一种布料的染色装置
技术领域
本发明属于布料染色领域，具体涉及一种布料的染色装置。
背景技术
纺织工业是我国传统的支柱产业，包括纺织、印染、化纤、服装和纺织专用设备制造等五个部分。随着国民经济的快速发展，我国的印染业也进入了高速发展期，设备和技术水平明显提升，生产工艺和设备不断更新。印染工艺在纺织工业占据着举足轻重的地位，印染工艺中的成本管控直接影响到直接关系到织物的经济价值。因此，对织物的染色过程要严格的控制成本，染色工艺中，主要利用的是染色机对布料进行染色。
布料染色机通常是先于一大染槽中盛放大量的染液，将待染布料放入该大染槽中，然后通过浸染，对待染布料进行染色处理，现有的染色机，由于设备的精度不够，染色的过程中会存在布料堆叠的情况，从而导致染色不均，如中间的待染布料染色较浅，而外层的待染布料染色较深，同时还因为堆叠而容易产生褶皱，在染色过程中存在的褶皱。
发明内容
本发明的目的在于提供一种布料染色装置，解决布料染色不均匀以及现有布料染色过程中堆叠出现的褶皱问题，本申请有效控制布料在染色过程布料布面大致的密度均衡，保持适当的张力，布料在染色过程中不易出现褶皱且保证染色获得布料不易褪色。
本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：一种布料的染色装置，包括：染料箱体，染料箱体底面通过连接件连接有循环箱体，染料箱体和循环箱体内分别放置用于对布料染色的染料液，染料箱体一侧通过第二传输管体与循环箱体对应侧面连接，另一侧通过第一传输管体与循环箱体对应侧面连接，第一传输管体上设有第一泵体，第二传输管体上连接有用于加料的投料管，染料箱体内和循环箱体内分别设有曝气组件，曝气组件包括设置在染料箱体内底部和循环箱体内底部的曝气石，染料箱体和循环箱体外均设有第一气泵，第一气泵通过第四传输管体与曝气石连接，曝气石上方设有水平设置的第一网板，第一网板一侧通过连接主杆体和连接过度件与圆盘状的第一转动圆盘连接，第一转动圆盘轴线与第一网板平行，第一转动圆盘由第一驱动电机驱动旋转，第一驱动电机分别设置在染料箱体和循环箱体外侧，第一网板连接有连接主杆体的相对侧边通过连接主杆体和连接过度件与第二转动圆盘连接，第二转动圆盘与第一转动圆盘轴线平行，第二转动圆盘通过连接杆与轴承圈连接，轴承圈分别设置在染料箱体和循环箱体内壁上，第一网板靠近第一转动圆盘一侧边上部连接第二网板，第二网板与第一网板倾斜连接，夹角范围小于90°，第一网板靠近第二转动圆盘一侧边下部连接第三网板，第三网板与第一网板倾斜连接，夹角范围小于90°。
本发明通过设计循环箱的方式对染料箱体内的染料进行循环利用并及时补充染料所需物料，如水、染料等，避免现有染料设备在染料过程中染料液的缺少后需停止工作进行加料延长加工时间的问题，具体的通过第二传送管体将染料箱体内的液体染料排放至循环箱体内，以便于在循环箱体内对染料箱体内排放出的剩余液体染料进行过滤处理，例如清理染料箱体内剩余染料中可能存留的布料线头或染料中的大颗粒物等，第二传输管不仅用于将燃料箱体中剩余染料排放至循环箱体内，而且可配合投料管对循环箱体内投放水体、染料原料、柔顺剂等原料，以便于在循环箱体混合成待用染料供染料箱体使用，有效避免了加料需停止布料染料工序的问题，当然可在染料箱体内剩余液体染料排放至第二传输管体的过程中对投料管内投放染色原料，利用下落的剩余液体染料将投放原料带入职循环箱体内，避免投放原料在投料管内粘附的问题，当然在使用投料管时可先投放固体原料，再投放液体原料以便于液体原料将固体原料从投料管内壁冲刷至循环箱体内，染色原料进入循环箱体内之后利用曝气组件促进染色原料的混合，具体利用第一气泵和曝气石向循环箱体内输入空气，在循环箱体内的液体中形成大量气泡，气泡在液体中爆裂产生的冲击波有利于搅动循