缆索生产用全自动放丝排丝系统
本实用新型涉及一种缆索生产用全自动放丝排丝系统。用于桥用或结构用缆索生产过程中钢丝下料与排放。
一般桥用或结构用缆索生产设备由四大部分组成：放丝扭铰机组、挤塑防护机组、制锚机组和张拉打盘机组等。其中，放丝扭铰作为缆索生产中第一过程尤其重要。由于技术开发的局限，缆索生产过程中放丝与排丝分两步进行，而且多为手工操作，这样存在以下方面的缺陷：
1、采用手工操作生产自动化程度不高。
2、生产效率低。以利用Φ7mm钢丝生产200m缆索为例：一次放丝2根，放丝速度60m/min，人工排丝，一次6根，需20人，完成6根钢丝的排放需30min。则生产效率约为36Kg/人小时。
3、影响产品质量。放丝、排丝分开进行，加上人工排丝，极易使钢丝排列中交叉、错位，致使编索时发生质量问题。
本实用新型的目的在于提供一种缆索生产用全自动放丝排丝系统，以提高缆索生产过程自动化程度、提高生产效率、稳定产品质量。
本实用新型是这样实现的：一种缆索生产用全自动放丝排丝系统，包括放丝架、排丝架、轨道支架、小车轨道、放丝小车以及小车牵引系统，放丝架置于排丝架前侧，轨道支架置于排丝架两侧，小车轨道装置在轨道支架上，放丝小车置于小车轨道上，小车牵引系统装置在小车轨道一侧，放丝小车通过一侧的连接装置与牵线系统相连，实现小车运行。
在桥用或结构用缆索生产过程中，采用本全自动放丝排丝系统后，具有如下优点：
1、自动化程度高。本实用新型将放丝、排丝与扭铰设备设计为一体，可以集中自动控制。
2、生产效率高。同样以利用Φ7mm钢丝生产200m缆索为例：一次放丝16根，放丝速度75m/min，排丝与放丝同时完成。完成16根钢丝的排放需6人，10min。则生产效率约为：1000Kg/人小时。即采用本实用新型后，能使劳动生产效率提高近28倍。
3、产品质量容易控制。放丝、排丝一次完成，减少中间过程及人为因素，确保钢丝排列整齐，无交叉错位现象发生。
图1为本实用新型的总体结构示意图。
图2为图1局部放大示意图。
图3为本实用新型的放丝小车与排丝架配合示意图。
图4为本实用新型的放丝小车结构示意图。
图5为图4的俯视图。
图6为本实用新型的放丝转盘结构示意图。
下面结合附图对本实用新型作一详细描述：
如图1所示，一种缆索生产用全自动放丝排丝系统，主要由放丝架11、排丝架4、轨道支架3、小车轨道2、放丝小车5以及小车牵引系统1组成。放丝架11置于排丝架4前侧，轨道支架3置于排丝架4两侧，小车轨道2装置在轨道支架3上，放丝小车置于小车轨道2上，小车牵引系统装置在小车轨道2一侧，放丝小车5通过一侧的连接装置6与小车牵引系统相连，实现小车运行。
如图2，小车牵引系统1由电机13、减速机14、毂轮15、导向轮16、牵引绳17等组成。排丝架4通过传动轮22进行传动旋转，对钢丝束实施扭绞。传动轮22由扭绞主轴24带动传动，扭绞主轴24由电机带动旋转。
如图3-5，排丝架4为开放式转盘，转盘上开有16个竖排丝槽23，供排放钢丝用。放丝小车5置于排丝架4上方，由小车架19、滚轮18、导丝装置21、钢丝夹持装置20及连接装置6组成。滚轮18装置在小车架19两侧，导丝装置21置于小车架19下端，共有16个，与排丝架4上的竖排丝槽23对应设置。钢丝夹持装置20置于导丝装置21上端或前侧，与导丝装置21对应设置，共有8个，每个钢丝夹持装置夹装两根钢丝。
如图6，为适应高速放丝下的制动要求，放丝架11上的放丝转盘26上增置电控制动系统27，并且数量增加到16只。放丝转盘26分两排放置于生产线一端。16只放丝转盘集中一起控制，最大制动路程为1/4圈。放丝扭绞工序流程：
1、16根钢丝牵引至放丝小车，并将钢丝25夹在小车夹丝装置上，开动小车牵引系统，小车牵引钢丝向前运动。同时，16根钢丝一次性同时落于排丝架中，一层钢丝(16根)放完后，在每只排丝架上插上一根分层钢钎，准备下一层钢丝的排放。继续进行以上步骤，直至放丝完毕。
2、将排丝架封闭，在扭绞机前端将钢丝束预成型，并与辅助索相连，辅助索穿过成型机8、缠绕机9、主牵引机10、并与辅助牵引机相连。开动缠带机，主牵引机、扭绞机和辅助牵引机实施扭绞编索。
