旋转机构及应用其的除尘装置
技术领域
本实用新型涉及工业机械领域，特别涉及一种旋转机构和一种应用其的除尘装置。
背景技术
针织机是纺织行业中最常用的织布机械，针织机在织造过程中会产生大量的纱毛，且纺织原料表面附着的纱毛会在织造过程中散落，不断产生的纱毛如不及时清理，将会堆积在机器及布料表面而影响机器的正常运行，并造成加工布料的次点增多，而且也会污染针织机及周围环境，并对工人的健康造成影响。
现有的除尘装置的旋转机构包括以下几种：
1、现有旋转机构A安装2-6个电机，会占用大量空间，由织机撑布架直接带动，与织机针筒同步360度旋转，会造成旋转机构风扇清洁的位置固定，形成清洁死角，且会因旋转速度过快而形成风力不集中。
2、现有旋转机构B不经织机带动，利用风扇的扇风推力自转，旋转速度会受风扇调整的角度而变化。这样旋转速度没有控制，旋转速度过慢时，旋转机构会出现停转，当旋转速度过快时，风扇风力不集中，达不到除尘的效果，严重时可能会造成机器损坏、人员安全问题。
3、现有旋转机构C是经内部齿轮组啮合，由电机旋转动力带动齿轮，使旋转机构作变速、变向或定向旋转，形成与织机针筒不同步 360度旋转，达到全方位无死角除尘。
以上所述的现有的旋转机构均为由电机带动或由旋转机构上风扇的风力带动，现有的旋转机构无法在实现脱离电机达到全方位无死角除尘。
实用新型内容
根据本实用新型的一个方面，提供了旋转机构，包括壳体、传动组件、导电组件、中心轴、轴承组以及传动轴，传动轴、中心轴通过轴承组可旋转地设在壳体上，传动轴和中心轴通过传动组件相连，导电组件套设在中心轴上并与壳体配合，壳体、传动组件、导电组件、中心轴、轴承组以及传动轴均同轴心设置。
本实用新型中，动力从传动轴处输入，并通过传动组件传递至壳体处，使得壳体能够作与输入动力方向相同/相反的旋转。该传动的过程中，轴承组能够对对壳体上的中心轴和传动轴进行限位，使得壳体能够在中心轴和传动轴上能作相对的旋转运动。此旋转机构能够用于多种需要正向/反向的装置上，其结构紧凑、安装方式简便、实用性高，适合广泛推广应用。
在一些实施方式中，传动组件包括第一安装板、第二安装板、内齿圈以及行星齿轮组，内齿圈固定在壳体上，行星齿轮组可转动地安装在第一安装板和第二安装板之间，第一安装板的中心位置设有固定轴，传动轴与固定轴连接，固定轴的一端设有与行星齿轮组一端配合的传动齿，行星齿轮组的另一端与内齿圈配合。
由此，传动组件为行星齿轮传动组件，该传动组件的传动过程中，动力从传动轴处输入，第一安装板和第二安装板保持不动，从内齿圈输出，从而带动壳体进行旋转，壳体的转动方向与传动轴的转动方向相同/相反。
在一些实施方式中，行星齿轮组包括若干个减速齿轮，减速齿轮的输入端与传动齿啮合，减速齿轮的输出端与内齿圈啮合。
由此，减速齿轮能够对输入的动力进行减速并输出，使得壳体的旋转速度降低。
在一些实施方式中，传动组件还包括第一轴承、第二轴承，第一轴承套设在固定轴和传动轴之间，第二轴承套设在传动轴和第二安装板之间。
由此，第一轴承能够对固定轴和传动轴进行限位，使固定轴和传动轴能够作相对旋转运动；第二轴承能够对传动轴和第二安装板进行限位，使传动轴和第二安装板能够作相对旋转运动。
在一些实施方式中，第二安装板上圆周阵列有多个固定柱，行星齿轮组通过第五轴承和第六轴承套设在固定柱上。
由此，第五轴承和第六轴承能够使得固定柱上的行星齿轮组转动得更顺畅。
在一些实施方式中，轴承组包括第三轴承、第四轴承，中心轴通过第三轴承安装在壳体上，传动轴通过第四轴承安装壳体上。
由此，第三轴承、第四轴承使得中心轴、传动轴与壳体的相对转动得更顺畅。
在一些实施方式中，导电组件包括导电环以及碳刷总成，导电环套设在中心轴上，碳刷总成固定在壳体的一侧，碳刷总成与导电环电接触。