环箱体内的液体流动提高物料的混合且气泡破裂所产生的冲击力对循环箱体内的固体染色原料具有一定冲击破坏作用使其分解，加快其在水中的溶解速度以及与其他物料的混合速率，循环箱体底部的气泡向上移动过程中与混合组件的第一网板形成接触，并在其侧方的第一转动盘的旋转运动下，第一网板形成左右往复运动，对上升气泡形成一定的分解作用，即气泡在与第一网板接触时产生爆裂分解成较小的气泡，这样使气泡在水中完成一次或者多次的爆裂，有利于水体中的物料混合，避免了气泡大量上移至水面才产生破裂的问题，同时气泡大量的分解成小气泡可扩大水中气泡分布量以及在第一网板的左右往复运动下使大量微气泡较为均匀的分布在循环箱体内部空间，进一步的在第一网板上下两对分设的第二网板和第三网板增大网板与气泡的接触量，随第一网板的左右往复运动带动第二网板和第三网板形成左右往复运动，以便于循环箱体水体中的气泡均匀分布且使循环箱体两侧的液体、物料混合接触效果提升，更为重要的是上述设计利用气泡分解方案以及往复运动网板可避免循环箱体内物料的沉积并保证染色原料的充分混合，在循环箱体内的液体经过曝气作用其液体含气量较高，利用第一泵体和第一传输管体将循环箱体内的液体送入染料箱体后的液体染料中由于含有较高的含气量，染料箱体内再次使用曝气方案后染料箱体曝气的气体溶入液体中的几率降低，这样有利于染料箱体内曝气的气体在染料箱体内液体染料中破裂率提高，增大染料箱体内气泡破裂率可提高染料箱体内染料在布料上的附着效果，其染料箱体内设有的混合组件可促使大量微小气泡的破裂以及均匀的分布于染料箱体内，微小气泡的破裂所产生的冲击力有利于促使液体染料中的染料颗粒顺利进入缝隙充分和纱线接触，提升最终染色获得布料的品质。
本发明进一步优选为：第二传输管体进料端口与染料箱体侧面底部连通且连接处设有控制阀，第二传输管体出料口与循环箱体侧面底部连通，第一传输管体与染料箱体侧面底部连通且连接处设有控制阀，第一传输管体与染料箱体连通口水平高度等于第二传输管体与染料箱体连通管体的水平高度。
本发明进一步优选为：染料箱体内由隔板划分为染料室和干燥室，干燥室设置在染料室中部，染料箱体内还设有第一传送轴，第一传送轴分别设置在染料室和干燥室内，布料在染料箱体内的先经过染料室进行染料后经过干燥室进行干燥处理再经染料室染料后传送出染料箱体，干燥室的进出料口均开设置在干燥室上部两对应侧壁，干燥室的进出料口分别设置在干燥室上部两对应侧壁，染料箱体上部盖接第一密封盖体，第一密封盖体上连接有第四传输管体，干燥室和染料室上部通过第四传输管体连通，干燥室内底部设有第一喷头，第一喷头与用于输送蒸汽的第三传输管体连接，第三传输管体与蒸汽发生器连接，蒸汽发生器设置在染料箱体外侧。通过在染料箱体内部划分两个染料室和一个干燥室，这样对于布料的上色以及固色可起到较好的效果，布料进入染料箱体后首先进行染色，其与染料箱体内的液体染料接触并伴随微气泡的作用对布料高效染色，然后将布料送入干燥室内，利用蒸汽对布料干燥使初步染色的染料在布料表面初步固化在其还未完全固化前将染色的布料再次进入染料室内进行染料处理，这样可有效提高布料染色的牢固度，对于后期使用其掉色问题可得到较好的解决，并且经过上述染色工艺获得布料染色均匀不易出现色差问题。其中干燥室内的高温气体在上升过程中通过第四传输管体送入染料室内对染料室内部温度起到适当的提升效果有利于染料室内染色液体中的物料溶解以及利于染色液体中气泡的破裂分解。
