自动打扣机 一篇：
自动打扣机上扣输送机构及自动打扣机
第一、技术领域：
本实用新型涉及一种用于广告灯箱、蓬房、蓬盖布及玩具制品的自动打扣 机，属打扣机制造领域。
第二、背景技术：
本申请人所有专利申请号为200510083406.1、名称“自动打扣机及打扣方 法”，该打扣机的上落扣机构和下落扣机构位于机架上，下落扣机构与下扣槽定 位板相接且由推扣机构推动下扣入扣槽，上落扣机构与上扣槽孔定位板相接且 由推扣机构推动上扣入扣槽孔，冲压机构位于上扣槽孔定位板上，其冲压头与 上扣槽孔定位板相对，上扣槽孔定位板与下扣槽定位板相对，行走轮位于机架 的底部且可人推转动移动或机动转动移动。其存在的不足之处：一是上扣在落 扣时，其正反面属随机性的，无法确保其一致性，直接影响到打扣的质量和效 果；二是上扣进入冲孔落下时系自由落体运动，无法确保其与下扣的准确对准， 因此不可避免地造成上、下扣对偏，造成上、下扣打偏，影响打扣质量。
第三、发明内容：
设计目的：避免第二、背景技术中的不足之处，设计一种不仅能够确保上扣正反 面一致性，而且能够确保上、下扣准确对准打扣的自动打扣机。
设计方案：为了实现上述设计目的。1、上扣套管竖立在上扣槽轨上且上 扣导杆位于上扣套管内的设计，是本实用新型的特征之一，由于上扣导杆的直 径小于上扣扣环内径，因此多个上扣可以按所需的面(都是正面或都是反正) 套在上扣导杆上；其次，由于上扣套管的内径大于上扣的外径且与上扣的外径 呈间隙配合，因此套在上扣导杆上的上扣在上扣套管内尤如是上扣下行的导轨， 有效地确保了上扣依次沿上扣导杆下移。2、上扣导杆下端镶有球或呈半球状的 结构设计，是本实用新型的特征之二，在上扣导杆下端镶有球或呈半球状结构， 可以使上扣扣环沿与上扣导杆下端半球状面形成切线接触，其上扣扣环沿与球 面间的阻力大幅度地降低，当气缸推动上扣推杆运行时，上扣推杆可以轻松地 将套在上扣导杆底端的上扣穿过上扣导杆输送至上扣槽轨冲孔的柔性托垫上且 上扣的面不变。3、上扣槽轨冲孔的四周柔性托垫的设计，是本实用新型的特征 之三，该柔性托垫能够在冲压气缸冲头冲压上扣时，使上扣的下落方式由自由 落体变为托撑导向下落，也就是说，上扣在冲头的冲压瞬间，上扣是在柔性托 垫的托附下向下落下，当脱离柔性托垫托附的瞬间，也就是上扣位于下扣上被 冲扣物接触的瞬间，因此能够确保上扣在落下时，其上扣的面保持不变、方位 不偏、准确与下扣冲压结合。4、上扣推杆和下扣推杆端部通过连接件相连且连 接件与气缸活塞杆相连的结构设计，是本实用新型的特征之四，上扣推杆和下 扣推杆端部采用连接件连为一体，可以是上扣推杆和下扣推杆在气缸活塞杆的 作用下同步推进、同步后退，确保了上扣和下扣同时进入上扣槽轨的冲孔柔性 托垫上和下块的下冲座，确保上、下扣冲压打扣成功。
技术方案1：自动打扣机上扣落扣输送机构，它包括上扣(6)，上扣套管 座(5)位于上扣槽轨(9)轨槽上，上扣导管(14)竖立在上扣套管座(5)内， 柔性托垫(10)位于上扣槽轨(9)冲孔的四周，上扣推杆(4)位于上扣槽轨 (9)内且通过气缸(1)将上扣(6)通过槽轨推至冲孔的柔性托垫(10)上。
技术方案2：由上扣落扣输送机构构成的自动打扣机，它包括上扣(6)和 下扣(7)，冲头(11)与冲压气缸(12)活塞头连接，上块(17)、上扣槽轨(9) 和下块(2)间通过支撑杆(19)构成机架且上扣槽轨(9)中的冲孔与下块(2) 上的下冲座(8)相对，上扣套管座(5)位于上扣槽轨(9)轨槽上，上扣导管 (14)竖立在上扣套管座(5)内，上扣导杆(15)位于上扣导管(14)内，上 扣(6)套在上扣导杆(15)上，柔性托垫(10)位于上扣槽轨(9)冲孔的四 周，上扣推杆(4)和下扣推杆(3)分别位于上扣槽轨(9)和下扣槽轨内且通 过气缸(1)同步将位于上扣导杆(15)底部的上扣(6)和位于下扣槽轨内下 扣(7)通过槽轨推至冲孔的柔性托垫(10)上和下冲座(8)内。其自动打扣 机输送打扣方法：上扣套在上扣导杆上，下扣通过落扣机构落在下扣槽轨内， 上、下扣推杆在气缸活塞杆的推动下同步移动，上扣推杆推动套在上扣导杆底 部的上扣滑过上扣导杆底端的球头且将上扣输送至上扣槽轨冲孔的柔性托垫上 同时，下扣推杆将位于下扣槽轨内的下扣输送到下块中的下冲座内，冲压气缸 带动冲头将托在柔性托垫上的上扣在托附中冲下且与下扣准确冲压结合。
本实用新型与第二、背景技术相比，一是上扣导杆的设计，从根本上解决了上扣 面在落扣的过程中确定的弊端，确保了上扣面的一致性，确保了打扣的质量和 效果；二是上扣导杆下端球状结构的设计，使上扣导杆与上扣槽轨面形成了点 接触、使上扣与球面形成了切线接触，最大限度地减小了上扣导杆与上扣槽轨 问所形成的阻力，使上扣在上扣推杆的作用下，能够顺利地通过球与上扣槽轨 形成的点接触面进入上扣槽轨的冲孔轨柔性托垫上；三是上扣槽轨冲孔中轨柔 性托垫的设计，使上扣进入冲孔落下时自由落体运动变为柔性托附导向运动， 不仅确保上扣与下扣的准确对准，而且从根本上避免第二、背景技术存在的上、下扣 对偏、打偏的现象，确保了打扣质量。
附图说明：
图1是自动打扣机的局部结构示意图。
图2是上扣的结构示意图。
图3是下扣的结构示意图。
第四、具体实施方式：
