一种纯棉超柔纱和超柔床品面料
技术领域
本实用新型涉及纺织领域，特别涉及一种纯棉超柔纱和超柔床品面料。
背景技术
随着社会的不断进步，纺织技术和纺织设备不断发展，各种特性纱线和纺织品也随之不断出现，并且随着生活水平的提高，人们对舒适、健康、绿色等功能性纺织品面料的需求越来越多。目前市场上超柔产品主要利用后整理，特别是柔软剂提升织物柔软性能，改善手感，但这些整理技术赋予织物的柔软性一般不耐洗涤，且柔软剂对人体皮肤有一定的危害性，增加了生产成本，同时其超柔产品的生产过程对环境的污染大。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种纯棉超柔纱和超柔床品面料，采用特殊的纱线结构和纺纱工艺，纺制成超低捻度的超柔纱，进而织造成超柔床品面料，解决了现有的超柔产品主要利用后整理，特别是柔软剂提升织物柔软性能，改善手感，该整理技术导致织物存在不耐洗涤，对人体皮肤有一定的危害性，生产成本高，环境危害大的问题。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种纯棉超柔纱，包括超柔纱本体；所述超柔纱本体为纯棉纱；所述超柔纱本体包括芯纱和包缠纱；所述包缠纱为螺旋包缠在所述芯纱外的加捻的纤维须条；所述超柔纱本体的捻系数为260-300。
作为本实用新型的一种优选方案，所述芯纱为7.3tex单纱。
作为本实用新型的一种优选方案，所述超柔纱本体由澳棉纤维制成；所述澳棉纤维的长度为26-35mm。
作为本实用新型的一种优选方案，所述超柔纱本体为14.5tex。
一种纯棉超柔纱的生产工艺，包括以下步骤：
步骤1，清梳联工序；以澳棉为原料，进行清梳联作业；
步骤2，精梳工序；
步骤3，并条工序；采用二道并合工艺进行混并，第一道混并采用6根棉条并合，第二道混并采用8根棉条并合；
步骤4，粗纱工序；
步骤5，细纱工序；采用赛络紧密纺细纱机，在赛络紧密纺细纱机上加装一个单纱喂入装置，由一根经细纱机牵伸装置牵伸后的须条与一根不经牵伸但具有张力的单纱在加捻三角区复合加捻形成超低捻度纱。
作为上述生产工艺的改进，步骤1中，采用开棉机、清棉机和梳棉机依次进行作业，开棉机打手速度控制在580转/分；清棉机的梳针辊筒的速度控制在720转/分，调节板与辊筒之间的隔距为9.6mm；梳棉机的锡林速度控制在420转/分，剌辊速度为860转/分，生条输出速度为110m/min,盖板速度为195mm/min；
步骤2中，采用并条机、条卷机和精梳机依次进行作业，并条机的并合数为6根，总牵伸为5.2倍，后区牵伸为1.76倍，罗拉隔距为6*5*10mm；条卷机的小卷定量为65克/m,并合数为24根，总牵伸为1.78倍；精梳机的精梳条定量为20克/5米，速度为260钳次/min,顶梳插入深度为+0.5mm,给棉长度为4.28mm,落棉率控制在22-24％；
步骤3中，并条时前罗拉速度为350m/min,罗拉隔距为6*5*10(mm),熟条定量为19.5克/5米；
步骤4中，粗纱定量为4.6克/10米，后区牵伸为1.15倍，粗纱捻系数为115，锭速为950转/分，罗拉隔距为9*23*32mm。
作为上述生产工艺的改进，步骤5中，在须条加捻前设置吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受负压区域内充分伸直，集聚负压控制在-1000Pa至-3000Pa；在细纱工序时，车间温度控制在28-30℃，相对湿度控制在60-65％；总牵伸为68倍，后区牵伸为1.136倍，罗拉隔距为18mm*32mm,锭速为12500转/分，前罗拉转速为220转/分，捻系数控制在260-300。
作为上述生产工艺的改进，上述生产工艺还包括步骤6，络筒工序；采用自动络筒机，络筒速度为800m/min,棉结为3.2，短粗为DS1.65*LS1.3cm,长粗为DS1.2*LL40cm,细节D为-15％*30cm,络筒张力控制在14-18。