由此，导电环、碳刷总成得配合，使得导电组件即时在传动过程亦能够进行导电，且不会发生电线缠绕的现象。
在一些实施方式中，还包括密封圈组，密封圈组固定在壳体内，密封圈组与中心轴配合。
由此，密封圈组件能够对壳体和中心轴之间的配合缝隙进行密封，能够防止尘埃杂物进入壳体内部，对壳体内部的传动组件进行保护。而且密封圈组能够将壳体内部进行密封用于通气，防止通气的过程中气体泄漏。
在一些实施方式中，还包括过载保护器，过载保护器通过第七轴承套设在传动轴的一端，过载保护器上设有弹珠组件。
由此，传动轴上的过载保护装置，能够避免因齿轮出现卡死而导致设备损坏的情况发生。
根据本实用新型的另一个方面，提供了除尘装置，包括旋转机构，还包括固定杆、撑布架、连接杆、喷气嘴以及除尘扇，喷气嘴和除尘扇均安装在壳体上，旋转机构通过固定杆安装在撑布架上，固定杆与中心轴套接，连接杆的一端与撑布架连接，连接杆的另一端与过载保护器连接。
除尘装置中，撑布架由针织机带动旋转，作正向/反向360度旋转，撑布架通过连接杆将动力传递到旋转机构的传动轴处，传动轴的输入动力经内部行星齿轮组进行减速并传动，使得安装在壳体上除尘扇及喷气嘴作减速360度旋转。除尘扇和喷气嘴旋转方向跟撑布架旋转方向相同/相反，从而达到减速全方位清洁效果。
本实用新型的有益效果为：本实用新型提供的旋转机构主要用于除尘装置中，撑布架由针织机带动旋转，作正向/反向360度旋转，撑布架通过连接杆将动力传递到旋转机构处；旋转机构中，动力从传动轴处输入，第一安装板和第二安装板保持不动，传动轴将动力通过行星齿轮组减速并传递至内齿圈处，使得内齿圈能够带动壳体作与输入动力方向相同/相反的减速旋转；从而使得安装在壳体上除尘扇和喷气嘴作减速360度旋转，达到减速全方位除尘效果。
附图说明
图1为本实用新型一实施方式的旋转机构的平面剖视结构示意图。
图2为图1所示旋转机构的爆炸立体结构示意图。
图3为图1所示旋转机构的部分构件的半剖立体结构示意图。
图4为本实用新型另一实施方式的旋转机构的爆炸立体结构示意图。
图5为图4所示旋转机构的半剖立体结构示意图。
图6为本实用任一实施方式的除尘装置的立体结构示意图。
图中标号：1-固定杆、2-旋转机构、21-壳体、211-上壳体、212 下壳体、22-传动组件、221-第一安装板、2211-固定轴、222-第二安装板、2221-固定柱、223-内齿圈、224-行星齿轮组、2241-减速齿轮、 225-第一轴承、226-第二轴承、23-导电组件、231-导电环、232-碳刷总成、24-中心轴、2242-第五轴承、2243-第六轴承、251-第三轴承、 252-第四轴承、26-传动轴、261-传动齿、27-密封圈组、28-过载保护器、281-第七轴承、282-弹珠组件、2821-钢珠、2822-弹簧、3-撑布架、 4-连接杆、5-喷气嘴、6-除尘扇、7-针筒。
具体实施方式
实施例1
下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
图1示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的旋转机构2，包括壳体21、传动组件22、导电组件23、中心轴24、轴承组以及传动轴26，壳体21包括上壳体211和下壳体212，上壳体211 和下壳体212可拆卸连接，传动轴26、中心轴24通过轴承组可旋转地设在壳体21上，传动轴26和中心轴24通过传动组件22相连，导电组件23套设在中心轴24上并与壳体21配合，壳体21、传动组件 22、导电组件23、中心轴24、轴承组以及传动轴26均同轴心设置。