实施例1：参照附图1～3。自动打扣机上扣落扣输送机构，它包括上扣6 (见附图2)，上扣6系外购。上扣套管座5参照附图1按现有技术加工成形且 位于(安装在)上扣槽轨9轨槽上，上扣导管14系标准件且竖立安装在上扣套 管座5内，上扣套管座5参照附图1按现有技术加工成形。上扣导杆15可以是 实芯结构，也可以是空心管，无论是实芯结构，还是空心结构，其上扣导杆15 下端呈半球状或弧形状。上扣导杆呈空心结构(管状结构时)上扣导杆15的下 端镶有球18。上扣导杆15位于上扣导管14内。上扣6套在上扣导杆15上， 柔性托垫10位于上扣槽轨9冲孔的四周，或镶在上扣槽轨9冲孔内侧四周(上 扣槽轨9冲孔内侧四周开有凹槽，柔性托垫10四周镶嵌在凹槽内)。上扣推杆 4位于上扣槽轨9内且通过气缸1将位于上扣导杆15底部的上扣通过槽轨推至 冲孔的柔性托垫10上。其自动打扣机输送打扣方法：上扣6套在上扣导杆15 上，下扣7通过落扣机构落在下扣槽轨内，上、下扣推杆4和3在气缸1活塞 杆的推动下同步移动，上扣推杆4推动套在上扣导杆15底部的上扣6滑过上扣 导杆底端的球头18且将上扣6输送至上扣槽轨9冲孔的柔性托垫10上的同时， 下扣推杆3将位于下扣槽轨内的下扣7输送到下块2中的下冲座8内，冲压气 缸12带动冲头11将托在柔性托垫10上的上扣6在托附中冲下且与下扣7准确 冲压结合。
实施例2：在实施例1的基础上，由上扣落扣输送机构构成的自动打扣机， 它包括上扣6和下扣7(附图3)，冲头11与冲压气缸12活塞头连接，上块17、 上扣槽轨9和下块2参照附图1按现有技术加工制作且上块17、上扣槽轨9和 下块2间通过支撑杆19构成机架，上扣槽轨9中的冲孔与下块2上的下冲座8 相对，冲座8的制作系现有技术，在此不作叙述。上扣套管座5位于上扣槽轨 9轨槽上，上扣导管14竖立在上扣套管座5内，上扣导杆15位于上扣导管14 内且上扣导杆15的下端与上扣槽轨9面相触。上扣导管14上套有开口套16 且开口套16与上块17间的上扣导管上套有弹簧13，以确保上扣导管14与上 扣套管座5的可靠结合及上扣导管14的垂直度。上扣6套在上扣导杆15上， 柔性托垫10位于上扣槽轨9冲孔的四周，上扣推杆4和下扣推杆3分别位于上 扣槽轨9和下扣槽轨内，上扣推杆4和下扣推杆3端部通过连接件相连且连接 件与气缸1活塞杆相连且通过气缸1同步将位于上扣导杆15底部的上扣6和位 于下扣槽轨内下扣7通过槽轨推至冲孔的柔性托垫10上和下冲座8内。
实施例3：在实施例2的基础上，上扣导杆15呈导管结构，其下端孔内设 有弹簧限位台，钢球位于弹簧上且部分镶在上扣导杆15的导管孔内，目的是当 钢球受力时，自然缩回，反之，弹性复位。
需要理解到的是：上述实施例虽然对本实用新型作了比较详细的说明，但 是这此说明只是对本实用新型说明性的，而不是对本实用新型的限制，任何不 超出本实用新型实质精神内的发明创造，均落入本实用新型的保护范围内。
自动打扣机 二篇：
自动打扣机冲头
第一、技术领域
本实用新型涉及一种用于广告灯箱、蓬房、蓬盖布及玩具制品的自动打扣 机冲头，属打扣机部件总成制造领域。
第二、背景技术
本申请人所有专利申请号200510083406.1、名称“自动打扣机输送打扣方 法”，该自动打扣机的上扣套在上扣导杆上，下扣通过落扣机构落在下扣槽轨内， 上、下扣推杆在气缸活塞杆的推动下同步移动，上扣推杆推动套在上扣导杆底 部的上扣滑过上扣导杆底端的球头且将上扣输送至上扣槽轨冲孔的柔性托垫上 的同时，下扣推杆将位于下扣槽轨内的下扣输送到下块中的下冲座内，冲压气 缸带动冲头将托在柔性托垫上的上扣在托附中冲下且与下扣准确冲压结合。实 践中，上扣槽轨冲孔中的柔性托垫在使用中，由于受其材质及弹性等诸多因素 的影响，其冲头不能使位于柔性托垫上的上扣在同一时间完全与柔性托垫分离、 准确地与下扣准确冲压结合，因此不可避免地造成打扣失败。
第三、发明内容
设计目的：避免第二、背景技术中的不足之处，设计一种能够将上扣与下扣准确 冲压结合的自动打扣机冲头。
设计方案：为了实现上述设计目的。1、冲头外套设计成凹槽结构且凹槽 正面开有窗、背面开有进扣孔，是本实用新型的特征之一。将冲头外套设计成 凹槽结构目的在于：在冲头外套的凹槽底部便于安装既能够打开，又能关闭的 双扇门，该双扇门的相对面呈凹弧状形状且形成凹弧形孔或椭圆孔或圆孔，该 凹弧形孔或椭圆孔或圆孔的孔径小于上扣直径，当冲头冲击上扣及双扇门的瞬 间，该双扇门能够自动打开，使上扣平稳落下；当冲击结束后，该双扇门又能 自动关闭，也就是说，位于双扇门上的上扣受到冲头冲击同时，该双扇门能够 瞬间打开，确保上扣落下，外套底部在冲头下移到工件时，已经压平被冲物料 表面，使得冲扣时表面平整，不会出现折邹拉缩现象，当上扣落下且在冲头的 作用与下扣冲击结合(打扣)后，该双扇门在弹簧的作用下，又能够自动关闭。 2、两冲头夹头的设计，是本实用新型的特征之二。两冲头夹头就尤如两扇门， 将该两扇门安装到冲头外套的凹槽底部，即构成冲扣托口。由于冲扣托口俯视 呈弧形口或椭圆形口或圆形口或鸭嘴形口，当两扇门的中心受力向下打开时， 位于其上的上扣顺着其开口将平稳落下，从而实现了开门同时落扣的目的。3、 冲头外套端面空心螺母的设置，是本实用新型的特征之三。该空心螺母即是冲 杆的导向套，又是冲杆冲头限位套，同时又是复位弹簧一端的限位受力板，具 有一物三用特点。4、两冲头夹头的末端与冲头外套内端面相对开有导向柱孔， 导向柱位于导向柱孔内且导向柱上套有弹簧的设计，是本实用新型的特征之四。 在两冲头夹头的末端与冲头外套内端面设计导向柱且导向柱上复位弹簧的设计 的最大特点在于：位于导向柱上的复位弹簧不仅能够使冲头夹头在完成冲击打 扣后自动复位，更重要的是它能够使两冲头夹头构成的冲扣托口在受到冲头冲 击时，呈阻尼状态打开，确保位于其上的上扣平稳、有序、准确落到与下扣相 对的被打扣的物料上，确保了打扣的准确性和一次成功性。5、冲杆上空心螺母 与弹簧挡圈间复位弹簧的设计，是本实用新型的特征之五。该复位弹簧不仅能 够在冲头完成冲击打扣后，确保冲头复位，而且能够使气缸所产生冲击能量由 瞬间爆发冲击转换成阻尼冲击，确保了冲头在与上扣接触的瞬间上扣不产生移 位等。其技术方案：自动打扣机冲头，它包括冲头底座，冲头外套(5)呈凹槽 结构，两冲头夹头(7)位于冲头外套(5)的凹槽内，位于冲头外套(5)凹槽 内的两冲头夹头(7)采用销轴(6)分别与冲头外套(5)两侧板销接且可转动， 冲杆(1)中的冲头(8)通过空心螺母(4)中的冲杆孔而位于冲头外套(5) 的腔内，弹簧(3)套在冲杆(1)上且位于空心螺母(4)与弹簧挡圈(2)间。
