一种摇粒绒复合面料及其制备方法
技术领域
本发明涉及面料领域，具体涉及一种摇粒绒复合面料及其制备方法。
背景技术
市场上的摇粒绒复合面料，通常用在户外冲锋衣，冬季夹克外套，棉服等，具有多样的变化风格和细腻的手感，保暖效果好，深受设计师和消费者的喜爱。通常摇粒绒复合面料是在梭织面料或者针织面料上通过胶水贴合一层摇粒绒来实现，工艺复杂，且摇粒绒的外观比较单一。
发明内容
本发明的目的在于克服背景技术中存在的上述缺陷或问题，提供一种摇粒绒复合面料及其制备方法。
为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种摇粒绒复合面料的制备方法，包括，整经，将若干纱线整经到2-3个经轴上，每个经轴至少含有4000根纱，所述纱线为化纤长纤，纱线最粗为75D；织造，将整经后的所有纱线进行穿综穿扣后通过织布机的织轴上织布机，其中织布机的织轴与整经的经轴相对应，绒纬与底纬按比例交织打纬形成坯布，其中底纬与经纱形成地布，绒纬与经纱交织形成毛圈；割绒，将坯布经过割绒装置以将绒纬的浮长线隔断，形成单根的短绒毛状；后整理，将割绒后的坯布经后整理得到摇粒绒复合面料。
基于技术方案一，还设有技术方案二，技术方案二中，所述纱线为涤纶75D/144F+40D氨纶的包芯纱，织造时上机纬密为140根/英寸，经密为160根/英寸，织布上机图如图1所示，所织造的坯布幅宽为61”。
进一步地，割绒工序中，车速为2-4.5m/min，滚刀转速为500-700r/min。
进一步地，穿筘选择53号钢筘3入。
进一步地，所述织布机为三经轴剑杆织机。
进一步地，后整理工序包括退浆精炼-定型-染色-烘干-刷毛。
进一步地，所述后整理工序中，退浆和精炼包括以下步骤，将坯布在高温高压溢流染色机中于120℃处理15min,然后用80℃热水洗5min,60℃热水洗2min,冷水洗后烘干。
进一步地，所述的后整理工序中，定型采用干热定型，定型温度为180-190℃，定型时间为30-60S，车速为40m/min,经向超喂1％。
进一步地，所述后整理工序中，染色包括以下步骤，将坯布置于50℃的染料中，慢慢升温至120-130℃，升温至130℃时保温30-90min，然后再用烧碱和保险粉配置的溶液进行还原清洗以去除浮色和低聚物，烧碱和保险粉的浓度为2g/L。
本发明同时提供一种摇粒绒复合面料，其由上述的制备方法制备而成。
由上述对本发明的描述可知，相对于现有技术，本发明具有的如下有益效果：
本发明将灯芯绒的织造工艺应用于摇粒绒复合面料的制备，但灯芯绒织造工艺由于其选用的纱线，织造时的经密和组织结构等都与摇粒绒复合面料不同，在通过类似灯芯绒的织造工艺织造摇粒绒复合面料时需要对织造工艺进行改进，本发明中纱线选用化纤长纤，纱线最粗为75D，将纱线整经到2-3个经轴上，再将织布机调整为与整经的经轴相对应的经轴，如此，既可避免纱线之间摩擦频繁导致断经或起毛，也可满足摇粒绒复合面料的织造时的经密要求；在织造时按照设计的组织结构进行织布，如此，通过设计不同的组织结构即可得到不同图案和不同绒毛长短的摇粒绒，从而产生丰富的图案变化，满足用户多方面需求，且本发明的制备方法制备出的摇粒绒复合面料一体成型，摇粒绒和面布位于摇粒绒复合面料的两面，相比与现有技术而言减少了后续的摇粒绒粘贴工序，工艺更为简单、环保。
织造时上机纬密为140根/英寸，经密为160根/英寸，按照设定的上机图织造，织造工序简单，纱线为涤纶75D/144F+40D氨纶的包芯纱，成本低廉。
相应的本发明还提供一种摇粒绒复合面料，摇粒绒复合面料一体成型，摇粒绒和面布位于摇粒绒复合面料的两面，不同于现有技术中摇粒绒粘贴于面布上，更为环保，且摇粒绒的图案和绒毛的长短均可根据需要设计，从而产生丰富的图案变化，满足用户多方面需求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明织布上机图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的优选实施例，且不应被看作对其他实施例的排除。基于本发明实施例，本领域的普通技术人员在不作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的权利要求书、说明书中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。