本实用新型中，动力从传动轴26处输入，并通过传动组件22传递至壳体21处，使得壳体21能够作与输入动力方向相同/相反的旋转。而且，该传动的过程中，由导电组件23进行导电，使得安装在壳体21上的电力元件能够工作。再且，该传动的过程中，轴承组能够对对壳体21上的中心轴24和传动轴26进行限位，使得壳体21 能够在中心轴24和传动轴26上能作相对的旋转运动。此旋转机构2 能够用于多种需要匀速旋转的装置上，其结构紧凑、安装方式简便、实用性高，适合广泛推广应用。
结合图1-3，传动组件22包括第一安装板221、第二安装板222、内齿圈223以及行星齿轮组224。内齿圈223固定在壳体21上，内齿圈223固定在上壳体211和下壳体212之间。行星齿轮组224可转动地安装在第一安装板221和第二安装板222之间，第一安装板221 的中心位置设有固定轴2211，第二安装板222的中心位置设有开孔，传动轴26穿过开孔与固定轴2211可旋转连接，固定轴2211的一端设有与行星齿轮组224一端配合的传动齿261，行星齿轮组224的另一端与内齿圈223配合。
传动组件22为行星齿轮传动组件22，该传动组件22的传动过程中，动力从传动轴26处输入，第一安装板221和第二安装板222 保持不动，从内齿圈223输出，从而带动壳体21进行旋转。
结合图1-3，行星齿轮组224包括三个减速齿轮2241，三个减速齿轮2241的输入端均与传动齿261啮合，三个减速齿轮2241的输出端均与内齿圈223啮合。
减速齿轮2241能够对输入的动力进行减速并输出，使得壳体21 的旋转速度降低。
结合图1-3，传动组件22还包括第一轴承225、第二轴承226，第一轴承225套设在固定轴2211和传动轴26之间，第二轴承226 套设在传动轴26和第二安装板222之间。
第一轴承225能够对固定轴2211和传动轴26进行限位，使固定轴2211和传动轴26能够作相对旋转运动；第二轴承226能够对传动轴26和第二安装板222进行限位，使传动轴26和第二安装板222 能够作相对旋转运动。
结合图1-3，第二安装板222上圆周阵列有三个固定柱2221，行星齿轮组224通过第五轴承2242和第六轴承2243套设在固定柱2221 上。
由此，第五轴承2242和第六轴承2243能够使得固定柱2221上的行星齿轮组224转动得更顺畅。
结合图1-3，轴承组包括第三轴承251、第四轴承252，中心轴24通过第三轴承251安装在壳体21的上壳体211上，传动轴26通过第四轴承252安装壳体21的下壳体212上。
第三轴承251、第四轴承252使得中心轴24、传动轴26与壳体 21的相对转动得更顺畅。
结合图1-3，导电组件23包括导电环231以及碳刷总成232，导电环231套设在中心轴24上，碳刷总成232固定在壳体21中上壳体 211的一侧，碳刷总成232与导电环231电接触。
导电环231、碳刷总成232得配合，使得导电组件23即时在传动过程亦能够进行导电，且不会发生电线缠绕的现象。
结合图1-3，还包括密封圈组27，密封圈组27固定在壳体21内，密封圈组27与中心轴24配合。
密封圈组27件能够对壳体21和中心轴24之间的配合缝隙进行密封，能够防止尘埃杂物进入壳体21内部，对壳体21内部的传动组件22进行保护，而且密封圈组27能够将壳体21内部进行密封用于通气，防止通气的过程中气体泄漏。
结合图1-3，还包括过载保护器28，过载保护器28通过第七轴承281套设在传动轴26的一端，过载保护器28上设有多个弹珠组件 282，过载保护器28上圆周阵列有多个安装盲孔，弹珠组件282安装在该安装盲孔内，弹珠组件282包括钢珠2821和弹簧2822，钢珠2821与传动轴26配合。