一种超柔床品面料，包括面料本体；所述面料本体以所述超柔纱本体为经纱和纬纱，所述面料本体的经向密度614根/10cm，所述面料本体的纬向密度354根/10cm，所述面料本体采用组织结构为5/3贡缎。
一种超柔床品面料的生产工艺，包括以下步骤：
步骤a，整经工序；整经机进行分批整经；
步骤b，浆纱工序；采用JD-L低上浆率浆料，进行浆纱处理；
步骤c，穿经工序；筘号为93.5#/2in、穿筘幅宽274.4cm，地组织为3入/筘；边组织为4入/筘，地组织穿综为23456，边组织穿综为1212，采用6页综织造；
步骤d，织造工序；采用宽幅喷气织机进行织造；
步骤e，后整理工序；所述后整理工序中包括酶退浆工艺，先通过碱性果胶酶预处理，部分清除棉纤维表面上的疏水性杂质，再使用酸性纤维素酶进行处理，使纤维素的水解作用加强，进一步去除疏水性杂质；所述后整理工艺中不包括采用柔软剂进行柔性整理。
通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：本实用新型采用芯纱和包缠纱结合的特殊结构的超低捻度纱(捻度较常规纱线低25-30％)，其手感柔软，生产效率高，产品成本大幅下降，具有较强的竞争能力和广阔的市场前景；采用该超柔纱生产的超柔床品面料无需进行柔软处理就具有超柔的手感，避免了柔软剂对人体皮肤的危害，也有利于减少环境污染和降低生产成本，耐洗涤，性能持久稳定。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的超柔纱本体的外部结构示意图。
图2为本实用新型的超柔纱本体的截面结构示意图。
图中数字和字母所表示的相应部件名称：
1.包缠纱2.芯纱。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
结合图1和图2，本实用新型公开了一种纯棉超柔纱，包括超柔纱本体。所述超柔纱本体为纯棉纱。所述超柔纱本体包括芯纱2和包缠纱1。所述包缠纱1为螺旋包缠在所述芯纱2外的加捻的纤维须条。所述超柔纱本体的捻系数为260-300。优选的，所述超柔纱本体为14.5tex，所述芯纱2为7.3tex单纱。
为了保证本实用新型的纯棉超柔纱的性能，所述超柔纱本体优选由澳棉纤维制成；所述澳棉纤维的长度为26-35mm。
实施例1
上述纯棉超柔纱的生产工艺，包括以下步骤：
步骤1，清梳联工序；采用纯棉为原料，采用常规方法进行清梳联工序。
步骤2，精梳工序；采用常规方法进行精梳工序。
步骤3，并条工序；采用二道并合工艺进行混并，第一道混并采用6根棉条并合，第二道混并采用8根棉条并合。
步骤4，粗纱工序；采用常规方法进行粗纱工序。
步骤5，细纱工序；采用赛络紧密纺细纱机，在赛络紧密纺细纱机上加装一个单纱喂入装置，由一根经细纱机牵伸装置牵伸后的须条与一根不经牵伸但具有张力的单纱在加捻三角区复合加捻形成超低捻度纱。完成实施例1的纯棉超柔纱的生产。
实施例2
实施例2为实施例1的优化工艺，该纯棉超柔纱的生产工艺，以澳棉为原料，包括以下步骤：
步骤1，清梳联工序
针对澳棉长度长，细度细、含杂偏高，包与包之间质量差异较大的特点，在清梳工序采用“多包抓取，勤抓少抓，多松少打，均匀混和，适当降低打手速度的工艺措施。采用开棉机、清棉机和梳棉机依次进行作业，开棉机打手速度控制在580转/分；清棉机的梳针辊筒的速度控制在720转/分，调节板与辊筒之间的隔距为9.6mm；梳棉机的锡林速度控制在420转/分，剌辊速度为860转/分，生条输出速度为110m/min,盖板速度为195mm/min。
步骤2，精梳工序
