一种竹纤维赛络紧密纺成品面料的生产方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，具体而言，涉及一种竹纤维赛络紧密纺成品面料的生产方法。
背景技术
竹纤维具有吸水性强、柔软滑爽、抑菌抗螨、易于清洗、抗紫外线等多种功能，但是，同时竹纤维具有强力明显差于棉，耐用性不好，染色生产时容易断布；尺寸稳定性差于棉，缩水比较大，织造过程容易变形，不耐碱，无法使用丝光整理获得相应的风格；目前，竹纤维赛络紧密纺面料仍然是一种比较新颖的面料，还没有摸索出规范的生产流程，生产的竹纤维赛络紧密纺过程中经常出现股线筒子松紧捻、无捻、多股少股，色纱错支，布面沉纱、跳纱等疵点，布面染色不均等问题。
发明内容
本发明旨在一定程度上解决上述技术问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种竹纤维赛络紧密纺成品面料的生产方法，可以减少股线筒子捻度不一、纱线错支、布面疵点和布面染色不均问题，该方法包括如下步骤：
S1：原纱整理，对竹纤维原纱进行整理，要求纱线捻度为Z700捻/米，筒纱重量按1.5Kg/只，实纺纱支数为21.5S，气捻结保持原纱粗细，形成单纱筒子；
S2：并线处理，将步骤S1中的两只单纱筒子倍捻并三只股线筒子；
S3：色线加工，将步骤S2中的股线筒子在染色缸中染色并倒筒，形成色纱线筒；
S4：织轴生产，将步骤S3中的多个色纱线筒经过分条整经或分批上浆工艺形成织轴；
S5：花型设计，设计花型纹板，确定花型正反织和坯布花高；
S6：坯布织造，将步骤S4中的织轴按照步骤S5确定的花型纹板进行织造形成坯布；
S7：整理修验，对步骤S6中形成的坯布进行检验，并对织疵进行修整形成预成品面料；
S8：染整处理，对步骤S7中预成品面料进行染整处理并进行打卷，形成成品。
进一步，步骤S2中每只所述股线筒子股线松紧一致，重量1Kg/只，捻度S680捻/米，所述股线筒子的接头需要手工打结，并尽量减少股线接头数量，在打结过程对原纱脏污、油污、飞绒进行清理，其中有结纱与无结纱要分开成包并区分标注。
进一步，步骤S3中，所述股线筒子在倒筒过程产生断头，直接下筒不对接，并且在倒筒过程中注意清理回丝、飞绒、脏污疵点，不同颜色的染色缸差和内外层差达到4级，形成的所述色纱线筒要标注好颜色，每只所述色纱线筒定重1Kg。
进一步，步骤S4中，织轴经过所述分条整经或分批上浆工艺路线生产，原则是同品种在同一路线生产；线筒上车开车前必须核对品种、色纱颜色、色号并认真检查没有松紧捻、股数不符、色差、脏污、粗纱等异常线筒后方可开车；织轴生产过程产生的断头，手工打反结。
进一步，步骤S6中，每品种每台车的首匹布，必须调试正常后开车，后续布料，如出现疵布，严禁边调试边开车的情况；正常情况下，生产织机每月做龙头清洁一次，恶性机台及时做龙头清洁工作；十万纬经停控制在15左右；对花型组织变化较大的布料，毛边长度控制在0.8cm；卷布张力调节以避免造成死折皱为原则进行调整。
进一步，步骤S7中，对于坯布出现连续性沉纱、跳纱、跳花等织疵严重的机台，要关车整改；在花型处修补结头、断疵纱线搭头，搭头应在布料反面，搭头长度控制在0.3～0.5cm；对于定位花品种，成品打卷张力均匀，布头布尾定位花高要一致；对于布料皱痕，退卷检验及时安排打卷，缝头平齐，避免死折皱。
进一步，步骤S8中所述染整处理应进行树脂整理，整理后缩水率要达到-3～-4％，打卷过程要确保打卷布平整。
本发明的技术效果如下：
本发明提供了一种竹纤维赛络紧密纺成品面料的生产方法，包括原纱整理、并线处理、色线加工、织轴生产、花型设计、坯布织造、整理修验和染整处理，对面料生产的全过程进行管理控制，对面料成型的各个环节进行剖析，提高面料成型的的每一个环节的质量。进而减少股线筒子捻度不一、纱线错支、布面疵点和布面染色不均问题。
本发明提供了一种竹纤维赛络紧密纺成品面料的生产方法，原纱整理过程对原纱的捻度、重量和纱支数进行检验和整理；在步骤S2和S3中对纱线的回丝、飞绒、脏污疵点进行清理，防止纱线因回丝、飞绒，引起吸水率变化，引起纱线染色不均，同时减少接头数量，保证纱线整齐，筒纱成型良好，可以在纱线层次减少布面疵点，另外，在步骤S7中对布面疵点进行修整。另外在步骤S3中，不同颜色的染色缸差和内外层差达到4级，可以确保染色纱线染色深浅度一致，对于色纱进行标注可以防止色纱错支。
