一种抗静电短毛绒沙发面料生产工艺
技术领域：
本发明涉及纺织技术领域，具体讲是一种抗静电短毛绒沙发面料生产工艺。
背景技术：
短毛绒面料多用于家居窗帘布、沙发套布、行李箱内衬及坐垫等领域，特别是印花后更适宜宾馆、旅社、剧场等公共场所以及家居装饰，应用范围广，现有的短毛绒面料的生产工艺为染色→脱水→烘干→拉毛→定型，该工艺条件下，不仅耗用蒸汽量多，生产能耗大，而且由于烘干使得布面含水率严重不均，从而导致毛较长、不均匀，较难达到客户要求，烘干后柔软度不好，难以满足高端需求。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是，提供一种具有抗静电效果且柔软舒适、又不提高生产成本的抗静电短毛绒沙发面料生产工艺。
本发明的技术解决方案是，提供一种抗静电短毛绒沙发面料生产工艺，它包括以下工艺流程：织坯→染色→后处理→脱水→轧车轧水→拉毛→预定型→制软→定型，其中，织坯时采用涤纶长丝和作为甲经，涤纶扁平低弹丝为乙经在织机上织造形成坯布，并且坯布中国以不织形式带入夹纱，夹纱为75D导电纱，在后处理过程中加入0.8％冰醋酸、2％浴中柔软剂、0.6％海藻酸钠和0.2％的纳米二氧化钛在70-75℃下维持6-10min；轧车轧水过程中先在轧槽里加入50-55℃去离子水浸洗，5-10min后加入0.6％的柔软剂，然后经过轧车轧干使得布面含水率均匀；拉毛时门幅尽量大，并在拉毛后进行真空吸风处理使毛挺拔；制软时先120℃过柔软剂60g/L，后整理硅油150g/L，湿定门幅尽量拉大；最后再湿定。
本发明相比于现有技术具有以下优点：利用特定纱线配合不织夹纱技术织成坯布，将传统工艺中的烘干工艺改进为轧车轧水，加工一吨面料可节约蒸汽2.3吨，同时还能节省电力损耗，以每吨蒸汽190元计算，加上节省的几十度电，可以节约成本450余元，完全可以抵扣后期增加的工艺步骤产生的生产成本，而且，拉毛后经过两次定型，以改善手感和弹性，使面料更加柔软，同时，利用真空吸风方式，可使得绒毛挺拔，触感好，满足高端客户需求。
作为优选，拉毛后利用吸风罩对面料的绒面进行吸风，使毛挺拔。
作为优选，甲经乙经1：1排列。
具体实施方式：
下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明：
实施例1
一种抗静电短毛绒沙发面料生产工艺，它包括以下工艺流程：织坯→染色→后处理→脱水→轧车轧水→拉毛→预定型→制软→定型，其中，织坯时采用涤纶长丝和作为甲经，涤纶扁平低弹丝为乙经在织机上织造形成坯布，并且坯布中国以不织形式带入夹纱，夹纱为75D导电纱，在后处理过程中加入0.8％冰醋酸、2％浴中柔软剂、0.6％海藻酸钠和0.2％的纳米二氧化钛在70-75℃下维持6-10min；轧车轧水过程中先在轧槽里加入50-55℃去离子水浸洗，使面料充分浸润展开，5-10min后加入0.6％的柔软剂，然后经过轧车轧干使得布面含水率均匀；拉毛时门幅尽量大，并在拉毛后进行真空吸风处理使毛挺拔；制软时先120℃过柔软剂60g/L，后整理硅油150g/L，湿定门幅尽量拉大；最后再湿定。
本实施例中面料克重为185g，两次定型工序中温度控制在190℃，裕中柔软剂和柔软剂为脂肪酰胺类M-29柔软剂。甲经乙经1：1排列，拉毛后利用吸风罩对面料的绒面进行吸风，使毛挺拔，吸风罩用于吸风的一面为平面，平面上均匀分布不大于2mm的吸风孔，吸风罩后端通过空压泵与其连接。
本方法利用特定纱线配合不织夹纱技术织成坯布，将传统工艺中的烘干工艺改进为轧车轧水，加工一吨面料可节约蒸汽2.3吨，同时还能节省电力损耗，以每吨蒸汽190元计算，加上节省的几十度电，可以节约成本450余元，完全可以抵扣后期增加的工艺步骤产生的生产成本，而且，拉毛后经过两次定型，以改善手感和弹性，使面料更加柔软，同时，利用真空吸风方式，可使得绒毛挺拔，触感好，满足高端客户需求。
以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。