本发明进一步优选为：干燥室内壁两侧分别连接有导向弯板，导向弯板一端与干燥室内壁固接，另一端通过第一弹簧与干燥室内壁固接，两导向弯板向对向面折弯设置，干燥室内进出料口侧设有第一传送轴，且底部的第一喷头上方设有第一传送轴，使布料从干燥室进料口进入后经过第一喷头上部再从干燥室出料口送出，在干燥室内设置的两导向弯板用于控制布料的张力使布料在烘干过程中的布料纱线之间的缝隙适当扩大来提升烘干效果，特别是将染料固色于布料缝隙内，实现全面染色，这样对于布料可能存在的色差以及染色不均匀问题也具有一定的改善效果，在控制干燥室内的布料张力过程中利用第一弹簧来自主控制导向弯板的位置范围，并且两侧布料在经过导向弯板表面时，两侧布料间距减小对于底部向上位移的蒸汽来说，上升流通面减小，利于增大蒸汽在底部的停留时间提升布料的烘干效果。
本发明进一步优选为：干燥室的进料口处开设干燥入料口且安装有辅助干燥箱，辅助干燥箱设于干燥室内侧，辅助干燥箱内设有弧形排布的沥水柱体，沥水柱体与布料间距小于2mm，辅助干燥箱还分别开设有出料通道3和出水通道，出料通道垂直开设与辅助干燥箱底部，出水通道开设于辅助干燥箱侧方，布料通过干燥入料口后进入辅助干燥箱再从出料通道送出，布料经染料室送入干燥室过程布料上的水分较高不利于布料的有效烘干，通过控制辅助干燥箱内的沥水柱体与第一传送轴之间的间距来使进入干燥室内的布料表面水体沥除大部分，以便于布料的高效干燥，沥除的水体经过出水通道落至第一喷头上方的布料上，通过适当的水体避免第一碰头送入的大量高温蒸汽对布料的过量干燥，保证布料的品质。
本发明进一步优选为：连接件为中部开设上下贯通槽体，且槽体内设有与连接件等高的辅助支撑板，辅助支撑板两侧面与连接件内两侧面具有间隙，辅助支撑板两侧面开设贯通的贯通孔，连接件上下端外边缘设有橡胶条。贯通孔向外延伸直至贯通连接件两侧壁。连接件用于实现上下端的染料箱体与循环箱体的连接，通过在连接件内部开设通槽的方式来减轻连接件的相对重量，而辅助支撑板有效提高支撑强度，开设的贯通孔用于减轻连接件的整体强度，而橡胶体用于提高连接件与上下端的染料箱体、循环箱体连接强度。
本发明进一步优选为：染料箱体进料口处安装有进料箱，进料箱一侧壁与染料箱体外侧壁固接，进料箱上下分别开设竖直贯通且对应的进出通槽，进料箱内部中空且设有与水平面平行的驱动主轴，驱动主轴相邻侧设有驱动副轴，驱动主轴和驱动副轴间距小于1mm，且两者间隙位置与进出通槽位置对应，驱动主轴两端通过轴承与进料箱内壁连接且进料箱外部设有与驱动主轴同轴连接的第一进料驱动电机，驱动副轴一侧设有辅助压板，辅助压板上设有与驱动副轴连接的轴承座且进料箱外部设有与驱动副轴同轴连接的第一进料驱动电机，辅助压板底部两侧通过压板转轴连接安装基座且连接处设有轴承，安装基座固设在进料箱内底面，辅助压板底面通过第二弹簧与进料箱内底面连接。布料通过进料箱的上下进出通槽后进入染料箱体内，在布料经过进料箱的过程中均采用传送轮等进行传送避免现有染料设备直接将布料放入到染料缸内进行染料可能造成布料堆积摩擦等问题，通过缩小驱动主轴和驱动副轴对布料进行传送，并且布料与驱动主轴和驱动副轴的接触有利于将布料表面的绒毛、线头等去除，使布面光洁美观，放置在染色过程中因布料表面的绒毛、线头的存在产生染色不均匀或染色瑕疵等问题。
本发明进一步优选为：驱动主轴内部开设圆柱内腔，其一侧面螺纹连接安装侧盖，驱动主轴轴面环绕开设与其轴线平行的条形通槽；在于布料表面接触过程中布料表面的绒毛、线头等可通过驱动主轴表面的条形通槽进入其驱动主轴内的圆柱内腔内实现对绒毛、线头的收集，提高布料表面光洁度。
本发明进一步优选为：驱动主轴内设有收集组件，收集组件包括与驱动主轴同轴的滚动轴体，滚动轴体侧面环绕布设滚动毛刷，滚动轴体两端部通过固定连接杆连接有滚动圈体，滚动轴体设于滚动圈体圆心处，滚动圈体外圈直径小于驱动主轴圆柱内腔直径。利用驱动主轴内开设的圆柱内腔内放置收集组件，对收集的绒毛、线头等进行收集使其缠绕在滚动毛刷上壁面绒毛、毛刷等在驱动主轴内大量漂浮移动。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明通过对循环箱体和染料箱体的连接方案设计，有效解决了加料需停止布料染料工序的问题，对染料箱体内部设置曝气组件有效促进染料成分之间的有效混合，并且曝气组件的设计方案还可提升染料在布料的附着效果，实现液体染料中的染料颗粒顺利进入缝隙充分和纱线接触，本发明通过对染色工序的设计有效提高布料染色的牢固度，对于后期使用其掉色问题可得到较好的解决，并且经过上述染色工艺获得布料染色均匀不易出现色差问题。
