一种高厚度高密度耐温毛毡制作工艺
技术领域
本发明涉及铝材耐温毛毡，具体而言，涉及一种高厚度高密度耐温毛毡的制作工艺。
背景技术
毛毡是铝型材制造主要基板材料，起着拉动、支撑、隔热、减震等作用，毛毡的规格质量很大程度上决定了铝型材性能、生成工艺、成本高低、质量水平等。按照传统工艺，因为毛毡的厚度越高其针刺机的断针情况越严重，所以生产厚度超过14mm的毛毡只能由两块低厚度毛毡进行压紧贴合，如图2所示。上述处理方式存在以下弊端：会在毛毡上产生二次污染，而且毛毡与毛毡之间粘不牢会造成两两结合力不够而分层、分离；毛毡在成型过程中，有机溶剂包裹其中，成型后，溶剂缓慢释放出来，气味较大；毛毡和毛毡之间通过粘结物粘接固定，粘结物通常有毒性，而且对人体有害，并且随着使用的时间长，两块毛毡会产生分离，会影响毛毡的使用时间。
专利号为CN105133185A的专利文件公开了一种全固化毛毡的初步成型工艺，提供了一种，其步骤如下：一次打松：吹蒸汽：吹热干风：二次打松：梳棉：喷粘合剂：喷雾：加热。该成型工艺采用加热成型并添加粘合剂进行粘合，纤维之间纠缠连接作用小，依靠粘合剂的粘合作用，存在纤维结合力不足而导致分层分离现象，同时由于采用了粘合剂进行粘合，气味较大，同时在长期使用过程中粘合剂会出现老化现象导致其粘合作用力降低。
专利号为CN107904779A的专利文件公开了一种激光不织布毛毡及其制备方法，采用针刺并通过热压成型，但依然通过传统的针刺工艺，难以生产高厚度高密度毛毡，生产高厚度的毛毡时仅能通过上述的通过两个低厚度毛毡通过粘结剂连接而成，依然存在上述的问题。
因此，急需提供新型高厚度高密度一体成毡的毛毡制作工艺,以解决现有技术制作的毛毡存在二次污染，易分离，且有气味超标的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高厚度高密度耐温毛毡的制作工艺，以解决现有技术制作的毛毡存在二次污染，易分离，且有气味超标的技术问题。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种高厚度高密度耐温毛毡的制作工艺，包括针刺工序，其中包括以下步骤：
A1、底层上料，先上一层基布，后上多层网料，初始调整环形针刺机的参数：针深D1、针频C1、走布速度B1后，进行底部针刺，针刺一圈要求表面结实，可以多复刺一圈；
A2、中层上料，将步骤A1所得的毛毡翻转，进行上料，上完6圈网料后每上3圈网料降低托网板1mm，调整针深从D1慢慢降到D2，针频和走布速度保持不变；当针深到达D2后，再上网料，针深每走2圈降低托网板2mm，当针深到达D3后不用再降直接上完网料；
A3、面层上料，当最后一次网料上完，把针刺参数调整为：针深D4、针频 C2、走布速度B2，针刺完一圈；
A4、修面，把毛毡进行修面，调整针刺参数：针深D5、针频C3、走布速度 B3，复刺两圈；
其中，针深D1、D2、D3、D4、D5逐渐降低，针频C1大于C2、C3,走布速度 B1、B2、B3逐渐降低。
可选地，该高厚度高密度耐温毛毡的制作工艺的整体制作工艺具有以下步骤：
S1、混合纤维开松梳理：将原材料纤维混合后经过梳棉机进行开松梳理，使混合纤维除去杂质；
S2、混合纤维铺网针刺成网料：将步骤S1中已梳理好的混合纤维经过铺网针刺机形成网料；
S3、耐温线织布：将耐温线经过织布机形成基布；
S4、环形针刺机针刺成毡：将步骤S3的基布和步骤S2多层网料经过环形针刺机预刺，多次复刺而形成毛毡；
S5、毛毡硬化处理：用硅油对步骤S4所得针刺产品进行硬化，高温烘干，使其表面不掉毛、平整、直挺，内部结构紧密，得高密度毛毡；
S6、毛毡分切：将步骤S5所得的毛毡按照需要的规格进行对毛毡分切而形成毡块、毡条。
可选地，所述环形针刺机的针刺针板包括两个对等的分区，分别为针刺区和修面区，其中针刺区用于对毛毡进行针刺，修面区用于对毛毡进行修面使用。
可选地，步骤A1、A2、A3中采用针刺区对毛毡进行处理，在步骤A4中江毛毡转移到修面区进行处理。
可选地，所述针刺区上的刺针为三角针25#。
可选地，所述针刺区的布针密度为4400枚/m2。
可选地，所述修面区前4列为23#针，后10列为21#针。
本发明所取得的有益效果是：
本发明通过改进针板针刺工艺制备高厚度耐温毛毡，使其制备出的成品解决了毛毡结构分层、纤维强度针刺容易损伤、容易断针、表面针孔粗糙等问题，大大的提高了毛毡的高厚度、高密度的可行性；毛毡层与层之间通过针刺进行连接，连接稳固难以分离，使用时间长，没有现有的通过粘结物粘接固定的毛毡所带有的毒性和刺鼻气味，对人体无害；毛毡表面平整光滑，无需额外使用粘结物粘贴毛毡来补平，气味达标，没有任何二次污染，也没有化学药水的气味，节能环保。