精梳工序采用并条机、条卷机及精梳机。预并的主要任务是伸直纤维，兼带混合。采用并条机、条卷机和精梳机依次进行作业，并条机的并合数为6根，总牵伸为5.2倍，后区牵伸为1.76倍，罗拉隔距为6*5*10mm；条卷机的小卷定量为65克/m,并合数为24根，总牵伸为1.78倍；精梳机的精梳条定量为20克/5米，速度为260钳次/min,顶梳插入深度为+0.5mm,给棉长度为4.28mm,落棉率控制在22-24％。
步骤3，并条工序
并条工序要求纤维进一步伸直平行，充分混和均匀，无机械波，在没有自调匀整条件下，采用二道并合工艺进行混并，第一道混并采用6根棉条并合，第二道混并采用8根棉条并合。采用并条机进行作业，并条时前罗拉速度为350m/min,罗拉隔距为6*5*10(mm),熟条定量为19.5克/5米。
步骤4，粗纱工序
在满足细纱牵伸的前提下，适当加大粗纱捻系数，控制好粗纱的伸长率，前后排的粗纱张力控制在1.5％以内，防止张力过大造成细节，粗纱定量为4.6克/10米，后区牵伸为1.15倍，粗纱捻系数为115，锭速为950转/分，罗拉隔距为9*23*32(mm)。
步骤5，细纱工序
细纱工序采用“超大牵伸，后区小牵伸、重加压，小浮游区”的工艺原则。在须条加捻前设置吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受负压区域内充分伸直，集聚负压控制在-1000Pa至-3000Pa；在细纱工序时，车间温度控制在28-30℃，相对湿度控制在60-65％；总牵伸为68倍，后区牵伸为1.136倍，罗拉隔距为18mm*32mm,锭速为12500转/分，前罗拉转速为220转/分，捻系数控制在260-300。
步骤6，络筒工序；采用自动络筒机，络筒速度为800m/min,棉结为3.2，短粗为DS1.65*LS 1.3cm,长粗为DS 1.2*LL40cm,细节D为-15％*30cm,络筒张力控制在14-18。完成实施例2的纯棉超柔纱的生产。
实施例3、4和5是对实施例2的进一步优化，同时实施例3、4和5也是一组相互对比的实施例，以求获得超柔纱本体最优的捻系数。
实施例3、4和5采用的纺纱原料和纺织设备相同。
纺纱原料选用优质的澳棉，其主要品质指标如下：平均长度为30.8mm,平均马克隆值为4.42，整齐度为80.92％，平均含杂1.15％。
在纺纱工艺流程中，依次用到以下设备：
按纺纱工艺流程顺序：
FA006C→230型往复式抓棉机→FA113B型单轴流开棉机→FA2008C型六仓混棉机→JWF1124型清棉机→FA151型除尘机→FA177B型棉箱→FA221D型梳棉机→FA311F型并条机(预并)→JWF1381型条卷机→JWF1272型精梳机→FA311型并条机(混一)→FA320A型并条机(混二)→FA457A型粗纱机→FA506型细纱机(赛络集聚改造)→意大利萨维奥ORION自动络筒机
实施例3
纺制一种14.5tex的纯棉超柔纱，包括以下步骤：
步骤1，清梳联工序
针对澳棉长度长，细度细、含杂偏高，包与包之间质量差异较大的特点，在清梳工序采用“多包抓取，勤抓少抓，多松少打，均匀混和，适当降低打手速度的工艺措施。主要工艺参数：FA113B打手速度为580转/分，尘棒与开棉辊筒之间的隔距为13mm,尘棒与尘棒之间隔距为10.5mm,JWF1124梳针辊筒的速度为720转/分，调节板与辊筒之间的隔距为9.6mm。梳棉工序采取紧隔距、强分梳、少损伤，快转移的工艺原则。主要工艺参数：锡林速度为420转/分，剌辊速度为860转/分，生条输出速度为110m/min,盖板速度为195mm/min,锡林与盖板隔距为0.18mm、0.15mm、0.15mm、0.18mm。
加强清梳联的运转管理，每班定时检查过棉通道、落棉通道、确保过棉通道无挂花，落棉通道无堵塞。试验室增加检测频率，对生条、棉结杂质、重量偏差超标机台及时反馈、跟踪，直至达标为止。
步骤2，精梳工序