本实用新型与第二、背景技术相比，一是冲头外套及冲头夹头构成的下开式落扣 机构，确保了上扣与下扣的准确冲压结合；二是两冲头夹头的末端与冲头外套 内端面中弹簧阻尼结构的设计，不仅确保了冲头夹头的准确复位，而且使由两 冲头夹头构成的冲扣托口呈阻尼状态开、关，确保了位于其上的上扣平稳、有 序、准确地落到与下扣相对的被打扣的物料上，确保了打扣的准确性和一次性 成功；三是冲杆上空心螺母与弹簧挡圈间复位弹簧的设计，不仅使冲头在完成 冲击打扣后冲头自动复位，而且能够使气缸瞬间产生的爆发冲击力转换成阻尼 冲击力，使冲头冲击上扣时不产生移位等现象；四是外套底部在冲头下移到工 件时，已经压平被冲物料表面，使得冲扣时表面平整，不会出现折邹拉缩现象。
附图说明
图1是自动打扣机冲头的主视结构示意图。
图2是图1的侧视结构示意图。
图3是冲头外套的剖视结构示意图。
图4是两冲头夹头相对的结构示意图。
第四、具体实施方式
实施例1：参照附图1～4。自动打扣机冲头，它包括冲头底座，冲头底座 的结构在第二、背景技术中已公开，其制作工艺系现有技术，在此不作叙述。冲头外 套5呈凹槽结构且采用线切割机制作，两冲头夹头7采用线切割机制作且位于 冲头外套5的凹槽内，位于冲头外套5凹槽内的两冲头夹头7采用销轴6分别 与冲头外套5两侧板销接且两冲头夹头7绕销轴6转动，两冲头夹头7的末端 的上端面的末端部呈斜面14，目的避免冲头夹头上端与冲头外套内端面相抵 触，便于冲头夹头下开。两冲头夹头7的末端与冲头外套5内端面相对开有导 向柱孔13，导向柱9位于导向柱孔13内且导向柱9上套有弹簧10，从而构成 弹性阻尼张开、复位结构。冲杆1和冲头8以为整体结构且采用现有技术加工 制作即可。弹簧挡圈2旋接在冲杆1上部的丝扣上。冲杆1中的冲头8通过旋 接在冲头外套5端面的空心螺母4中的冲杆孔而位于(空心螺母4限定在)冲 头外套5的腔内，弹簧3套在冲杆1上且位于空心螺母4与弹簧挡圈2间，空 心螺母4采用现有技术加工制作即可。冲头外套5两侧板正面窗口、背面开有 长条形进扣孔15。两冲头夹头7的夹口相对面呈凹弧形凸台11且相对构成冲 扣托口，也就是说，冲扣托口俯视呈弧形口或椭圆形口或圆形口或鸭嘴形口， 目的当冲扣托口打开时，方便上扣落下。冲杆1上端与气缸活塞连接，气缸系 现有技术，在此不作叙述。冲扣托口腔12呈阶梯状或凹槽状结构。其自动打扣 方法：下扣位于冲头底座上，被打扣的物料位于下扣上，外套底部在冲头下移 到工件时，已经压平被冲物料表面，使得冲扣时表面平整，不会出现折邹拉缩 现象，上扣通过冲头外套背面的进扣孔进入由两冲头夹头构成的冲扣托口上， 气缸中的活塞带动冲杆向下运动，位于冲杆下端的冲头穿过上扣扣孔的同时， 直接冲击上扣及由两冲头夹头构成的冲扣托口，冲扣托口被迫自动张开，上扣 平稳落到被冲扣的物料上且与位于物料底部的下扣冲接结合，完成打扣，打扣 完成后，冲头及冲扣托口在气缸回复及弹簧的作用下自动复位。
需要理解到的是：上述实施例虽然对本实用新型作了比较详细的说明，但 是这此说明，只是对本实用新型的简单说明，而不是对本实用新型的限制，任 何不超出本实用新型实质精神内的发明创造，均落入本实用新型的保护范围内。
自动打扣机 三篇：
一种半自动打扣机
第一、技术领域
本实用新型涉及一种打扣机，更具体地说它涉及一种半自动打扣机。
第二、背景技术
打扣机是一种结构简单、动作单一、操作方便且价格低廉的服装加工设备，其主要用于各种金属钮扣﹑装饰扣﹑工字扣等扣件和气眼的装订，因此在服装厂及皮包类加工企业里被广泛使用。
公告号为CN204708075U的中国专利公开了一种四合扣半自动打扣机，包括机架、支架、气缸和支撑座，机架和支架之间设有机台，支架顶端的气缸下端连接有冲杆，机台上的支撑座顶端设有铰座，铰座上的压杆一端连接的提升套位于冲杆外侧，支撑座下端的支撑台上设有滑座，滑座通过滑轨连接有滑台，压杆另一端铰接的连接杆穿过套杆连接有脚踏杆，机架上的滑槽内安装有手控杆。
但是工作人员在使用该半自动打扣机进行扣件的装订时，需要人工拾取扣件进而进行后续的装订，进而降低工作人员对扣件进行装订的工作效率，有待改进。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种半自动打扣机，该半自动打扣机具有自动进料，进而显著提升工作人员工作效率的效果。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
一种半自动打扣机，包括机架以及设置在所述机架上的操作台，所述机架的上端设置有进料口，所述进料口内设置有进料槽道，所述进料口的下端连接有进料道，所述进料道的下端通向所述操作台，所述进料槽道同时仅供一个扣件通过。
通过采用上述技术方案，首先将扣件放置在进料口内，进而令扣件沿着进料口的进料槽并通过进料道向操作台移动，为工作人员提供加工用的扣件，从而降低工作人员的工作难度，并显著提升工作人员的工作效率。