附图说明
从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。
图1是本发明实施例所制作的毛毡的结构示意图；
图2是现有技术中采用两块低厚度毛毡进行压紧贴合所生产的高厚度毛毡的结构示意图；
图3是本发明实施例整体制作工艺示意图；
图4为图3中步骤S4的详细步骤示意图；
图5为本发明实施例针板的结构示意图；
图6为本发明在实际操作过程中的实际工艺流程图；
图7为本发明生产的毛毡实物图；
图8为本发明生产的毛毡另一实物图。
附图标记说明：1-基布层、2-网料层、3-粘合层、4-修面区、5-针刺区。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。
为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统、方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统、方法、特征和优点都包括在本说明书内、包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。
本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
实施例一：现在以制作27mm高厚度高密度耐温毛毡的制作工艺为例，其包括以下工艺步骤：
S1、混合纤维开松梳理：将原材料纤维混合经过梳棉机进行开松梳理，使混合纤维除去杂质；
S2、混合纤维铺网针刺成网料：将已梳理好的混合纤维经过铺网针刺机形成网料；
S3、耐温线织布：将耐温线经过织布机形成基布；
S4、环形针刺机针刺成毡：对现有的环形针刺机的针刺针板进行改进，在本实施例中，针板宽度为2040mm，把针板分成两个对等的区域修面区和针刺区，具体参照图5，修面区为传统布针区，前4列为23#针型号为15X17X40X3R30-GB222/C，后10列为21#针型号为15X18X40X3R24-GB222/C，修面区可进行修面使用。以针刺区为主针刺面料，针刺区由传统三角针23#针和三角针21#针更改为三角针25#针型号为15X16X36X3M27-G222/C，布针密度为4400 枚/m；
S5、毛毡硬化处理：用硅油对步骤S4所得针刺产品进行硬化，高温烘干，使其表面不掉毛、平整、直挺，内部结构紧密，得高密度毛毡；
S6、毛毡分切：将步骤所得的毛毡按照需要的规格(长*宽)进行对毛毡分切而形成毡块、毡条。
其中在上述步骤S4中，工序如下：
A1、底层上料，先上一层基布，后上5层200g网料，初始调整环形针刺机的参数：针深105mm(D1)、针频2340次/min(C1)、走布速度1.9m/min(B1) 后，进行底部针刺，针刺一圈要求表面结实，可以多复刺一圈。
A2、中层上料，将步骤A1所得的毛毡反过面进行上料，上完6圈网料后每上3圈网料降低托网板1mm，调整针深从105mm(D1)慢慢降到95mm(D2)，针频和走布速度保持不变，后续再上网料，针深每走2圈降低托网板2mm。降3次，当针深到达88mm(D3)不用再降直接上完网料。应当注意的是，在实际操作中，在毛毡成型15mm处网料时容易分层,注意压板别压网料，最好以1层层网料上2 圈。
A3、面层上料，当最后一次网料上完，把针刺参数调整为：针深89mm(D4)、针频1800次/min(C2)、走布速度1.5m/min(B2)，针刺完一圈。
A4、修面，把毛毡从针板B区针刺移到针板A区进行修面，调整针刺参数：针深85mm(D5)、针频1800次/min(C3)、走布速度0.7m/min(B3)，复刺两圈。
应当注意的是，上述操作中，针深D1、D2、D3、D4、D5逐渐降低，针频C1 大于C2、C3,走布速度B1、B2、B3逐渐降低，上述实施例针深、针频、走布速度等数值仅供参考，其具体数值可以根据实际生产需要(原料、产品要求等) 进行适当的调整。在实际应用中，针深主要影响毛毡的厚度；针频主要影响毛毡的密度，针频越快，对毛毡进行针刺的次数越多，毛毡中纤维的纠缠作用越强，纤维连接作用力越强，毛毡的密度越高。
利用上述该工艺制备得的毛毡的厚度为27mm，产品克重达到9500g/㎡，针刺密度为500-600刺/cm2。
