双捻机加捻装置
技术领域tt
本实用新型涉及钢帘线生产制造领域，具体涉及一种双捻机加捻tt装置。tt
背景技术tt
原有的跳绳式结构双捻机生产多层结构的钢帘线用的是芯线外tt放的安装方式。如图1所示，100为飞轮盘，200为芯线放线轮，芯tt线放线轮200设于飞轮盘100外部的一侧，芯线依次通过两个减捻轮tt700、分线器400、压实器500和两个加捻轮600；面线放线轮200安tt装于飞轮盘100上，面线依次通过分线器400、压实器500和两个加tt捻轮600，芯线与面线在分线器600处合股捻制。然而此种捻制方式tt在捻制过程中易产生捻制松和冒芯现象，因为芯线需经过两个减捻轮tt700减捻然后再通过两个加捻轮600加捻，芯线不容易恢复到原有的tt状态，帘线捻制就会松散，芯线容易冒出。tt
实用新型内容tt
本实用新型的目的是提供一种双捻机加捻装置，避免了多层钢帘tt线在生产过程中产生捻制松和冒芯现象，不起鼓，提高产品效率。tt
为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：包括飞轮盘、tt芯线放线轮、面线放线轮、分线器、压实器和加捻轮，芯线放线轮和tt面线放线轮分别安装于飞轮盘上，面线与芯线依次通过分线器、压实tt器和加捻轮，面线与芯线在分线器处捻制成股。tt
所述加捻轮的数量为两个。tt
所述芯线放线轮与分线器之间设有用于芯线转向的过线轮。tt
所述分线器为分线盘。tt
所述压实器为压瓦。tt
采用上述技术方案后，本实用新型具有以下积极效果：tt
(1)本实用新型的双捻机加捻装置，改变了原有的芯线外放的tt方式，现在将芯线放于机器内部，设于飞轮盘上，芯线在制造过程中tt捻距先增加一倍，将增大一倍捻距的芯线用本实用新型的加捻装置只tt需经过两次加捻轮加捻，即可得到需求的缩小一倍的捻距，因没有减tt捻的步骤，这种方式使得捻制的钢帘线更紧密而且不容易冒芯；tt
(2)本实用新型的加捻装置是在芯线增大一倍的基础上捻制的，tt由于芯线增大了一倍，在制造芯线过程中避免了小捻距带来的生产工tt艺复杂的缺陷，可简化芯线的生产工艺，提高芯线生产效率，进而降tt低生产成本；tt
(3)本实用新型能实现多层钢帘线高效率加捻的目的，避免了tt现有技术中先减捻再加捻带来的钢帘线不紧实问题，结构合理，设计tt巧妙，简单易行，具有较高的实用价值，便于推广应用。tt
附图说明tt
图1为现有技术中加捻机加捻装置结构示意图；tt
图2为本实用新型的加捻机加捻装置结构示意图；tt
其中：100、飞轮盘，200、芯线放线轮，300、面线放线轮，400、tt分线器，500、压实器，600、加捻轮，700、减捻轮；tt
1、飞轮盘，2、芯线放线轮，3、面线放线轮，4、分线器，5、tt压实器，6、加捻轮，7、过线轮。tt
--→表示芯线走丝方向。tt
具体实施方式tt
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。tt
如图2所示，为本实用新型的加捻机加捻装置，包括飞轮盘1、tttttt芯线放线轮2、面线放线轮3、分线器4、压实器5、加捻轮6和过线tt轮7，芯线放线轮2和面线放线轮3分别安装于飞轮盘1上。芯线依tt次通过过线轮7、分线器4、压实器5和加捻轮6，面线依次通过分tt线器4、压实器5和加捻轮6，面线与芯线在分线器4处捻制成股。tt其中，加捻轮6的数量为两个，完成对芯线和面线的两次加捻，可以tt理解，加捻轮6的数量可以为两个以上，完成对芯线和面线的多次加tt捻。分线器4为分线盘，压实器5为压瓦，均为普通机械零部件。tt
本实用新型的双捻机加捻装置，芯线完成了两次加捻。图1中现tt有技术的加捻装置先完成两次减捻，再完成两次加捻，最终得到所需tt捻距的芯线与面线捻制而成的钢帘线。本实用新型的捻制方法，制得tt的钢帘线紧密不容易冒芯，且加捻工艺简单，工艺调整方便，能够随tt时进行质量监控，生产成本低。tt
例如：制备型号为3/8*0.23ST的钢帘线，其中芯线为两根直径tt为0.23mm的单丝加捻而成，芯线捻距为12.5mm。用图1所示现有tt技术的加捻装置对芯线和面线加捻时，芯线的初始捻距为12.5mm，tt芯线与面线加捻后芯线的捻距依然是12.5mm；用图2所示本实用新tt型的加捻装置时，芯线的初始捻距为25mm，芯线与面线加捻后芯线tt的捻距为12.5mm。由此可知，本实用新型的加捻装置只需对芯线进tt行两次加捻，得到需求的捻距；现有技术的加捻装置先对芯线进行两tt次减捻，再进行两次加捻，初始捻距与最终捻距不变，却容易出现捻tt制不紧的现象。tt
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构tt思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变tt都应该属于本实用新型要求的保护范围之内。tt