附图说明
图1为本发明一种布料的染色装置结构示意图；
图2为本发明一种布料的染色装置内部意图；
图3为本发明的染料箱体内部示意图；
图4为本发明的干燥室内部示意图；
图5为本发明的辅助干燥箱内部示意图；
图6为本发明的循环箱体内部示意图；
图7为本发明的曝气组件结构示意图；
图8为本发明的第二转动圆盘与连接主杆体的连接示意图；
图9为本发明的连接件结构示意图；
图10为本发明的进料箱内部示意图；
图11为本发明的驱动主轴与驱动副轴的结构示意图；
图12为本发明的驱动主轴结构示意图；
图13为本发明的收集组件结构示意图；
图14为本发明的进料箱结构示意图；
图15为本发明的连接件另一结构示意图。
附图标号：10-进料箱；11-粘料板体；12-驱动主轴；121安装侧盖；122-条形通槽；13-驱动副轴；14-辅助压板；15-安装基座；16-第二弹簧；17-进出通槽；18-辅助传送轴；19-辅助从动滚轴；110-第一进料驱动电机；111-压板转轴；20-染料箱体；21-染料室；22-干燥室；23-第一密封盖体；24-第四传输管体；25-第一传送轴；26-干燥入料口；27-导向弯板；28-第一弹簧；29-辅助干燥箱；291-沥水柱体；292-出水通道；293-出料通道；30-连接件；31-辅助支撑板；32-隔空槽体；33-贯通孔；34-橡胶条；40-循环箱体；41-第二密封盖体；42-排污管；43-集污室；44-隔空板；50-第一泵体；51-第一传输管体；52-控制阀；53-投料管；54-第二传输管体；55-蒸汽发生器；56-第三传输管体；57-第一喷头；60-曝气组件；61-第一气泵；62-曝气石；63-第四传输管体；70-混合组件；71-第一驱动电机；72-第一转动圆盘；73-第一网板；74-第二网板；75-第二转动圆盘；76-第三网板；77-连接过度件；78-连接主杆体；80-收集组件；81-滚动圈体；82-滚动轴体；83-滚动毛刷；84-固定连接杆。
具体实施方式
以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：
实施例1：
参见说明书附图1-15所示，一种布料的染色装置，包括：染料箱体20，染料箱体20底面通过连接件30连接有循环箱体40，染料箱体20和循环箱体40内分别放置用于对布料染色的染料液，染料箱体20一侧通过第二传输管体54与循环箱体40对应侧面连接，另一侧通过第一传输管体51与循环箱体40对应侧面连接，第一传输管体51上设有第一泵体50，第二传输管体54上连接有用于加料的投料管53，染料箱体20内和循环箱体40内分别设有曝气组件60，曝气组件60包括设置在染料箱体20内底部和循环箱体40内底部的曝气石62，染料箱体20和循环箱体40外均设有第一气泵61，第一气泵61通过第四传输管体63与曝气石62连接，曝气石62上方设有水平设置的第一网板73，第一网板73一侧通过连接主杆体78和连接过度件77与圆盘状的第一转动圆盘72连接，第一转动圆盘72轴线与第一网板73平行，第一转动圆盘72由第一驱动电机71驱动旋转，第一驱动电机71分别设置在染料箱体20和循环箱体40外侧，第一网板73连接有连接主杆体78的相对侧边通过连接主杆体78和连接过度件77与第二转动圆盘75连接，第二转动圆盘75与第一转动圆盘72轴线平行，第二转动圆盘75通过连接杆与轴承圈连接，轴承圈分别设置在染料箱体20和循环箱体40内壁上，第一网板73靠近第一转动圆盘72一侧边上部连接第二网板74，第二网板74与第一网板73倾斜连接，夹角范围小于90°，优选为75°。第一网板73靠近第二转动圆盘75一侧边下部连接第三网板76，第三网板76与第一网板73倾斜连接，夹角范围小于90°，优选为67°。