精梳工序由预并FA311F并条机、JWF1381条卷机及JWF1272精梳机组成。预并的主要任务是伸直纤维，兼带混合。主要工艺参数：并合数6根，总牵伸为5.2倍，后区牵伸为1.76倍，罗拉隔距为6*5*10(mm)。条卷机的主要任务是均匀混和，兼伸直纤维，并做成合格的小卷。要求小卷层次清晰，无破边、无粘卷，主要工艺参数：小卷定量为65克/m,并合数为24根，总牵伸为1.78倍。精梳工序的主要任务是去除棉结杂质，去除短绒。为确保J14.5tex超柔纱的单纱强力，须尽可能减少短绒，提高纤维的整齐度，为此需提高落棉率2-3％，精梳工序的主要参数如下：精梳条定量为20克/5米，速度为260钳次/min,顶梳插入深度为+0.5mm,给棉长度为4.28mm,落棉率控制在22-24％之间。
步骤3，并条工序
并条工序要求纤维进一步伸直平行，充分混和均匀，无机械波，在没有自调匀整条件下，采用二道并合工艺，简称混并一和混并二。主要工艺参数混并一6根并合，混并二8根并合。前罗拉速度为350m/min,罗拉隔距为6*5*10(mm),熟条定量为19.5克/5米。各班生产要求喇叭口、圆条盘光洁通畅，不挂花，不积花，无棉蜡。
步骤4，粗纱工序
在满足细纱牵伸的前提下，适当加大粗纱捻系数，控制好粗纱的伸长率，前后排的粗纱张力控制在1.5％以内，防止张力过大造成细节，粗纱工序的主要工艺参数：粗纱定量为4.6克/10米，后区牵伸为1.15倍，粗纱捻系数为115，锭速为950转/分，罗拉隔距为9*23*32mm。
步骤5，细纱工序
赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。赛络纺技术最早在毛纺上得到应用，后逐步应用到棉纺上。赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭口喂入，在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态，从前钳口输出一定长度后合并，并由同一个锭子加捻，形成有双股结构特征的赛络纱。该两股须条上的捻度很小，纤维易于重新分布，捻度相互挤压，使纱线柔软，目前已成为高档面料用纱。
赛络纺纺纱仍然存在加捻三角区，为进一步缩小加捻三角区，减少成纱毛羽，提高成纱质量，公司在赛络纺基础上进行技术改造成紧密赛络纺设备。通过在须条加捻前增加吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受控制区域内充分伸直，缩小传统纺纱机上的加捻三角区，便纤维在平行紧密的状态下实现加捻。由于须条中各纤维受力均匀，抱合紧密，使成纱结构和质量得到全面提升，毛羽、强力、条干，耐磨性，纱线外观有了显著的改善。
紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种复合纺纱方法，该技术所纺制的纱线，结合了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。
为了纺制J14.5tex超柔纱，在赛络紧密纺基础上再进行技术改造。通过在赛络紧密纺细纱机上加装一个单纱喂入装置，其纱线是由一根经细纱机牵伸装置牵伸后的须条与一根不经牵伸但具有一定张力的J7.3tex单纱在加捻三角区复合加捻形成的复合纱线，两根纱条间纤维基本上不发生转移现象，有捻度的纤维须条将有张力但不经牵伸的J7.3tex单纱包缠在中间，形成一种芯纱2+包缠纱1的特殊结构的超柔纱，纱体柔软膨胀。经过此改造，超柔纱本体捻度较正常捻度可下降25％-30％。通过相关主要工艺部件的设计调整，形成了包括一个紧密纺加捻三角区，两个赛络菲尔加捻区的新型纺纱技术。紧密赛络菲尔纺的复合纺纱技术实现了芯纱2+包缠纱1的独特纱体结构，纱体具有柔软蓬松的手感。赛络菲尔复合纺纱由于包缠效应，其单纱毛羽少，纱线强度和伸长大幅度增加。在同样单强下，超柔纱本体捻系数可下降30％，速度比传统纺速度快，提高了机器的效率。赛络菲尔纺产品风格独特，服用性能好。其技术含量高，产品成本大幅下降，具有较强的竞争能力和广阔的市场前景。
