全自动模板缝纫机新型机头提升结构
技术领域
本发明涉及缝纫机技术领域，尤其涉及一种全自动模板缝纫机新型机头提升结构。
背景技术
目前市场上的全自动模板缝纫机的Z轴最大加工范围在25mm以内(指的是裁片的加工厚度)。这就对厚的裁片的缝制有局限性，比如含有厚的海绵的裁片的缝制。有些经过改装的带有机头提升功能的模板缝纫机，限于机壳的原因，提升不够平稳。
同时，全自动模板缝纫机的主轴过长，工作时间久了容易发热弯曲变形，导致机器噪音大，故障多，使用寿命缩短，维修频率增加，售后服务成本增高；且全自动模板缝纫机的转速大部分维持在2500转/分钟左右，加工效率不高，加工速度增加会导致机器运行不稳定，噪音大，且主轴部分容易烧死。
发明内容
为了解决现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种全自动模板缝纫机新型机头提升结构。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种全自动模板缝纫机新型机头提升结构，包括机头连接支架、机头机构和导台气缸，其特征在于：所述机头连接支架的端部上侧设有气缸支撑座，气缸支撑座顶部与气缸固定板内侧连接，气缸固定板外侧下部通过所述导台气缸与机头固定板连接，所述机头机构顶端与所述机头固定板底部连接，所述机头机构包括机头本体、伺服电机和编码器，所述伺服电机固定在机头本体的壳体上部，伺服电机前端的第一同步轮通过同步带与所述机头本体的主轴的第二同步轮连接，主轴上还设有第三同步轮，所述编码器固定在机头本体的壳体侧面，编码器的传动轴上设有编码器同步轮，编码器同步轮通过同步带与主轴上的第三同步轮连接。
所述机头连接支架的端部外侧还通过宽幅导轨滑块及与宽幅导轨滑块滑动连接的宽幅导轨与机头机构后侧连接。
所述机头连接支架和机头机构上分别设有用于安装宽幅导轨滑块和宽幅导轨的固定板。
所述机头固定板前端还设有操作界面机构。
所述主轴通过高速轴承安装机头本体内部。
所述第一同步轮和第二同步轮的传动比为1.5:1。
所述壳体包括了位于机头本体后侧的传动壳体部分，伺服电机设置在传动壳体部分上部，机头本体设置在传动壳体部分下侧，所述第一同步轮和第二同步轮均位于传动壳体部分内部。
本发明的有益效果是：
1、结构设计合理，采用模块化设计替代原有的动力共享结构，增加机头机构的上下提升功能，保障上下提升过程平稳，在机头本体上安装伺服电机，改变机头本体的动力输入结构，提高了全自动模板缝纫机的产品性能和效率。
2、通过上下提升功能可以使全自动模板缝纫机的Z轴加工范围达到75mm左右，同时通过宽幅导轨滑块和宽幅导轨配合实现上下提升过程平稳。
3、主轴可以缩短到140mm，相当于原来长度的八分之一左右，解决了主轴长度过长产生的问题。
4、同时主轴将通过高速轴承替代原有结构的轴套设计，降低了噪音，提高转速，增加了使用寿命。
5、通过设置第一同步轮和第二同步轮的传动比，用于增加转速，提高加工效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的剖面结构示意图。
图3为机头机构的结构示意图。
图4为机头机构的剖面结构示意图。
图5为图3中“A”处的剖面结构示意图。
图中：
1伺服电机、2机头本体、3编码器、4传动壳体部分、5壳体、6第一同步轮、7同步带、8第二同步轮、9主轴、10第三同步轮、11高速轴承、12传动轴、13编码器同步轮；
101机头连接支架、102机头固定板、103气缸支撑座、104气缸固定板、105导台气缸、106操作界面机构、107机头机构、108后固定板、109宽幅导轨滑块、110宽幅导轨、111前固定板。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
如图1至图5所示：一种全自动模板缝纫机新型机头提升结构，包括机头连接支架101、机头机构107和导台气缸105，其中：
所述机头连接支架101的端部上侧设有气缸支撑座103，气缸支撑座103顶部与气缸固定板104内侧连接，气缸固定板104外侧下部通过所述导台气缸105与机头固定板102连接，所述机头机构107顶端与所述机头固定板102底部连接，通过该结构，使机头机构107固定在机头连接支架101端部外侧，通过导台气缸105带动机头机构107实现上下提升功能。
为了保障上下提升过程平稳，所述机头连接支架101的端部还设有后固定板108，后固定板108上设有宽幅导轨滑块109及与宽幅导轨滑块109滑动连接的宽幅导轨110，宽幅导轨110固定在前固定板111上，前固定板111前侧还与所述机头机构107后侧连接，使得机头连接支架101和机头机构107在上下提升过程中滑动连接，具有导向作用。
所述机头固定板102前端还设有操作界面机构106，用于对全自动模板缝纫的操作控制使用。
所述机头机构107包括机头本体2、伺服电机1和编码器3，其中：
所述伺服电机1固定在机头本体2的壳体5上部，伺服电机1前端的第一同步轮6通过同步带7与所述机头本体2的主轴9的第二同步轮8连接，使伺服电机1可以驱动机头本体2的主轴9进行缝纫作业，主轴9上还设有第三同步轮10，第三同步轮10用于将动力传送至编码器3；
所述编码器3固定在机头本体2的壳体5侧面，编码器3的传动轴12上设有编码器同步轮13，编码器同步轮13通过同步带7与主轴9上的第三同步轮10连接，使编码器3可以通过机头本体2的主轴9获得动力输入，编码器3将位移转变成计数脉冲与电子控制系统连接，实现位移数据获取，实现与其他机构配合同步作业。
所述主轴9通过高速轴承11安装机头本体2内部，高速轴承11替代原有结构的轴套设计，降低了噪音，提高转速，增加了使用寿命。
所述第一同步轮6和第二同步轮8的传动比为1.5:1，通过调整第一同步轮6和第二同步轮8的传动比，用于增加转速，提高加工效率。
所述壳体5包括了位于机头本体2后侧的传动壳体部分4，伺服电机1设置在传动壳体部分4上部，机头本体2设置在传动壳体部分4下侧，伺服电机1和机头本体2均位于传动壳体部分4同侧，使传动壳体部分4另一侧便于与前固定板111装配，所述第一同步轮6和第二同步轮8均位于传动壳体部分4内部，通过传动壳体部分4完成伺服电机1的安装和动力传输。
以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明的目的技术方案，都属于本发明的保护范围之内。
