一种立式联苯炉
技术领域
本申请涉及纺丝加热装置的技术领域，尤其是涉及一种立式联苯炉。
背景技术
纺丝生产中，要求纺丝箱的温度保持在290°，以保证熔体从喷丝板微孔中顺利喷出，纺丝工艺中常采用联苯炉进行加热，联苯被电加热至290°后，系统中存在气液两相，气相从联苯炉流向纺丝箱体，释放潜热，对纺丝箱进行保温，放热后的联苯再流回联苯炉，继续被加热，如此循环，使纺丝箱体温度始终保持在设定值。
应用过程中，相关人员发现电加热耗电量较高，脱离节能环保的方向，因此，现如今纺丝生产中多将电加热方式更换为导热油加热的方式， 以节省能源。
发明人发现，采用上述导热油加热的方式时，由于炉体体积较大，所以导热油盘管在炉体内的总长度较大，向管路内通导热油时，由于油的运动路径过长，导热油容易在管路的弯折处出现“旋涡”或“气锤” 现象，引起管路的强烈震动，进而导致管路在其焊口薄弱处断裂；除此之外，油管路径过长，还会导致纺丝工作停止时，难以将管路内的导热油完全排出。
发明内容
为了减轻导热油对管路的损伤，以及方便停工时排出管路内的导热油，本申请提供一种立式联苯炉。
本申请提供的一种立式联苯炉采用如下的技术方案：
一种立式联苯炉，包括：
炉体，其顶部设有排气口，所述炉体的侧壁上沿其轴线方向间隔设置有多个联苯进口；
隔板，设在炉体内，与炉体的内壁固定连接，所述隔板沿炉体的轴线方向间隔分布有多个，相邻隔板之间形成独立的腔室，所述联苯进口位于每个腔室的上部；
加热管，分别设在每个腔室内，位于隔板和联苯进口之间，所述加热管的两端分别穿出炉体外；以及
导气管，与隔板固定连接，其轴线与炉体的轴线重合，且顺序穿过各个隔板，所述导气管的上端与排气口相连；
其中，所述导气管的管壁上沿轴线间隔设置有多组通孔，每组通孔均靠近隔板的下表面设置，向加热管内通导热油后，蒸汽能够通过通孔进入导气管内，并由排气口排出。
通过采用上述技术方案，对纺丝箱进行加热时，首先通过联苯进口向每个腔室内加入液态联苯，以液面漫过加热管为宜，然后向加热管内循环通入导热油，将每个腔室内的联苯加热至气态，在每个腔室内，气相联苯通过通孔汇集进入导气管内，并沿着导气管上升从排气口排出，进入纺丝箱，放热后的联苯变为液态通过管路重新回流至联苯进口，导入各个腔室内。通过隔板将炉体分隔为各个独立的腔室，每个腔室内加热管的总长度得到有效缩短，导热油的流动路径也因此得到有效缩短，有效减轻了因导热油在管路内往复运转而导致的管路振动问题，对加热管起到了有效保护作用，而且加热管内导热油的总体积减少，也方便停止加热后，将管路内的导热油排出。
优选的，每组所述通孔包括多个，且沿导气管的周向均匀设置。
通过采用上述技术方案，腔室内的气体环绕在导气管的周围，能够通过多个通孔同时进入导气管内，增加了气体的排出路径。
优选的，每个腔室的顶部均设置有导流罩；
所述导流罩的内边缘与导气管的管壁固定连接，外边缘与炉体的内壁固定连接，在炉体的轴线方向上，所述导流罩内边缘高于外边缘，且所述导流罩的内边缘位于通孔的上方，外边缘位于联苯进口的上方。
通过采用上述技术方案，联苯被加热至气相后，气体沿着导流罩的内壁面向上运动，由通孔进入导气管内，导流罩对气流的运动起到定向引导的作用，防止气体在隔板与炉体侧壁的交界处积聚。
优选的，所述炉体上固定设置有夹套，所述夹套与炉体的外壁之间形成有夹层。
通过采用上述技术方案，夹层能够对整个炉体起到保温作用。
优选的，所述夹套沿炉体的轴线方向设置有多个，所述夹套分别与每个腔室相对应，所述夹套侧壁的上下两端分别设有开口。
通过采用上述技术方案，通过开口能够将夹套内通过导热介质，起到保温作用的同时还可对炉体内部的联苯进行辅助加热；同时，将夹套分层设置，能够向各个夹套内分别通入导热介质，夹套内部空间缩减，可有效减少导热介质在运动中的沿途热量损失。