具体的，细纱工序采用“超大牵伸，后区小牵伸、重加压，小浮游区”的工艺原则。主要工艺参数：总牵伸为68倍，后区牵伸为1.136倍，罗拉隔距为18mm*32mm,锭速为12500转/分，前罗拉转速为220转/分，捻系数控制在260进行纺制。集聚负压在-3000Pa，车间温度控制在28-30℃，相对湿度控制在60-65％之间。
步骤6，络筒工序
络筒工序关键是清除成纱纱疵，提高产品质。由于J14.5tex超柔纱捻度低，络筒时会导致毛羽增加，应适当降低络筒速度和络筒张力，保持纱线强力和弹性。络筒主要工艺参数：络筒速度为800m/min,棉结为3.2，短粗为DS1.65*LS 1.3cm,长粗DS 1.2*LL40cm,细节D为-15％*30cm,络筒张力控制在14-18之间。
实施例4
纺制一种14.5tex的纯棉超柔纱，实施例4与实施例3除步骤5，细纱工序中，捻系数控制在270进行纺制，其余都相同。
实施例5,
纺制一种14.5tex的纯棉超柔纱，实施例5与实施例3除步骤5，细纱工序中，捻系数控制在300进行纺制，其余都相同。
对比例1
对比例1与实施例3除步骤5，细纱工序中，捻系数控制在250进行纺制，其余都相同。
对比例2
对比例2为采用正常机织用纱，捻系数控制在360。
将实施例3、实施例4、实施例5、对比例1和对比例2进行对比测试，相关测试数据如下表：(以上数据中条干数据为10管细纱的平均值，强力为10管，每管测5次的平均值)
根据以上测试数据，捻系数为250，即比正常捻系数降低30.5％时，纯棉超柔纱的单纱细节、粗节、单纱强力有显著下降。考虑后道织造可织性及产品需要大幅降低捻度以增加纱线的柔软性的需求，经综合考虑，捻系数选择270较为理想。因此，实施例4为实施例3、4和5中的最佳实施例。
实施例4、6和7也为一组相互对比的实施例。实施例6和7与实施例4除步骤5，细纱工序中，集聚负压选择压强不同，其余都相同。
实施例6,
纺制一种14.5tex的纯棉超柔纱，步骤5，细纱工序中，集聚负压控制在-1000Pa。
实施例7
纺制一种14.5tex的纯棉超柔纱，步骤5，细纱工序中，集聚负压控制在-2000Pa。
具体测试数据如下：
从以上测试据可看出，-1000Pa时，纯棉超柔纱的单纱强力及单强CV值明显恶化，而-2000Pa的品质指标与-3000Pa的数值不相上下，但是对比纱的手感，-2000Pa的纱明显更加柔软，故J14.5tex超柔纱在正常生产时，以270的捻系数，-2000Pa的集聚负压为最优方案。
一种超柔床品面料，包括面料本体；所述面料本体以所述超柔纱本体为经纱和纬纱，所述面料本体的经向密度614根/10cm，所述面料本体的纬向密度354根/10cm，所述面料本体采用组织结构为5/3贡缎。
实施例8
上述超柔床品面料的生产工艺，以实施例7的纯棉超柔纱为经纱和纬纱，包括以下步骤：
步骤a，整经工序
采用贝宁格整经机进行分批整经，总经根数为15200(760×20)，整经张力为350Dan，张力杆隔距：20cm，张力杆时间：2秒，夹纱器时间为3秒。整经速度：600r/min。经纱为低捻超柔纱，其强力、抱合力偏小，整经张力及整经车速偏小掌握为宜，以减少经纱毛羽及减少经纱伸长及弹性损失。
步骤b，浆纱工序