本实用新型进一步设置为：所述进料槽道的一侧设置有转柱，所述转柱连接有驱动所述转柱转动的驱动件，所述转柱朝向所述进料槽道的一侧向上端运动。
通过采用上述技术方案，驱动件驱动转柱转动，从而疏动堆积在进料槽槽口的扣件，避免扣件卡入进料槽内而影响到扣件的在进料道内的移动。
本实用新型进一步设置为：所述进料口设置为两个且分别位于所述机架的左右两侧，分别设置在相应所述进料口内的转柱通过同一个驱动件同时驱动。
通过采用上述技术方案，两个进料口用于输送不同扣件的部分，从而起到提升工作人员工作效率的作用；与此同时，通过一个驱动件同时驱动两个分别位于相应进料口内的转柱转动而降低能量的损耗，达到节能减排的目的。
本实用新型进一步设置为：所述驱动件包括蜗轮以及位于所述蜗轮两侧的送料动轮，所述转柱穿出所述进料口的一侧设置有送料转轮，所述送料转轮与所述送料动轮通过皮带连接，所述蜗轮啮合有通过电机驱动转动的蜗杆。
通过采用上述技术方案，电机驱动蜗杆转动，进而令蜗杆带动蜗轮转动，在蜗轮转动的同时位于蜗轮两侧的送料动轮转动，进而通过皮带的传送带动送料转轮转动，从而达到令转柱转动的目的，结构简单且具有过载保护的功能。
本实用新型进一步设置为：所述机架的顶端设置有移动架，所述移动架通过螺栓与所述机架固定连接，所述蜗轮设置在所述移动架上。
通过采用上述技术方案，改变移动架在机架上的位置进而起到调节送料动轮与送料转轮之间的皮带的张紧度，从而避免皮带经长久使用后发生形变而在送料动轮和送料转轮之间发生打滑。
本实用新型进一步设置为：所述电机的一端设置有主动转轮，所述主动转轮通过皮带连接有从动转轮，所述从动转轮的一端连接有从动轮，所述从动轮与所述蜗杆固定连接。
通过采用上述技术方案，电机驱动主动转轮转动后通过皮带传动而使得从动转轮转动，进而使得从动转轮带动从动轮转动，从而使得蜗杆转动，达到令转柱转动的目的，且其结构简单并具有过载保护的功能，延长该半自动打扣机的使用寿命。
本实用新型进一步设置为：所述电机的下端固定连接有固定板，所述固定板通过螺栓与所述机架固定连接。
通过采用上述技术方案，调节固定板在机架上的位置，进而起到调节主动转轮与从动转轮之间的皮带的张紧度的作用，从而避免皮带经长久使用后发生形变而在送料动轮和送料转轮之间发生打滑。
本实用新型进一步设置为：所述进料道的下端设置有观察窗。
通过采用上述技术方案，透过观察窗观察进料道内的扣件数量，进而在扣件即将用完时向进料口添加扣件，从而起到提升工作人员工作效率的作用。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：通过进料口以及进料道为工作人员直接提供扣件，从而节省工作人员拾取扣件进而进行加工的时间，显著提升工作人员的工作效率；并利用可调节的固定板以及移动架，从而避免皮带经长久使用发生形变后在该自动打扣机内发生打滑，提升施工的安全性。
附图说明
图1是本实施例的结构示意图；
图2是本实施例的后视结构示意图；
图3是图2中A部分的放大示意图；
图4是本实施例的俯视结构示意图；
图5是图4中B部分的放大示意图。
附图标记说明：1、机架；11、操作台；12、下压膜；121、进料槽；13、固定板；2、进料道；21、进料口；22、进料槽道；23、观察窗；3、移动架；4、电机；41、主动转轮；5、从动转轮；51、从动轮；52、蜗杆；6、送料机构；7、送料转轮；71、送料动轮；72、蜗轮；73、转柱。
第四、具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
如图1所示，一种半自动打扣机，包括机架1以及位于机架1中间部位的操作台11。除此之外，在操作台11上设置有用于对扣件进行装订的下压膜12。在下压膜12内还设置有进料槽121，进料槽121用于为工作人员提供扣件原料。
如图1所示，在机架1的上端中间部位通过螺栓固定连接有移动架3，进而在旋开螺栓后移动移动架3，并在移动移动架3后旋紧螺栓，即可改变移动架3在机架1上的位置。在机架1相对于移动架3的两端均设置有进料口21。在进料口21的下端连接有通向进料槽121的进料道2。进而在将扣件原料放入进料口21后，扣件原料将通过进料道2移动至进料槽121内，进而为工作人员不断地提供扣件原料进行扣件的装订，提升工作人员的工作效率。需要提及的是，在进料道2上设置有观察窗23，进而透过观察窗23可观察进料道2内的扣件数量，从而在扣件原料即将用完时可及时向进料口21添加扣件原料，起到显著提升工作人员工作效率的作用。
如图2所示，在机架1的下端中间部位通过螺栓固定连接有固定板13，进而在旋开螺栓后移动固定板13，并在移动固定板13后旋紧螺栓，即可改变固定板13在机架1上的位置。与此同时，在固定板13上固定连接有电机4。电机4的后端设置有主动转轮41，主动转轮41通过皮带连接有位于主动转轮41正上方并与机架1转动连接的从动转轮5，进而在电机4运行时，主动转轮41将带动从动转轮5转动。
如图2、图3所示，从动转轮5朝向机架1的一端连接有从动轮51，进而在从动转轮5转动时带动从动轮51转动。在从动轮51相背于从动转轮5的一侧固定连接有蜗杆52。蜗杆52的上端啮合有蜗轮72。蜗轮72转动连接在移动架3上且在蜗轮72的两端均设置有送料动轮71。送料动轮71通过皮带连接有插接在进料口21内的送料转轮7。进而在从动轮51转动后使得蜗杆52转动，进而令与蜗杆52啮合的蜗轮72转动，从而带动送料动轮71和送料转轮7转动，其结构简单并具有过载保护的功能，起到延长该半自动打扣机使用寿命的作用。需要提及的是，在机架1的后端还设置有送料机构6，进而起到为工作人员送料的作用。
