全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线及其制备工艺
技术领域tt
本发明涉及一种钢丝帘线，特别是，涉及一种全钢载重子午线轮tt胎胎体用钢丝帘线及其制备工艺。tt
背景技术tt
现有技术中，全钢载重子午线轮胎使用钢丝帘线tt3+9+15*0.22+0.15作胎体，其钢丝帘线需分四步生产，芯线使用tt3*0.22捻距6.3mm S捻，3+9*0.22外层捻距为12.5mm S捻，tt3+9+15*0.22捻距为18mm Z捻，3+9*0.22+15+0.15外绕丝捻距为tt3.5mm S捻；其破断拉力为2700N，线密度为8.5g/m，直径为1.62mm，tt其缺点是：生产工艺复杂，芯线捻距小，由于芯线为S捻，外绕丝又tt为Z捻，外绕又为S捻，使得单丝之间形成点接触，疲劳性能及载tt重能力低，由于四步法生产，捻距又小，生产效率低下，生产成本高，tt使用在轮胎胎体中，不能适应超载及路况较差的环境。tt
发明内容tt
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种全钢载重tt子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其单丝之间的接触为线接触，大幅提高tt了钢丝帘线的破断拉力，提高了该钢丝帘线的耐疲劳性能和载重性tt能，使轮胎在路况恶劣环境下适应性能较好，提高了轮胎的使用寿命。tt
为解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：tt
全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝和外层tt单丝编捻而成，所述芯线由3根中间单丝编捻而成，所述内层单丝为tttttt9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，所述外层单丝为15根，均匀编tt捻在芯股上，所述中间单丝呈等边三角形分布，所述中间单丝、内层tt单丝和外层单丝捻向相同。tt
优选的，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝为含碳量为tt0.80-0.82％的钢丝单丝。tt
优选的，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝捻向均为Z捻。tt
优选的，所述中间单丝和内层单丝捻距相同，和外层单丝捻距不tt同。tt
优选的，所述中间单丝和内层单丝捻距为12-13mm，所述外层单tt丝捻距为17-19mm。tt
优选的，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝直径均为0.225mm。tt
全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步骤：tt
1)材料准备：准备中间单丝、内层单丝和外层单丝，所述中tt间单丝、内层单丝和外层单丝为含碳量为0.80-0.82％的钢丝单丝；tt
2)芯股制备：将3根中间单丝编捻为芯线的同时，将9根内tt层单丝均匀编捻在芯线上构成芯股，捻向与中间单丝捻向相同；所述tt中间单丝呈等边三角形分布；tt
3)编捻成型：将15根外层单丝均匀编捻在芯股上，捻向与步tt骤2)中中间单丝捻向相同；即得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢tt丝帘线。tt
进一步，所述步骤2)中中间单丝捻距和内层单丝捻距均为tt12-13mm，步骤3)中外层单丝捻距为17-19mm。tt
进一步，所述步骤1)中中间单丝、内层单丝和外层单丝直径均tt为0.225mm。tt
相比现有技术，本发明的有益效果在于：本发明中全钢载重子午tt线轮胎胎体用钢丝帘线，单丝直径0.225mm，芯股以捻距12-13mmtt一次性成型，外层捻距以17-19mm的缠绕间距均匀地缠绕在芯股上，tt取消外绕丝生产，三层捻向采用相同捻向捻制，采用高强度原料，其tt加工工艺简单，生产效率提高，降低了钢丝帘线的生产成本，单丝之tt间的接触为线接触，破断拉力能达到3120N，大幅提高了钢丝帘线的tt破断拉力，提高了该钢丝帘线的耐疲劳性能和载重性能，试验结果表tt明轮胎在超载或路况恶劣环境下适应性能较好，提高了轮胎的使用寿tt命。tt
附图说明tt
图1为本发明中全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线截面示意tt图；tt
其中，1为中间单丝，2为内层单丝，3为外层单丝。tt
具体实施方式tt
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。tt
如图1所示，全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内tt层单丝2和外层单丝3编捻而成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而tt成，内层单丝2为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，外层单丝3为tt15根，均匀编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间单tt丝1、内层单丝2和外层单丝3捻向相同。tt
实施例1tt
全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝2和外tt层单丝3编捻而成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而成，内层单丝tt2为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，外层单丝3为15根，均匀tt编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间单丝1、内层单tt丝2和外层单丝3捻向均为Z捻；中间单丝1、内层单丝2和外层单tt丝3均为直径为0.225mm，含碳量为0.80％的钢丝单丝；中间单丝1tt和内层单丝2捻距为12mm，外层单丝3捻距为17mm。tt