优选的，所述加热管呈螺旋状设置。
通过采用上述技术方案，能够增大导热油与联苯之间的接触面积，提高热量传导效率。而且相对于U形盘管来讲，加热管设置为螺旋形，管路转向节点更为平滑，在一定程度上，也能够避免管路内出现“旋涡”或“气锤”现象。
优选的，所述加热管与炉体的内壁以及导气管之间均形成有间隙。
通过采用上述技术方案，加热管位于每个腔室的中央，液态联苯包裹在加热管的外侧，能够充分利用加热管散发的热量，提高热量向四周扩散的速率。
优选的，所述加热管上还设有加固组件，所述加固组件在加热管上间隔设置有多组，每组加固组件均包括：
连接板，与加热管的管壁贴合，其一端与隔板固定连接且平行于导气管；
固定杆，包裹在加热管外，其两端分别穿过连接板，且所述固定杆的两端均设有螺纹；以及
螺母，分别与固定杆的两端部螺纹连接，所述螺母的侧端面抵紧在连接板上。
通过采用上述技术方案，不仅能够将加热管固定在隔板上，而且能够增强整个加热管形成的螺旋体的刚度，防止在通导热油的过程中加热管晃动。
综上所述，本申请具有以下有益技术效果：
对纺丝箱进行加热时，首先通过联苯进口向每个腔室内加入液态联苯，以液面漫过加热管为宜，然后向加热管内循环通入导热油，将每个腔室内的联苯加热至气态，在每个腔室内，气相联苯通过通孔汇集进入导气管内，并沿着导气管上升从排气口排出，进入纺丝箱，放热后的联苯变为液态通过管路重新回流至联苯进口，导入各个腔室内。通过隔板将炉体分隔为各个独立的腔室，每个腔室内加热管的总长度得到有效缩短，导热油的流动路径也因此得到有效缩短，有效减轻了因导热油在管路内往复运转而导致的管路振动问题，对加热管起到了有效保护作用，而且加热管内导热油的总体积减少，也方便停止加热后，将管路内的导热油排出。
而且，每个腔室内的加热管均为一个独立的加热单元，相邻腔室间独立加热，而且相邻腔室之间也存在热量交换，因此，单位体积的液态联苯被加热至气相所需的时间更短，提高了传热效率。
附图说明
图1是本申请实施例给出的一种整体结构示意图。
图2是图1的剖视图。
图3是图2中加热管的结构示意图。
图中，1、炉体；11、排气口；12、联苯进口；2、隔板；3、加热管；4、导气管；41、通孔；5、导流罩；6、夹套；7、加固组件；71、连接板；72、固定杆；73、螺母。
具体实施方式
以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
参照图1和图2，为本申请实施例公开的一种立式联苯炉，包括炉体1、隔板2、加热管3以及导气管4。
炉体1的截面为圆形，炉体1的底部固定设置有支腿，用于支撑炉体1；炉体1的顶部固定连接有与其内部连通的排气口11，具体的，排气口11的轴线与炉体1的轴线重合。
隔板2为一种圆形板，与炉体1的内壁固定连接，炉体1的轴线垂直于隔板2，隔板2在炉体1内设置有多个，且沿炉体1的轴线方向均匀分布，相邻的两个隔板2之间、隔板2与炉体的顶壁之间或隔板2与炉体的底壁之间均形成独立的腔室。炉体1的侧壁上固定设置有联苯进口12，联苯进口12对应于每个腔室均设有一个，且联苯进口12位于每个腔室的上部，通过联苯进口12能够将联苯加入到每个腔室内。
加热管3在每个腔室内各设有一组，加热管3与隔板2的上表面固定连接，加热管3的两端分别穿出炉体1外，另外，需说明的是，加热管3位于隔板2和联苯进口12之间，通过每个联苯进口12向各个腔室内添加联苯后，向加热管3内通入导热油，导热油在加热管3内循环流动，对各个腔室内的联苯进行加热。
导气管4顺序穿过各个隔板2并与隔板2固定连接，导气管4的一端与炉体1的顶部固定连接且与排气口11连通，另一端与炉体1的底部固定连接，导气管4的轴线与炉体1的轴线重合，导气管4的侧壁上沿其轴线方向开设有多组通孔41，每个腔室对应一组通孔41，且各组通孔41均设置在靠近隔板2下表面的位置。