如图4、图5所示，在进料口21内设置有转柱73以及位于转柱73一侧的进料槽道22。需要提及的是，进料槽道22在同一时间仅供一个扣件原料通过。转柱73与送料转轮7固定连接，从而在送料转轮7转动时带动转柱73转动，且转柱73朝向进料槽道22的一侧向上端运动，起到疏动堆积在进料槽道22槽口的扣件原料的作用，避免扣件卡入进料槽道22内而影响扣件在进料道2内的移动。
使用时，通过改变移动架3和固定板13在机架1上的位置，从而分别起到改变送料转轮7与送料动轮71之间的皮带张紧力和主动转轮41与从动转轮5之间的皮带张紧力的作用，并降低工作人工的工作强度，从而起到显著提升工作人员工作效率的作用。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，本实用新型的保护范围并不仅仅局限于上述实施例，但凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本第一、技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干修改和润饰，这些修改和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
自动打扣机 四篇：
一种自动上料输送压合机构
第一、技术领域：
本发明涉及压合设备第一、技术领域，更具体的说涉及一种自动上料输送压合机构。
第二、背景技术：
现有的压合机构其一般结构复杂，而且压合块的下方的机架的顶板中部固定有与压合块相对应的安装块，其安装块是硬连接在机架的顶板上，当压合时，其无法实现缓冲，使得整个机架的顶板收到冲击，从而影响使用寿命，容易破损。
第三、发明内容：
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种自动上料输送压合机构，它可以将待加工板自动放置在安装凹槽中，并通过无杆气缸自动移动至上压合块的下方实现自动压合，其上放置块和下支撑块之间采用缓冲弹簧实现软连接，从而可以降低压合时产生的冲击力，提高使用寿命。
为实现上述目的，本发明解决所述技术问题的方案是：
一种自动上料输送压合机构，包括机架，所述机架的顶板的中部具有移动通槽，机架的顶板的左端处固定有保护支撑罩，机架的顶板的右端处固定有安装支撑架，安装支撑架的顶板的底面两侧固定有安装连接板，安装螺杆的两端铰接在两个安装连接板上，其中一个安装连接板上固定有安装调节电机，安装调节电机的输出轴为花键轴，花键轴插套在安装螺杆的一端具有的花键孔中，安装移动块螺接在安装螺杆中，安装移动块的顶面固定有安装导向块，安装导向块插套在安装支撑架的顶板上具有的横向通槽中，安装导向块的前后两侧壁紧贴横向通槽的前后两个内侧壁，安装移动块上固定有气缸连接板，气缸连接板的顶面固定有伸缩气缸，伸缩气缸的底端固定在气缸连接板的顶面上，伸缩气缸的杆部插套在横向通槽中，伸缩气缸的推杆穿过气缸连接板并固定有真空吸盘，安装支撑架的顶板的下方的右侧处固定有放置架，放置架中放置有多个叠置的待加工板，真空吸盘处于待加工板的上方；
保护支撑罩的顶面固定有压合油缸，压合油缸的推杆穿过保护支撑罩的顶板并固定有上压合块，机架的顶板的底面固定有无杆气缸，无杆气缸的滑动块顶面固定有移动块，移动块插套在移动通槽中，移动块的前后壁面紧贴移动通槽的前后内侧壁，移动块的上端伸出机架的顶板并固定有下支撑块，下支撑块的上方设有上放置块，上放置块的边部底面固定有多个缓冲弹簧，缓冲弹簧的下端固定在下支撑块的顶面上，上放置块的顶面中部固定有上安装块，上安装块的顶面具有安装凹槽，上安装块与上压合块上下对齐并对应；
所述下支撑块的底面固定有两个限位板，两个限位板处于移动块的两侧，移动通槽的左右两个内侧壁上固定有接近开关，接近开关的感应端与对应的限位板相对应。
所述下支撑块的顶面中部固定有缓冲弹性块，缓冲弹性块压靠在上放置块的中部底面。
所述下支撑块的底面左部和右部具有底部安装凹槽，滑动辊铰接在连接架上，连接架插套在底部安装凹槽中，连接架的顶面固定有多个底部缓冲弹簧，底部缓冲弹簧的上端固定在底部安装凹槽的顶面上。
所述上压合块的底面具有主凹槽，主凹槽的顶面固定有压合板，压合板的顶面与主凹槽的顶面具有的安装凹槽中插套并固定有的加热板相压靠，压合板的底面中部具有压合凸起部，压合凸起部与安装凹槽相对应，主凹槽与上安装块相对应。
所述保护支撑罩的左侧板的内侧壁的下部固定有限位块，下支撑块和上放置块的左侧壁紧贴限位块。
所述压合油缸的推杆穿过保护支撑罩的顶板并固定有上连接板体，上连接板体的底面固定有上压合块，上连接板体的左侧壁上固定有导向块，导向块上具有导向槽，保护支撑罩的左侧板的内侧壁的上部固定有导向竖直块，导向竖直块插套在导向槽中，导向槽的内侧壁上固定有耐磨层，导向竖直块压靠在耐磨层上。
本发明的突出效果是：与现有技术相比，它可以将待加工板自动放置在安装凹槽中，并通过无杆气缸自动移动至上压合块的下方实现自动压合，其上放置块和下支撑块之间采用缓冲弹簧实现软连接，从而可以降低压合时产生的冲击力，提高使用寿命。
附图说明：
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的局部放大图；
图3是保护支撑罩与限位气缸之间的局部结构示意图；
图4是安装移动块与气缸连接板之间的局部结构示意图。
第四、具体实施方式：