传动轴26上的过载保护装置，能够避免因齿轮出现卡死而导致设备损坏的情况发生。
结合图1-3，旋转机构2中，中心轴24、密封组件、传动组件22、导电组件23、传动轴26、过载保护器28由上至下分布在壳体21内。
结合图6，根据本实用新型的另一个方面，提供了除尘装置，包括旋转机构2，还包括固定杆1、撑布架3、针筒7、连接杆4、喷气嘴5以及除尘扇6，喷气嘴5和除尘扇6均安装在壳体21上，旋转机构2通过固定杆1安装在撑布架3上，固定杆1与中心轴24套接，连接杆4的一端与撑布架3连接，连接杆4的另一端与过载保护器 28连接，针筒7安装在旋转机构2的周围。
除尘装置中，撑布架3由针织机带动旋转，作正向/反向360度旋转，撑布架3通过连接杆4将动力传递到旋转机构2的传动轴26 处，传动轴26的输入动力经内部行星齿轮组224进行减速并传动，使得安装在壳体21上除尘扇6及喷气嘴5作减速正向/反向360度旋转。除尘扇6和喷气嘴5旋转方向跟撑布架3旋转方向相同/相反，从而达到减速全方位清洁效果。
结合图1，旋转机构2的中心轴24、固定轴2211的轴线位置均设有安装孔，旋转机构2通过该安装孔安装在固定杆1上，即中心轴 24和固定轴2211与固定杆1为固定连接。
本实施例中，由于传动组件22的行星齿轮组224包括三个减速齿轮，传动组件22为行星齿轮传动组件22，该传动组件22的传动过程中，动力从传动轴26处输入，第一安装板221和第二安装板222 保持不动，从内齿圈223输出，从而带动壳体21进行旋转。三个减速齿轮2241的输入端均与传动齿261啮合，三个减速齿轮2241的输出端均与内齿圈223啮合。
该传动组件22能够使得壳体21能够作与输入动力方向相反的旋转。即：若输入的动力为顺时针旋转，则输出动力为逆时针旋转，即壳体21作逆时针旋转；若输入的动力为逆时针旋转，则输出的动力为顺时针旋转，即壳体21作顺时针旋转。
实施例2
本实施例与实施例1大致相同，其区别在于
结合图4-5，行星齿轮组224包括四个减速齿轮2241，四个减速齿轮2241两个为一组上下分布，其中位于下方的两个减速齿轮2241 的输入端均与传动齿261啮合，且该两个减速齿轮2241的输出端分别与另外两个位于上方位的减速齿轮2241的输入端啮合，另外两个位于上方位的减速齿轮2241的输出端均与内齿圈223啮合。
本实施例中，传动组件22能够使得壳体21能够作与输入动力方向相同的旋转。即：若输入的动力为顺时针旋转，则输出动力为顺时针旋转，即壳体21作顺时针旋转；若输入的动力为逆时针旋转，则输出的动力为逆时针旋转，即壳体21作逆时针旋转。
结合实施例1和实施例2，本新型针对背景技术中所描述的ABC 三种现有的旋转机构，本旋转机构是由针织机的撑布架3带动旋转，经内部行星齿轮组啮合，使旋转机构2变速、正/反向旋转，形成与织机的针筒7不同步360度匀速旋转。达到全方位无死角除尘，解决了因旋转速度过快出现的问题。节省了电机成本，真正达到节能效果。
本实用新型的有益效果为：本实用新型提供的旋转机构2主要用于除尘装置中，撑布架3由针织机带动旋转，作正方向360度旋转，撑布架3通过连接杆4将动力传递到旋转机构2处；旋转机构2中，动力从传动轴26处输入，第一安装板221和第二安装板222保持不动，传动轴26将动力通过行星齿轮组224减速并传递至内齿圈223 处，使得内齿圈223能够带动壳体21作与输入动力的减速旋转；从而使得安装在壳体21上除尘扇6和喷气嘴5作减速正/反方向360度旋转，达到减速全方位除尘效果。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