本发明通过设计循环箱40的方式对染料箱体20内的染料进行循环利用并及时补充染料所需物料，如水、染料等，避免现有染料设备在染料过程中染料液的缺少后需停止工作进行加料延长加工时间的问题，具体的通过第二传送管体54将染料箱体20内的液体染料排放至循环箱体40内，以便于在循环箱体40内对染料箱体20内排放出的剩余液体染料进行过滤处理，例如清理染料箱体20内剩余染料中可能存留的布料线头或染料中的大颗粒物等，第二传输管54不仅用于将燃料箱体20中剩余染料排放至循环箱体40内，而且可配合投料管53对循环箱体40内投放水体、染料原料、柔顺剂等原料，以便于在循环箱体40混合成待用染料供染料箱体20使用，有效避免了加料需停止布料染料工序的问题，当然可在染料箱体20内剩余液体染料排放至第二传输管体54的过程中对投料管53内投放染色原料，利用下落的剩余液体染料将投放原料带入职循环箱体40内，避免投放原料在投料管53内粘附的问题，当然在使用投料管53时可先投放固体原料，再投放液体原料以便于液体原料将固体原料从投料管53内壁冲刷至循环箱体40内，染色原料进入循环箱体40内之后利用曝气组件60促进染色原料的混合，具体利用第一气泵61和曝气石62向循环箱体40内输入空气，在循环箱体40内的液体中形成大量气泡，气泡在液体中爆裂产生的冲击波有利于搅动循环箱体40内的液体流动提高物料的混合且气泡破裂所产生的冲击力对循环箱体40内的固体染色原料具有一定冲击破坏作用使其分解，加快其在水中的溶解速度以及与其他物料的混合速率，循环箱体40底部的气泡向上移动过程中与混合组件70的第一网板73形成接触，并在其侧方的第一转动盘72的旋转运动下，第一网板73形成左右往复运动，对上升气泡形成一定的分解作用，即气泡在与第一网板73接触时产生爆裂分解成较小的气泡，这样使气泡在水中完成一次或者多次的爆裂，有利于水体中的物料混合，避免了气泡大量上移至水面才产生破裂的问题，同时气泡大量的分解成小气泡可扩大水中气泡分布量以及在第一网板73的左右往复运动下使大量微气泡较为均匀的分布在循环箱体40内部空间，进一步的在第一网板73上下两对分设的第二网板74和第三网板76增大网板与气泡的接触量，随第一网板73的左右往复运动带动第二网板74和第三网板76形成左右往复运动，以便于循环箱体40水体中的气泡均匀分布且使循环箱体40两侧的液体、物料混合接触效果提升，更为重要的是上述设计利用气泡分解方案以及往复运动网板可避免循环箱体40内物料的沉积并保证染色原料的充分混合，在循环箱体40内的液体经过曝气作用其液体含气量较高，利用第一泵体50和第一传输管体51将循环箱体40内的液体送入染料箱体20后的液体染料中由于含有较高的含气量，染料箱体20内再次使用曝气方案后染料箱体20曝气的气体溶入液体中的几率降低，这样有利于染料箱体20内曝气的气体在染料箱体20内液体染料中破裂率提高，增大染料箱体20内气泡破裂率可提高染料箱体20内染料在布料上的附着效果，其染料箱体20内设有的混合组件70可促使大量微小气泡的破裂以及均匀的分布于染料箱体20内，微小气泡的破裂所产生的冲击力有利于促使液体染料中的染料颗粒顺利进入缝隙充分和纱线接触，提升最终染色获得布料的品质。