实施例，见如图1至图4所示，一种自动上料输送压合机构，包括机架10，所述机架10的顶板的中部具有移动通槽11，机架10的顶板的左端处固定有保护支撑罩20，机架10的顶板的右端处固定有安装支撑架30，安装支撑架30的顶板的底面两侧固定有安装连接板31，安装螺杆32的两端铰接在两个安装连接板31上，其中一个安装连接板31上固定有安装调节电机33，安装调节电机33的输出轴为花键轴，花键轴插套在安装螺杆32的一端具有的花键孔中，安装移动块34螺接在安装螺杆32中，安装移动块34的顶面固定有安装导向块35，安装导向块35插套在安装支撑架30的顶板上具有的横向通槽36中，安装导向块35的前后两侧壁紧贴横向通槽36的前后两个内侧壁，安装移动块34上固定有气缸连接板37，气缸连接板37的顶面固定有伸缩气缸38，伸缩气缸38的底端固定在气缸连接板37的顶面上，伸缩气缸38的杆部插套在横向通槽36中，伸缩气缸38的推杆穿过气缸连接板37并固定有真空吸盘39，安装支撑架30的顶板的下方的右侧处固定有放置架40，放置架40中放置有多个叠置的待加工板41，真空吸盘39处于待加工板41的上方；
保护支撑罩20的顶面固定有压合油缸21，压合油缸21的推杆穿过保护支撑罩20的顶板并固定有上压合块22，机架10的顶板的底面固定有无杆气缸12，无杆气缸12的滑动块顶面固定有移动块15，移动块15插套在移动通槽11中，移动块15的前后壁面紧贴移动通槽11的前后内侧壁，移动块15的上端伸出机架10的顶板并固定有下支撑块16，下支撑块16的上方设有上放置块17，上放置块17的边部底面固定有多个缓冲弹簧171，缓冲弹簧171的下端固定在下支撑块16的顶面上，上放置块17的顶面中部固定有上安装块18，上安装块18的顶面具有安装凹槽181，上安装块18与上压合块22上下对齐并对应；
所述下支撑块16的底面固定有两个限位板162，两个限位板162处于移动块15的两侧，移动通槽11的左右两个内侧壁上固定有接近开关111，接近开关111的感应端与对应的限位板162相对应。
进一步的说，所述下支撑块16的顶面中部固定有缓冲弹性块161，缓冲弹性块161压靠在上放置块17的中部底面。
进一步的说，所述下支撑块16的底面左部和右部具有底部安装凹槽163，滑动辊164铰接在连接架165上，连接架165插套在底部安装凹槽163中，滑动辊164压靠在机架10的顶板的顶面上，连接架165的顶面固定有多个底部缓冲弹簧166，底部缓冲弹簧166的上端固定在底部安装凹槽163的顶面上。
进一步的说，所述上压合块22的底面具有主凹槽221，主凹槽221的顶面固定有压合板222，压合板222的顶面与主凹槽221的顶面具有的安装凹槽中插套并固定有的加热板223相压靠，压合板222的底面中部具有压合凸起部224，压合凸起部224与安装凹槽181相对应，主凹槽221与上安装块18相对应。
进一步的说，所述保护支撑罩20的左侧板的内侧壁的下部固定有限位块29，下支撑块16和上放置块17的左侧壁紧贴限位块29。
进一步的说，所述压合油缸21的推杆穿过保护支撑罩20的顶板并固定有上连接板体24，上连接板体24的底面固定有上压合块22，上连接板体24的左侧壁上固定有导向块25，导向块25上具有导向槽251，保护支撑罩20的左侧板的内侧壁的上部固定有导向竖直块26，导向竖直块26插套在导向槽251中，导向槽251的内侧壁上固定有耐磨层252，导向竖直块26压靠在耐磨层252上。
工作原理：放置架40中放置有多个叠置的待加工板41，通过安装调节电机33运行，使得安装螺杆3转动，将真空吸盘39处于待加工板41的上方，然后，通过伸缩气缸38的推杆下降将待加工板41吸附在真空吸盘39上，然后，伸缩气缸38的推杆回缩，然后，安装调节电机33运行，将待加工板41处于安装凹槽181的上方，然后，伸缩气缸38的推杆下降，真空吸盘39泄气，将待加工板41放置在安装凹槽181中，然后，通过无杆气缸12运行，使得下支撑块16向左移动，通过接近开关111限位，同时，下支撑块16和上放置块17的左侧壁紧贴限位块29，将上压合件安装在压合凸起部224上，通过加热板223传递热量从而使得上压合件软化，然后，通过压合油缸21的推杆推动，从而将上安装块18处于主凹槽221中，而压合凸起部224处于安装凹槽181中，使得压合的板体和上压合件压合固定在一起，其中，在压合时通过缓冲弹簧171、底部缓冲弹簧166和缓冲弹性块161缓冲的作用，起到降低冲击力的效果，提高使用寿命。
最后，以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关第一、技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。
自动打扣机 五篇：
一种自动激光打标机输送机构
第一、技术领域
本发明涉及打标机输送机构领域，特别是涉及一种自动激光打标机输送机构。
第二、背景技术
激光打标机主要用于PCB印制电路板的1D/2D文字图案的刻印，进行高速的刻印，实现美观以及清晰的印字效果；输送机构结构上的局限性导致不能适用于多种尺寸的PCB；结构复杂，操作难度高。