该品种为床品面料，要求退浆残余率低，后道采用生物酶低温退浆，若用含PVA浆料配方上浆，易产生退浆不净，染色时尤其是宽幅面料，易产生边、中色差。经纱为低捻超柔纱，浆纱以增强、保伸、耐磨为主要目的。故采用新型高性能环保浆料JD-L2，低上浆率上浆。该浆料退浆性好，退浆废水易生物降解。浆纱工艺采用“低浓、中粘、高压、小伸长”的浆纱工艺路线。低上浆有利于改善浆纱的柔韧性，浆纱干分绞轻快，浆膜完整度高，再生毛羽少。柔软滑爽的浆纱能有效减少织造时的开车横档、波纹及纬纱轧断等织疵，实现织造的高质高效。且易于退浆、退浆易退净。浆料配方：JD-L低上浆浆料：75Kg，供应桶含固率：7.8％。浆槽温度为(92±3)℃、浆槽黏度为7.5s；浆纱车速为(80±5)m/min；主压浆压力为33kN，浆纱车速：80m/min；退解张力为750N、干纱张力为3400kN、卷取张力为4800kN、托纱张力为3900N；上浆率为(8±1)％、浆纱回潮率为(8±0.5)％、浆纱伸长率≤1.0％。
步骤c，穿经工序
穿经选用筘号为93.5#/2in、穿筘幅宽274.4cm，地组织：3入/筘；边组织：4入/筘，地组织穿综：23456，边组织穿综：1212，共用6页综织造。
步骤d，织造工序
选择津田驹ZAX-9100型宽幅喷气织机，喷气织机是采用喷射气流牵引纬纱穿越梭口的无梭织机，是利用空气作为引纬介质，以喷射的压缩气流对纬纱产生摩擦牵引力进行牵引，将纬纱带过梭口，通过喷气产生的射流来达到引纬目的。但若气流速度过高，对纬纱的牵引力过大，将造成引纬张力过大，如遇纬纱“弱环”(强力低、条干差、抱合力弱)纬纱将被吹断。
喷气织机为提高引纬速度和提高布面质量，一般用双主喷织单色织物，用4-8个主喷织色织品种，当一个喷嘴喷射纬纱时，其他主喷嘴中须保持一定压力(常喷压力)以确保其中的纬纱保持伸直状态，并保证纬纱不从该喷嘴中脱离开。在常喷压力作用下，静止时间越长且纬纱抱合力不强时，纬纱易吹断或吹散，织造时易出现缺纬及上下手风格不一致，给工厂带来巨大损失。
纬纱为J14.5tex超柔纱，其特点是捻度低，比正常同号数环纺纱捻度低22％，单纱强力偏低，成纱抱合力偏低，布机须采用低张力引纬织造技术。通过技术改造，对射流形态和射程加以调控，加强气压控制，实现低张力引纬。主喷嘴、辅助主喷采用节能型主喷嘴，其增长型导纱管有助于增加气流与纬纱的作用长度，适当缩小各辅喷嘴的间距等措施，主喷压力可降低25％，大大减少喷气高压力对纬纱的损伤。采用梅花形主喷嘴芯，正常生产时常喷压力降为零，解决低捻超柔纱易被常喷压力吹断、吹散的难题。
布机采用“稍高后梁、迟开口、大张力”的织造工艺，采用质量为2克的停经片，尽可能减少停经片与经纱接触中对纱线的损伤。具体工艺参数：车速为500r/min，上机张力为(3900±300)N；后梁高度为80mm-6格，停经架高度为40mm-6格，综框高度：75/2，开口臂L位置：9/8/8/7/6/5，开口时间为300°；引纬时间为70°～230°；主喷嘴气压为0.30MPa，辅助喷嘴气压为0.35MPa；主喷嘴开闭时间为76°～180°；辅助喷嘴采取分组依次供气，分为6组、每组4只辅助喷嘴，第1组开闭时间为76°～166°、第2组开闭时间为110°～190°、第3组开闭时间为130°～220°、第4组开闭时间为150°～240°、第5组开闭时间为170°～260°、第6组开闭时间为190°～280°。
步骤e，后整理工序
后整理工艺中不包括采用柔软剂进行柔性整理，具体可以优选以下工序。
后整理工艺流程:
坯检→缝头→酶退浆→漂洗→烘干→烧毛→漂洗→预定型→丝光→染色→烘燥→定型→检验→打包出厂
具体酶退浆采用生物酶处理工艺：
后整理时采用先退浆后烧毛工艺，以有效提高织物手感；采用纤维素生物酶处理工艺。首先通过碱性果胶酶预处理，部分清除棉纤维表面上的疏水性杂质，然后再使用酸性纤维素酶进行最终处理，使纤维素的水解作用加强，以更好地去除疏水性杂质。
对实施例8进行超柔性能检测
利用丰宝仪测试超柔度，按Q/320691 KDA56检测方法，实施例8开发的超柔纯棉产品达到家纺要求的最高7级标准；柔软度合格的标准为≥86，经20次洗涤后，本厂超柔产品检测结果为87.65，为合格产品。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
