斜纹、2/1斜纹、2/2斜纹等，相对于平纹组织来说，斜纹组织的浮线更长一些，透气性更好；而相对于缎纹组织来说，斜纹组织的浮长适中，组织较为紧密，水柱作用下纱线不容易发生位移，耐水压更为优越。
考虑到绿色环保，氟系防水树脂处理的产品产生不易降解的PFOA，为了减少PFOA对环境的汚染，本发明防水树脂优选烷基脲酯类防水树脂。一方面此类防水树脂可以在布面形成一层树脂膜，使得水珠不易渗入，赋予织物一定的防水性能；另一方面，此类防水树脂与其他非氟树脂相比，耐水洗性极为优越。
优选本发明的高耐水压机织物，洗涤25回后的耐水压为600～1200mmH2O。
优选本发明的高耐水压机织物，透湿度为10000～11000g/m2•24小时。
考虑到休闲面料舒适性及轻便性，优选本发明的高耐水压机织物的克重为170g/cm2以下。
本发明的高耐水压织物可通过如下方法制得：选用单丝纤度0.20～0.60dtex的超细纤维作为经纱和纬纱，二重组织进行织造制得坯布，然后通过染色后整理加工，得产品。其中，染色后整理的主要工程为：精练→中间定型→染色→防水树脂整理→定型。
其中，优选中间定型温度180～190℃，超喂率10%～15%，高温定型可以防止织物的尺寸稳定性不良。染色温度90～135℃。防水树脂整理工程温度130～150℃，速度30～50m/min，轧余率约60%～90%；定型工程160～180℃，速度30～45m/min，超喂率10%～15%。
本发明的织物可用于休闲服、运动服面料等的制作。
下面结合实施例及比较例对本发明作进一步说明。
本发明中相关参数的测试方法如下：
（1）经向或纬向紧度
经向紧度＝[Kd*
纬向紧度＝[Kd*
Kd：纱线直径系数（比重法推算），如：
涤纶：0.03738、锦纶：0.04113、涤锦复合纱（涤70/锦30）：0.03851。
（2）表层纬纱与里层纬纱交叉覆盖区域
利用扫描电镜仪，在织物上任意选取10个点，100倍率下进行断面拍摄，确保显示2～4个完整组织循环，表层纬纱与里层纬纱交叉覆盖区域为一个交叉覆盖区域，然后计算单位面积中交叉覆盖区域占整个纬纱区域的比例，按照同样的方法测完10个点，取平均值。
（3）通气量
根据ASTM D 737：2004(压力125MPa)测定。
（4）耐水压
根据IS0811：1981测定。
（5）透湿性
根据JIS L1099：2012 A法测定。
（6）洗涤
根据IS0 6330：2012 4N洗涤25回
实施例1
经纬纱均选用50dtex-144f-涤纶FDY，纬二重组织（3/1斜纹+2/2斜纹），经纬密度为240*282根/inch，制得坯布。坯布通过精练→中间定型→染色→树脂整理→定型，最终制得克重为154g/m2的成品。所得织物的相关参数见表1。
其中中间定型温度180℃；染色135℃*30min；树脂采用Zelan R3（烷基脲酯类、杜邦集团中国有限公司），温度130℃；定型温度180℃，超喂率5%。
实施例2
纬二重组织（2/2斜纹+2/2斜纹），其余同实施例1，最终制得克重为150g/m2的成品。所得织物的相关参数见表1。
实施例3
经纬纱选用75dtex-144f-涤纶DTY，经二重组织（3/1斜纹+2/2斜纹），经纬密度为240*112根/inch，制得坯布，其余同实施例1，最终制得克重为168g/m2的成品。所得织物的相关参数见表1。
实施例4
经纬纱均选用80dtex-288f-涤纶DTY，纬二重组织（2/1斜纹+2/1斜纹），经纬密度为214*184根/inch，其余同实施例3，最终制得克重为158g/m2的成品。所得织物的相关参数见表1。
实施例5
经纱选用50dtex-144f-涤纶DTY，纬纱选用50dtex-144f-涤纶DTY与93dtex-384f-涤纶DTY，纬二重组织（1/2斜纹+2/2斜纹），经纬密度为228*240根/inch，其余同实施例3，最终制得克重为164g/m2的成品。所得织物的相关参数见表1。
实施例6
纬二重组织（平纹+2/2斜纹），其余同实施例4，最终制得克重为153g/m2的成品。所得织物的相关参数见表1。
实施例7
树脂采用KG-70N（珠海华大浩宏化工有限公司），其余同实施例1，最终制得克重为154g/m2的成品。所得织物的相关参数见表1。
比较例1
2/2斜纹组织，经纬密度为258*178根/inch，制得坯布。坯布通过精练→中间定型→染色→树脂整理→定型→180℃轧光，最终制得克重为136g/m2的成品。其余同实施例1。所得织物的相关参数见表1。
比较例2
经纬纱均选用50dtex-24f-涤锦复合纱（开纤0.14dtex），平纹组织，经纬密度为183*202根/inch，制得坯布。坯布通过精练→开纤→中间定型→染色→树脂整理→定型，最终制得克重为148g/m2的成品。其中开纤条件95℃*40min，染色温度135℃*60min，树脂加工温度130℃，超喂率10%。所得织物的相关参数见表1。
比较例3
经纬密度为155*205根/inch，其余同实施例4，最终制得克重为 144g/m2的成品。所得织物的相关参数见表1。
由上表可知，
（1）由实施例1和实施例2可知，同等条件下，表里层纬纱交叉覆盖区域占比为80%的织物与表里层纬纱交叉覆盖区域占比为75%的织物相比，两者在通气性方面相当，前者的初期以及洗涤后耐水压要优于后者，但透湿性稍不及后者。
（2）由实施例4和实施例6可知，同等条件下，表里层纬纱交叉覆盖区域占比为62%的织物与表里层纬纱交叉覆盖区域占比为90%的织物相比，前者在初期以及洗涤后耐水压、透湿性、通气性方面均优于后者。
（3）由实施例1和实施例7可知，同等条件下，使用烷基脲酯类树脂加工所得织物与使用石蜡类树脂加工所得织物相比，两者在透湿性及通气性方面相当，但前者的初期以及洗涤后耐水压要优于后者。
（4）由比较例1和实施例2可知，同等条件下，组织为2/2斜纹且经过轧光所得织物与组织为纬二重且未进行轧光的织物相比，两者的耐水压相当，但是前者在透湿度与通气性方面明显不及后者。
（5）由比较例2和实施例1可知，同等条件下，采用涤锦复合纱的平纹织物与直接采用超细纤维的纬二重织物与相比，前者在初期以及洗涤后耐水压、透湿性、通气性方面均远不及后者。
（6）由比较例3和实施例4可知，同等条件下，经向紧度70%、纬向紧度80%织物与经向紧度96%、纬向紧度87%的织物相比，前者在透湿性及通气性方面稍优于后者，但在初期以及洗涤后耐水压方面远不及后者。