对纺丝箱进行加热时，首先通过联苯进口12向每个腔室内加入液态联苯，以液面漫过加热管3为宜，然后向加热管3内循环通入导热油，将每个腔室内的联苯加热至气态，在每个腔室内，气相联苯通过通孔41汇集进入导气管4内，并沿着导气管4上升从排气口11排出，进入纺丝箱，放热后的联苯变为液态通过管路重新回流至联苯进口12，导入各个腔室内。通过隔板2将炉体1分隔为各个独立的腔室，每个腔室内加热管3的总长度得到有效缩短，导热油的流动路径也因此得到有效缩短，有效减轻了因导热油在管路内往复运转而导致的管路振动问题，对加热管3起到了有效保护作用，而且加热管3内导热油的总体积减少，也方便停止加热后，将管路内的导热油排出。
除此之外，每个腔室内的加热管3均为一个独立的加热单元，相邻腔室间独立加热，而且相邻腔室之间也存在热量交换，因此，单位体积的液态联苯被加热至气相所需的时间更短，提高了传热效率。
参照图2，通孔41为沿导气管4轴向设置的腰型孔，每一组通孔41的个数均为多个，且多个通孔41沿导气管4管壁的周向均布有多个。腔室内的气体环绕在导气管4的周围，能够通过多个通孔41同时进入导气管4内，增加了气体的排出路径。
每个腔室的顶部还固定有导流罩5，本申请实施例中导流罩5为伞状，导流罩5的内边缘与导气管4的管壁固定连接，外边缘与炉体1的内壁固定连接，且导流罩5的内边缘位于通孔41上方，外边缘位于联苯进口12上方。联苯被加热至气相后，气体沿着导流罩5的内壁面向上运动，由通孔41进入导气管4内，导流罩5对气流的运动起到定向引导的作用，防止气体在隔板2与炉体1侧壁的交界处积聚。
参照图2和图3，加热管3呈螺旋状盘绕在每个腔室内，且加热管3形成的螺旋体的中心轴线与导气管4的轴线重合，能够增大导热油与联苯之间的接触面积，提高热量传导效率。而且相对于U形盘管来讲，加热管3设置为螺旋形，管路转向节点更为平滑，在一定程度上，也能够避免管路内出现“旋涡”或“气锤”现象。
进一步的，加热管3与炉体1的内壁和导气管4的管壁之间均形成有间隙，加热管3位于每个腔室的中央，液态联苯包裹在加热管3的外侧，能够充分利用加热管3散发的热量，提高热量向四周扩散的速率。
参照图2和图3，加热管3上还安装有加固组件7，加固组件7相对加热管3盘绕形成的螺旋体的中心轴线圆形阵列有多组。其中，每组加固组件7均包括连接板71、固定杆72和螺母73，连接板71平行于导气管4设置，连接板71与加热管3的管壁贴合；固定杆72沿连接板71的长度方向均布有多个，固定杆72具体为一种U型杆体，其两端卡在加热管3管壁外，与加热管3的管壁贴合，连接板71上开设有多组等距离分布的孔，固定杆72的两端部穿过连接板71，固定杆72的两端部设有螺纹，螺母73螺纹连接在固定杆72穿过连接板71的端部，且螺母73的侧端面抵紧在连接板71上，固定杆72和连接板71将加热管3夹紧固定。
需要说明的是，每根连接板71的端部均与隔板2固定连接，将整个加热管3与隔板2固定。通过加固组件7的设置，不仅能够将加热管3固定在隔板2上，而且能够增强整个加热管3形成的螺旋体的刚度，防止在通导热油的过程中加热管3晃动。
参照图2，炉体1的外壁上还固定设置有夹套6，夹套6与炉体1的外壁之间形成有夹层，能够起到保温作用。
进一步的，夹套6沿炉体1的轴线方向均布有多个，且每个夹套6均包裹在对应腔室的外侧，夹套6侧壁的上下两端还分别设有开口，通过开口能够将夹套6内通过导热介质，起到保温作用的同时还可对炉体1内部的联苯进行辅助加热；同时，将夹套6分层设置，能够向各个夹套6内分别通入导热介质，夹套6内部空间缩减，可有效减少导热介质在运动中的沿途热量损失。
本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