第三、发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种自动激光打标机输送机构，双丝杆进行轨道的宽度调节，双升气缸定位PCB，双压气缸固定PCB；皮带采用双驱动两段式，生产效率高。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种自动激光打标机输送机构，包括：机架板、输送带主板、主板支架、输送步进电机、输送电机座、输送滚珠丝杠、输送从动丝杠、输送滑杆、输送丝杠螺母、丝杠支座固定板、输送丝杠支座、压紧机构和皮带机构；所述输送带主板有两块，所述皮带机构有两对，每块输送带主板上各设有一对皮带机构，所述压紧机构有两个，压紧机构设置在输送带主板的中间位置；两块所述输送带主板分为输送带固定主板和输送带移动主板；所述主板支架有若干个，所述输送带固定主板和丝杠支座固定板通过主板支架固定在所述机架板上，输送带固定主板和丝杠支座固定板平行设置；所述输送带固定主板和丝杠支座固定板上均设有所述输送丝杠支座，所述输送滚珠丝杠和输送从动丝杠通过输送丝杠支座设置在输送带固定主板和丝杠支座固定板之间，输送滚珠丝杠和输送从动丝杠均与丝杠支座固定板垂直设置，且输送滚珠丝杠和输送从动丝杠伸出于丝杠支座固定板；所述输送带固定主板和丝杠支座固定板之间的输送滚珠丝杠和输送从动丝杠上均设有所述输送丝杠螺母；所述输送滑杆固定在输送带固定主板和丝杠支座固定板之间，输送滑杆与输送滚珠丝杠平行设置；所述输送带移动主板套设在输送滚珠丝杠、输送从动丝杠和输送滑杆上，且输送带移动主板与所述输送丝杠螺母连接；所述输送电机座固定在丝杠支座固定板上，输送步进电机固定在输送电机座上，且输送步进电机通过联轴器与所述输送滚珠丝杠连接；所述输送滚珠丝杠和输送从动丝杠伸出于丝杠支座固定板的一端上分别固定有丝杠主动带轮和丝杠从动带轮，丝杠主动带轮与丝杠从动带轮之间通过同步带传动；所述机架板上靠近输送带固定主板和丝杠支座固定板处均设有光电感应器，所述输送带移动主板上固定有感应片。
优选的，所述皮带机构分布在输送带主板上，所述皮带机构包括皮带步进电机、主动轮、从动轮、张紧轮、皮带、皮带导板、导向块、输送挡边、双联气缸和顶块；所述皮带步进电机固定在输送带主板上，皮带步进电机的主轴穿过输送带主板；所述双联气缸固定在输送带主板上，顶块固定在双联气缸的活塞杆上；所述皮带导板固定在输送带主板上，皮带导板上方开有皮带槽；所述主动轮固定在穿过输送带主板的皮带步进电机的主轴上，所述从动轮有两个，两个从动轮分别设置在靠近皮带导板两端的输送带主板上，所述张紧轮设置在主动轮与从动轮之间的位置；所述皮带套在主动轮、从动轮与张紧轮之间，且皮带卡在皮带导板的皮带槽内；所述输送挡边固定在输送带主板上端，输送挡边与皮带留有间隙，且输送挡边遮住所述皮带的一部分；所述导向块固定在输送带主板两端，导向块与输送挡边接合；所述导向块上靠近皮带处设有导向平台，导向平台上表面与所述皮带齐平，导向块上靠近导向平台处开有导向口。
优选的，所述压紧机构包括压紧主板、压紧顶板、压紧气缸座、压紧气缸、压紧气缸连接块、上压板和压紧连接板；所述输送带主板中间处固定有两条均竖直设置的线性滑轨，线性滑轨上可滑动的设有线性滑块；所述压紧气缸座固定在两条线性滑轨之间的输送带主板上，压紧气缸固定在压紧气缸座上；所述压紧主板固定在线性滑块上，压紧主板与输送带主板平行设置，压紧主板对应压紧气缸的位置设有避让缺口；所述压紧气缸上连接有所述压紧气缸连接块，压紧气缸连接块与压紧主板连接固定；所述压紧连接板有若干块，压紧连接板垂直固定在压紧主板上，且压紧连接板穿过输送带主板，输送带主板上对应压紧连接板的位置开有条形孔；所述压紧顶板固定在伸出于输送带主板的压紧连接板上；所述上压板固定在压紧顶板上方的输送挡边上。
本发明的有益效果是：本发明双丝杆进行轨道的宽度调节，双升气缸定位PCB，双压气缸固定PCB；皮带采用双驱动两段式，生产效率高。
附图说明
图1是本发明一种自动激光打标机输送机构一较佳实施例的立体结构示意图；
图2是所示一种自动激光打标机输送机构另一视角的立体结构示意图；
图3是所示一种自动激光打标机输送机构中压紧机构的立体结构示意图。
附图中各部件的标记如下：1、主板支架；2、输送步进电机；3、输送滚珠丝杠；4、输送从动丝杠；5、输送滑杆；6、丝杠支座固定板；7、压紧机构；8、输送带固定主板；9、输送带移动主板；10、光电感应器；11、感应片；12、皮带步进电机；13、皮带导板；14、输送挡边；15、双联气缸；16、顶块；71、压紧主板；72、压紧顶板；73、压紧气缸；74、压紧气缸连接块；75、压紧连接板。
第四、具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
请参阅图1至图3，本发明实施例包括：
一种自动激光打标机输送机构，包括：机架板、输送带主板、主板支架1、输送步进电机2、输送电机座、输送滚珠丝杠3、输送从动丝杠4、输送滑杆5、输送丝杠螺母、丝杠支座固定板6、输送丝杠支座、压紧机构7和皮带机构；所述输送带主板有两块，所述皮带机构有两对，每块输送带主板上各设有一对皮带机构，所述压紧机构7有两个，压紧机构7设置在输送带主板的中间位置；两块所述输送带主板分为输送带固定主板8和输送带移动主板9；所述主板支架1有若干个，所述输送带固定主板8和丝杠支座固定板6通过主板支架1固定在所述机架板上，输送带固定主板8和丝杠支座固定板6平行设置；所述输送带固定主板8和丝杠支座固定板6上均设有所述输送丝杠支座，所述输送滚珠丝杠3和输送从动丝杠4通过输送丝杠支座设置在输送带固定主板8和丝杠支座固定板6之间，输送滚珠丝杠3和输送从动丝杠4均与丝杠支座固定板6垂直设置，且输送滚珠丝杠3和输送从动丝杠4伸出于丝杠支座固定板6；所述输送带固定主板8和丝杠支座固定板6之间的输送滚珠丝杠3和输送从动丝杠4上均设有所述输送丝杠螺母；所述输送滑杆5固定在输送带固定主板8和丝杠支座固定板6之间，输送滑杆5与输送滚珠丝杠3平行设置；所述输送带移动主板9套设在输送滚珠丝杠3、输送从动丝杠4和输送滑杆5上，且输送带移动主板9与所述输送丝杠螺母连接；所述输送电机座固定在丝杠支座固定板6上，输送步进电机2固定在输送电机座上，且输送步进电机2通过联轴器与所述输送滚珠丝杠3连接；所述输送滚珠丝杠3和输送从动丝杠4伸出于丝杠支座固定板6的一端上分别固定有丝杠主动带轮和丝杠从动带轮，丝杠主动带轮与丝杠从动带轮之间通过同步带传动；所述机架板上靠近输送带固定主板8和丝杠支座固定板6处均设有光电感应器10，所述输送带移动主板9上固定有感应片11。