第二传输管体54进料端口与染料箱体20侧面底部连通且连接处设有控制阀52，第二传输管体54出料口与循环箱体40侧面底部连通，第一传输管体51与染料箱体20侧面底部连通且连接处设有控制阀52，第一传输管体51与染料箱体20连通口水平高度等于第二传输管体54与染料箱体20连通管体的水平高度。
染料箱体20内由隔板划分为染料室21和干燥室22，干燥室22设置在染料室21中部，染料箱体20内还设有第一传送轴25，第一传送轴25分别设置在染料室21和干燥室22内，布料在染料箱体20内的先经过染料室21进行染料后经过干燥室22进行干燥处理再经染料室21染料后传送出染料箱体20，干燥室20的进出料口均开设置在干燥室20上部两对应侧壁，干燥室22的进出料口分别设置在干燥室22上部两对应侧壁，染料箱体20上部盖接第一密封盖体23，第一密封盖体23上连接有第四传输管体24，干燥室22和染料室21上部通过第四传输管体24连通，干燥室22内底部设有第一喷头57，第一喷头57与用于输送蒸汽的第三传输管体56连接，第三传输管体56与蒸汽发生器55连接，蒸汽发生器55设置在染料箱体20外侧。通过在染料箱体20内部划分两个染料室21和一个干燥室22，这样对于布料的上色以及固色可起到较好的效果，布料进入染料箱体20后首先进行染色，其与染料箱体20内的液体染料接触并伴随微气泡的作用对布料高效染色，然后将布料送入干燥室22内，利用蒸汽对布料干燥使初步染色的染料在布料表面初步固化在其还未完全固化前将染色的布料再次进入染料室21内进行染料处理，这样可有效提高布料染色的牢固度，对于后期使用其掉色问题可得到较好的解决，并且经过上述染色工艺获得布料染色均匀不易出现色差问题。其中干燥室22内的高温气体在上升过程中通过第四传输管体24送入染料室21内对染料室21内部温度起到适当的提升效果有利于染料室21内染色液体中的物料溶解以及利于染色液体中气泡的破裂分解。
干燥室22内壁两侧分别连接有导向弯板27，导向弯板27一端与干燥室22内壁固接，另一端通过第一弹簧28与干燥室22内壁固接，两导向弯板27向对向面折弯设置，干燥室22内进出料口侧设有第一传送轴25，且底部的第一喷头57上方设有第一传送轴25，使布料从干燥室22进料口进入后经过第一喷头57上部再从干燥室22出料口送出，在干燥室22内设置的两导向弯板27用于控制布料的张力使布料在烘干过程中的布料纱线之间的缝隙适当扩大来提升烘干效果，特别是将染料固色于布料缝隙内，实现全面染色，这样对于布料可能存在的色差以及染色不均匀问题也具有一定的改善效果，在控制干燥室22内的布料张力过程中利用第一弹簧28来自主控制导向弯板27的位置范围，并且两侧布料在经过导向弯板27表面时，两侧布料间距减小对于底部向上位移的蒸汽来说，上升流通面减小，利于增大蒸汽在底部的停留时间提升布料的烘干效果。
干燥室22的进料口处开设干燥入料口26且安装有辅助干燥箱29，辅助干燥箱29设于干燥室22内侧，辅助干燥箱29内设有弧形排布的沥水柱体291，沥水柱体291与布料间距小于2mm，辅助干燥箱29还分别开设有出料通道293和出水通道292，出料通道293垂直开设与辅助干燥箱29底部，出水通道292开设于辅助干燥箱29侧方，布料通过干燥入料口26后进入辅助干燥箱29再从出料通道293送出，布料经染料室21送入干燥室22过程布料上的水分较高不利于布料的有效烘干，通过控制辅助干燥箱29内的沥水柱体291与第一传送轴25之间的间距来使进入干燥室22内的布料表面水体沥除大部分，以便于布料的高效干燥，沥除的水体经过出水通道292落至第一喷头57上方的布料上，通过适当的水体避免第一碰头57送入的大量高温蒸汽对布料的过量干燥，保证布料的品质。