与由两块地厚度毛毡进行压紧贴合生产高厚度毛毡的现有技术相比，本发明中的高厚度毛毡通过层层铺料层层针刺得到，先以基布为基础进行第一次铺料，在进行针刺后得到基布层，然后再次进行多次铺料，且在铺料间隔中通过环形针刺机的针刺操作加固本层和上一层或再上一层的连接，这样使得层与层之间的间隔不再分明，相连两个层在针刺的作用下紧密连接；同时，在铺料的间隔中逐渐降低承托毛毡的网板的高度，调整进针距离，使得随着毛毡的厚度增加，进针距离减少，避免了刺针需要穿过整块毛毡的厚度进行针刺操作，大大的降低了刺针容易损伤断针的情况发生，在针刺成毛毡的最后过程中，对针刺表面进行修面处理，避免了表面针孔粗糙的问题。本发明通过改进针板针刺工艺制备高厚度耐温毛毡，使其制备出的成品解决了毛毡结构分层、纤维强度针刺容易损伤、容易断针、表面针孔粗糙等问题，大大的提高了毛毡的高厚度、高密度的可行性；毛毡层与层之间通过针刺进行连接，连接稳固难以分离，使用时间长，没有现有的通过粘结物粘接固定的毛毡所带有的毒性和刺鼻气味，对人体无害；毛毡表面平整光滑，无需额外使用粘结物粘贴毛毡来补平，气味达标，没有任何二次污染，也没有化学药水的气味，节能环保。
实施例二：该实施例中，以制作25mm高厚度高密度耐温毛毡的制作工艺为例，其包括以下工艺步骤：
S1、混合纤维开松梳理：将原材料纤维混合经过梳棉机进行开松梳理，使混合纤维除去杂质；
S2、混合纤维铺网针刺成网料：将已梳理好的混合纤维经过铺网针刺机形成网料；
S3、耐温线织布：将耐温线经过织布机形成基布；
S4、环形针刺机针刺成毡：将步骤S3的基布和步骤S2多层网料经过环形针刺机预刺，多次复刺而形成毛毡；
S5、毛毡硬化处理：用硅油对步骤S4所得针刺产品进行硬化，高温烘干，使其表面不掉毛、平整、直挺，内部结构紧密，得高密度毛毡；
S6、毛毡分切：将步骤S5所得的毛毡按照需要的规格进行对毛毡分切而形成毡块、毡条。
其中在上述步骤S4中，工序如下：
A1、底层上料，先上一层基布，后上5层200g网料，初始调整环形针刺机的参数：针深105mm、针频2400次/min、走布速度1.9m/min后，进行底部针刺，针刺一圈要求表面结实，可以多复刺一圈。
A2、中层上料，将步骤A1所得的毛毡反过面进行上料，上完6圈网料后每上3圈网料降低托网板1mm，调整针深从105mm慢慢降到95mm，针频和走布速度保持不变，后续再上网料，针深每走2圈降低托网板2mm。降3次，当针深到达88mm不用再降直接上完网料。
A3、面层上料，当最后一次网料上完，把针刺参数调整为：针深89mm、针频2000次/min、走布速度1.5m/min，针刺完一圈。
A4、修面，把毛毡从针板B区针刺移到针板A区进行修面，调整针刺参数：针深85mm、针频1800次/min、走布速度0.8m/min，复刺两圈。
该实施例中，与实施例1基本相同，采用相同种类相同重量的原料，不同的是，加快了针频，使得毛毡被针刺的次数变多，纤维间的纠缠作用更强，纤维连接作用力更强，因此，所生产出来的毛毡质感更厚实，密度更高，更不易分层分离，厚度为25mm比实施例1的27mm稍薄。
实施例三：该实施例与实施例一基本相同，不同的是对步骤S4中的各步骤的针深、针频、走布速度作出调整。具体地，步骤A1中，针深110mm(D1)、针频2200次/min、走布速度1.8m/min；步骤A2中，将步骤A1所得的毛毡反过面进行上料，上完6圈网料后每上3圈网料降低托网板1mm，调整针深从110mm慢慢降到100mm，针频和走布速度保持不变，后续再上网料，针深每走2圈降低托网板3mm。降3次，当针深到达89mm不用再降直接上完网料；步骤A3中，针深 89mm、针频1600次/min、走布速度1.6m/min，针刺完一圈；步骤A4中，针刺参数：针深85mm、针频1600次/min、走布速度0.8m/min，复刺两圈。
该实施例中，生产出来的毛毡厚度达到35mm，较实施例1的更厚，但由于调整了针频和针深，毛毡的密度较实施例1中的小，摸起来更加松软。
虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。
在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。
综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以下权利要求(包括所有等同物)旨在限定本发明的精神和范围。以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。