第三，本发明提供的一种竹纤维赛络紧密纺成品面料的生产方法，在步骤S7中坯布出现连续性沉纱、跳纱、跳花等织疵严重的机台，要关车整改；在花型处修补结头、断疵纱线搭头，搭头应在布料反面，搭头长度控制在0.3～0.5cm；对于定位花品种，成品打卷张力均匀，布头布尾定位花高要一致；对于布料皱痕，退卷检验及时安排打卷，缝头平齐，避免死折皱，可以有效减少面料疵点。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
本发明的具体实施例，本发明提供了一种竹纤维赛络紧密纺成品面料的生产方法，可以减少股线筒子捻度不一、纱线错支、布面疵点和布面染色不均问题，该方法包括如下步骤：
S1：原纱整理，对原纱进行整理，要求纱线捻度为Z700捻/米，筒纱重量按1.5Kg/只，实纺纱支数为21.5S，气捻结保持原纱粗细，形成单纱筒子；
S2：并线处理，将步骤S1中的两只单纱筒子倍捻并三只股线筒子；
S3：色线加工，将步骤S2中的股线筒子在染色缸中染色并倒筒，形成色纱线筒；
S4：织轴生产，将步骤S3中的多个色纱线筒经过分条整经或分批上浆工艺形成织轴。
S5：花型设计，设计花型纹板，确定花型正反织、坯布花高
S6：坯布织造，将步骤S4中的织轴按照步骤S5确定的花型纹板进行织造形成坯布；
S7：整理修验，对步骤S6中形成的坯布进行检验，并对织疵进行修整形成预成品面料；
S8：染整处理，对步骤S7中预成品面料进行染整处理并进行打卷，形成成品。
在本实施例中，步骤S2中每只股线筒子股线松紧一致，重量1Kg/只，捻度S680捻/米，股线筒子的接头需要手工打结，并尽量减少股线接头数量，在打结过程对原纱脏污、油污、飞绒进行清理，其中有结纱与无结纱要分开成包并区分标注。保证原纱质量一直，并取分有结纱和无结纱，并于将有结纱和无结纱均匀分布于纱线中，使得纱线整体均匀。
在本实施例中，步骤S3中，股线筒子在倒筒过程产生断头，直接下筒不对接，并且在倒筒过程中注意清理回丝、飞绒、脏污疵点，不同颜色的染色缸差和内外层差达到4级，形成的色纱线筒要标注好颜色，每只色纱线筒定重1Kg。保证纱线强度和质量一致，再倒筒过程中在清理，可以确保纱线质量；染色缸差和内外层差达到4级，可以使得纱线颜色区分明显且满足竹纤维的吸水率，上色充分且均匀。
在本实施例中，步骤S4中，织轴经过分条整经或分批上浆工艺路线生产，原则是同品种在同一路线生产；线筒上车开车前必须核对品种、色纱颜色、色号并认真检查没有松紧捻、股数不符、色差、脏污、粗纱等异常线筒后方可开车；织轴生产过程产生的断头，手工打反结。分条生产线要点：①、分条整经位移参数、条宽按工艺要求控制，整经张力均匀；②、分条倒轴做到检查液蜡刻度，保证上蜡均匀。分批上浆生产线要点：清水浆，上浆率1.5～2％，回潮率：11％±2。及时处理断头，认真对接，手工打反结，织轴断头反手打结。
在本实施例中，步骤S6中，每品种每台车的首匹布，必须调试正常后开车，后续布料，如出现疵布，严禁边调试边开车的情况；正常情况下，生产织机每月做龙头清洁一次，恶性机台及时做龙头清洁工作；十万纬经停控制在15左右，可以控制开车挡、稀密路疵点；对花型组织变化较大的布料，毛边长度控制在0.8cm，可以控制绞边不良、豁边疵点；卷布张力调节以避免造成死折皱为原则进行调整。确保花型部分整齐，柔顺。
在本实施例中，步骤S7中，对于坯布出现连续性沉纱、跳纱、跳花等织疵严重的机台，要关车整改，可以避免发生高频率、大危害的分散性、连续性沉纱疵点；可以减少沉纱、跳纱、跳花等设备性疵点。在花型处修补结头、断疵纱线搭头，搭头应在布料反面，搭头长度控制在0.3～0.5cm；开车挡、边百脚、边带纬疵点。对于定位花品种，成品打卷张力均匀，布头布尾定位花高要一致；对于布料皱痕，退卷检验及时安排打卷，缝头平齐，避免死折皱。
在本实施例中，步骤S8中染整处理应进行树脂整理，整理后缩水率要达到-3％～-4％，打卷过程要确保打卷布平整，避免造成额外皱痕。