上述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步tt骤：tt
1)材料准备：准备中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3，中tt间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为0.225mm，含碳量为tt0.80％的钢丝单丝；tt
2)芯股制备：将3根中间单丝1编捻为芯线的同时，将9根tt内层单丝2均匀编捻在芯线上构成芯股，捻向与中间单丝1捻向相同，tt均为Z捻；中间单丝1捻距和内层单丝2捻距均为12mm；tt
3)编捻成型：将15根外层单丝3均匀编捻在芯股上，捻距为tt17mm，捻向为Z捻；即得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。tt
实施例2tt
全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝2和外tt层单丝3编捻而成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而成，内层单丝tt2为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，外层单丝3为15根，均匀tttttt编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间单丝1、内层单tt丝2和外层单丝3捻向均为S捻；中间单丝1、内层单丝2和外层单tt丝3均为直径为0.225mm，含碳量为0.82％的钢丝单丝；中间单丝1tt和内层单丝2捻距为13mm，外层单丝3捻距为19mm。tt
上述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步tt骤：tt
1)材料准备：准备中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3，中tt间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为0.225mm，含碳量为tt0.82％的钢丝单丝；tt
2)芯股制备：将3根中间单丝1编捻为芯线的同时，将9根tt内层单丝2均匀编捻在芯线上构成芯股，捻向与中间单丝1捻向相同，tt均为S捻；中间单丝1捻距和内层单丝2捻距均为13mm；tt
3)编捻成型：将15根外层单丝3均匀编捻在芯股上，捻距为tt19mm，捻向为S捻；即得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。tt
实施例3tt
全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝2和外tt层单丝3编捻而成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而成，内层单丝tt2为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，外层单丝3为15根，均匀tt编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间单丝1、内层单tt丝2和外层单丝3捻向均为Z捻；中间单丝1、内层单丝2和外层单tt丝3均为直径为0.225mm，含碳量为0.82％的钢丝单丝；中间单丝1tt和内层单丝2捻距为12.5mm，外层单丝3捻距为18mm。tt
上述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步tt骤：tt
1)材料准备：准备中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3，中tt间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为0.225mm，含碳量为tt0.82％的钢丝单丝；tt
2)芯股制备：将3根中间单丝1编捻为芯线的同时，将9根tt内层单丝2均匀编捻在芯线上构成芯股，捻向与中间单丝1捻向相同，tt均为Z捻；中间单丝1捻距和内层单丝2捻距均为12.5mm；tt
3)编捻成型：将15根外层单丝3均匀编捻在芯股上，捻距为tt18mm，捻向为Z捻；即得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。tt
对实施例1-3中全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线分别进行检tt测，与3+9+15*0.22+0.15钢丝帘线进行对比，数据如下表1。tt
表1、实施例1-3中钢丝帘线与3+9+15*0.22+0.15钢丝帘线对比tt
由上表1可见，实施例1-3中钢丝帘线相对于3+9+15*0.22+0.15tt钢丝帘线线密度高，强度高，具有更高的破断拉力，且减少了胶料使tt用量，提高了该钢丝帘线的耐疲劳性能和载重性能，轮胎在超载或路tt况恶劣环境下适应性能较好，提高了轮胎的使用寿命，节约了成本。tt
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构tttttt思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变tt都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。tt