连接件30为中部开设上下贯通槽体，且槽体内设有与连接件30等高的辅助支撑板31，辅助支撑板31两侧面与连接件30内两侧面具有间隙，辅助支撑板31两侧面开设贯通的贯通孔33，连接件30上下端外边缘设有橡胶条34。贯通孔33向外延伸直至贯通连接件30两侧壁。连接件30用于实现上下端的染料箱体20与循环箱体40的连接，通过在连接件30内部开设通槽的方式来减轻连接件30的相对重量，而辅助支撑板31有效提高支撑强度，开设的贯通孔33用于减轻连接件30的整体强度，而橡胶体34用于提高连接件30与上下端的染料箱体20、循环箱体40连接强度。
染料箱体20进料口处安装有进料箱10，进料箱10一侧壁与染料箱体20外侧壁固接，进料箱10上下分别开设竖直贯通且对应的进出通槽17，进料箱10内部中空且设有与水平面平行的驱动主轴12，驱动主轴12相邻侧设有驱动副轴13，驱动主轴12和驱动副轴13间距小于1mm，且两者间隙位置与进出通槽17位置对应，驱动主轴12两端通过轴承与进料箱10内壁连接且进料箱10外部设有与驱动主轴12同轴连接的第一进料驱动电机110，驱动副轴13一侧设有辅助压板14，辅助压板14上设有与驱动副轴13连接的轴承座且进料箱10外部设有与驱动副轴13同轴连接的第一进料驱动电机110，辅助压板14底部两侧通过压板转轴111连接安装基座15且连接处设有轴承，安装基座15固设在进料箱10内底面，辅助压板14底面通过第二弹簧16与进料箱10内底面连接。布料通过进料箱10的上下进出通槽17后进入染料箱体20内，在布料经过进料箱10的过程中均采用传送轮等进行传送避免现有染料设备直接将布料放入到染料缸内进行染料可能造成布料堆积摩擦等问题，通过缩小驱动主轴12和驱动副轴13对布料进行传送，并且布料与驱动主轴12和驱动副轴13的接触有利于将布料表面的绒毛、线头等去除，使布面光洁美观，放置在染色过程中因布料表面的绒毛、线头的存在产生染色不均匀或染色瑕疵等问题。
驱动主轴12内部开设圆柱内腔，其一侧面螺纹连接安装侧盖121，驱动主轴12轴面环绕开设与其轴线平行的条形通槽122；在于布料表面接触过程中布料表面的绒毛、线头等可通过驱动主轴12表面的条形通槽122进入其驱动主轴12内的圆柱内腔内实现对绒毛、线头的收集，提高布料表面光洁度。
驱动主轴12内设有收集组件80，收集组件80包括与驱动主轴12同轴的滚动轴体82，滚动轴体82侧面环绕布设滚动毛刷83，滚动轴体82两端部通过固定连接杆84连接有滚动圈体81，滚动轴体82设于滚动圈体81圆心处，滚动圈体81外圈直径小于驱动主轴12圆柱内腔直径。利用驱动主轴12内开设的圆柱内腔内放置收集组件80，对收集的绒毛、线头等进行收集使其缠绕在滚动毛刷83上壁面绒毛、毛刷等在驱动主轴12内大量漂浮移动。
实施例2：
本实施例在实施例的基础上进一步优化方案为：连接过度件77包括一圆柱凸起，圆柱凸起与第一转动圆盘72、第二转动圆盘75同轴，圆柱凸起上同轴连接一圆柱，连接主杆体78上开设与圆柱插接的插接孔，且圆柱端部连接有螺旋盖体，用于保证连接主杆体78相对圆柱旋转但避免两者脱离。
实施例3：
本实施例在实施例的基础上进一步优化方案为：驱动主轴12侧方设有轴线平行的辅助从动滚轴19，辅助从动滚轴19两端部通过轴承与进料箱10内壁连接，辅助从动滚轴19与驱动主轴12轴面间距小于1mm，进料箱10底面还设有辅助传送轴18，辅助传送轴18轴线与水平面平行设置其两端部通过连接杆与进料箱10底面连接。驱动主轴12和驱动副轴13的旋转方向为相对旋转，进料箱10上表面开设插接槽，插接槽内插接有粘料板体11，粘料板体11底面与进料箱体10内底面接触。
本案中所描述的轴体间距均为轴面间距，而非轴心线间距。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。 但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