本发明提供一种摇粒绒复合面料的制备方法，包括
整经，将多个卷绕有纱线的筒管挂在筒子纱架上，并将筒管上的纱线整经到2-3个经轴，每个经轴上含有4000-5000根纱；在本实施例中，纱线整经到2个经轴上，总经条数为9760 条，其中纱线为涤纶75D/144F+40D氨纶的包芯纱，成本低廉；具体而言，涤纶75D/144F+40D 氨纶的包芯纱先经筒子架的垫圈装置，垫圈装置可以给纱线适当的卷绕张力，以控制每根纱线的张力均匀，从而防止纱线频繁断纱，纱线牵经后再经过伸缩筘等梳理后过浆槽，浆槽的蒸汽不应过大，以防止纱线冲乱或粘结在一起，随后将纱线导入烘房将纱线烘干，再通过整经机将纱线整经到2个经轴上；
织造，将整经后的所有纱线进行穿综穿扣后上织布机，其中，织布机为三经轴剑杆织机，织布机设有2个与整经经轴相对应的织轴，穿综的穿法为(4、3)*3、(2、3)*2、(1、2) *2、1、4、1、4、1，穿筘选择53号钢筘3入，上机纬密为140根/英寸，经密为160根/英寸，底纬与绒纬按1:2比例交织打纬形成坯布，其中底纬与经纱形成地布，绒纬与经纱交织形成毛圈；织布上机图如图1所示，所织造的坯布幅宽为61”；
割绒，将拉幅后的布匹经过割绒装置，割绒机的圆刀片将浮纬的连接隔断，形成单根的短绒毛状，车速为2.0-4.5m/min,滚刀转速500r/min-700r/min；
后整理，将割绒后的坯布经退浆精炼-定型-染色-烘干-刷毛后得到摇粒绒复合面料。
具体而言，退浆和精炼包括以下步骤，将坯布在高温高压溢流染色机中于120℃处理15min, 然后用80℃热水洗5min,60℃热水洗2min,冷水洗后烘干，以提升精炼剂浓度，降低织物上的残脂率，提升精炼效果。定型采用干热定型，以提升织物的尺寸温度性，定型温度为 180-190℃，定型时间为30-60S，车速为40m/min,经向超喂1％，当织物厚度增加时，时间可以适当延长。染色包括以下步骤，将坯布置于50℃的染料中，慢慢升温至120-130℃，升温至130℃时保温30-90min，然后再用烧碱和保险粉配置的溶液进行还原清洗以去除浮色和低聚物，烧碱和保险粉的浓度为2g/L，其中保险粉为市售。将染色后的布料烘干之后，为了使绒毛更加整齐，可以进行刷毛整理，去除毛屑，即可得到摇粒绒复合面料。
本发明将灯芯绒的织造工艺应用于摇粒绒复合面料的制备，但灯芯绒织造工艺由于其选用的纱线，织造时的经密和组织结构等都与摇粒绒复合面料不同，在通过类似灯芯绒的织造工艺织造摇粒绒复合面料时需要对织造工艺进行改进，本发明中纱线选用化纤长纤，纱线最粗为75D，将纱线整经到2-3个经轴上，再将织布机调整为与整经的经轴相对应的经轴，如此，既可避免纱线之间摩擦频繁导致断经或起毛，也可满足摇粒绒复合面料的织造时的经密要求；在织造时按照设计的组织结构进行织布，如此，通过设计不同的组织结构即可得到不同图案和不同绒毛长短的摇粒绒，从而产生丰富的图案变化，满足用户多方面需求，且本发明的制备方法制备出的摇粒绒复合面料一体成型，摇粒绒和面布位于摇粒绒复合面料的两面，相比与现有技术而言减少了后续的摇粒绒粘贴工序，工艺更为简单、环保。
本发明同时提供一种摇粒绒复合面料，其由上述的制备方法制备而成，该复合面料由一组经纱和至少两组纬纱交织而成，所述纬纱包括绒纬和底纬，所述绒纬和经纱交织形成毛圈，所述毛圈割绒形成摇粒绒，所述底纬与经纱交织成固结绒毛的地布，所述经纱和纬纱均采用涤纶75D/144F+40D的氨纶的包芯纱，所述复合面料由三经轴剑杆织机梭织而成。摇粒绒复合面料一体成型，摇粒绒和面布位于摇粒绒复合面料的两面，不同于现有技术中摇粒绒粘贴于面布上，更为环保，且摇粒绒的图案和绒毛的长短均可根据需要设计，从而产生丰富的图案变化，满足用户多方面需求。
上述说明书和实施例的描述，用于解释本发明保护范围，但并不构成对本发明保护范围的限定。通过本发明或上述实施例的启示，本领域普通技术人员结合公知常识、本领域的普通技术知识和/或现有技术，通过合乎逻辑的分析、推理或有限的试验可以得到的对本发明实施例或其中一部分技术特征的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本发明的保护范围之内。