所述皮带机构分布在输送带主板上，所述皮带机构包括皮带步进电机12、主动轮、从动轮、张紧轮、皮带、皮带导板13、导向块、输送挡边14、双联气缸15和顶块16；所述皮带步进电机12固定在输送带主板上，皮带步进电机12的主轴穿过输送带主板；所述双联气缸15固定在输送带主板上，顶块16固定在双联气缸15的活塞杆上；所述皮带导板13固定在输送带主板上，皮带导板13上方开有皮带槽；所述主动轮固定在穿过输送带主板的皮带步进电机12的主轴上，所述从动轮有两个，两个从动轮分别设置在靠近皮带导板13两端的输送带主板上，所述张紧轮设置在主动轮与从动轮之间的位置；所述皮带套在主动轮、从动轮与张紧轮之间，且皮带卡在皮带导板13的皮带槽内；所述输送挡边14固定在输送带主板上端，输送挡边14与皮带留有间隙，且输送挡边14遮住所述皮带的一部分；所述导向块固定在输送带主板两端，导向块与输送挡边14接合；所述导向块上靠近皮带处设有导向平台，导向平台上表面与所述皮带齐平，导向块上靠近导向平台处开有导向口。所述压紧机构7包括压紧主板71、压紧顶板72、压紧气缸座、压紧气缸73、压紧气缸连接块74、上压板和压紧连接板75；所述输送带主板中间处固定有两条均竖直设置的线性滑轨，线性滑轨上可滑动的设有线性滑块；所述压紧气缸座固定在两条线性滑轨之间的输送带主板上，压紧气缸73固定在压紧气缸座上；所述压紧主板71固定在线性滑块上，压紧主板71与输送带主板平行设置，压紧主板71对应压紧气缸73的位置设有避让缺口；所述压紧气缸73上连接有所述压紧气缸连接块74，压紧气缸连接块74与压紧主板71连接固定；所述压紧连接板75有若干块，压紧连接板75垂直固定在压紧主板71上，且压紧连接板75穿过输送带主板，输送带主板上对应压紧连接板75的位置开有条形孔；所述压紧顶板72固定在伸出于输送带主板的压紧连接板75上；所述上压板固定在压紧顶板72上方的输送挡边14上。本发明双丝杆进行轨道的宽度调节，双升气缸定位PCB，双压气缸固定PCB；皮带采用双驱动两段式，生产效率高。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的第一、技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
自动打扣机 六篇：
全自动送扣钉扣机
第一、技术领域
本发明涉及服装、鞋帽、箱包等产品上的钮扣钉扣装置，特别涉及全自动送扣钉扣机。
第二、背景技术
钉扣机是服装、鞋类的常用设备，目前钉扣机类型有各种各样，其在使用过程中主要是人工喂扣，存在很大的安全隐患，效率低下，能耗过高，也有自动送扣钉扣机，但其性能单一，适用扣子的种类较少，也有机械结构复杂，操作又不稳定的钉扣机。
第三、发明内容
为了克服现有技术中存在的上述不足之处，本发明的目的在于提供一种全自动送扣钉扣机，解决现有钉扣机结构复杂，成本较高，安全隐患和效率低下，能耗过高的问题。
为了达到上述之目的，本发明采用如下具体技术方案：全自动送扣钉扣机，包括机头、主汽缸、中心控扣装置、面扣流通装置和底扣流通装置，其特征在于：
所述中心控扣装置包括中心控扣底座、双推汽缸、控扣器、扣模、中心汽缸，所述双推汽缸设置在中心控扣底座，所述控扣器设置在双推汽缸上，所述扣模设置在双推汽缸的推杆上，所述中心汽缸设置在扣模的下端；
所述面扣流通装置包括面扣轨道、面扣轨道托、压扣片、面扣调节螺母，所述面扣轨道托设置在面扣轨道上，所述压扣片设置在面扣轨道的下端，所述面扣调节螺母安装在面扣轨道上；
所述底扣流通装置包括机头底座、尾汽缸、底扣推料杆、底扣轨道托、底扣轨道、底扣模具、底扣调节螺母，所述底扣推料杆设置在机头底座上，所述尾汽缸的推杆连接底扣推料杆的一端，底扣推料杆的另一端置于底扣模具上，所述底扣模具设置在机头底座的前端，所述底扣轨道托设置在机头底座的一侧，底扣轨道设置在底扣轨道托上，所述底扣调节螺母安装在底扣轨道托上。
所述主汽缸安装在机头的上端，机头的下端连接在机头底座上。
所述中心控扣装置置于机头下方处，所述面扣流通装置和底扣流通装置置于机头的两侧。
所述面扣轨道的下端通过连接杆与控扣器的前端连接。
所述机头底座的纵向方向设有一矩形槽，所述机头底座的前端设有一个阶台，所述底扣推料杆置于矩形槽内，所述底扣模具置于阶台上，底扣轨道托倾斜安装在阶台的一侧。
与现有的技术相比，本发明具有以下突出优点和效果：由于设有以上结构，该全自动送扣钉扣机结构简单，成本低，操作安全，效率高，性能稳定，提高工作效率。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明面扣流通装置与中心控扣装置连接的结构示意图；
图3为本发明底中心控扣装置的结构示意图；
图4为本发明底扣流通装置的结构示意图；
下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。
第四、具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
如图1、图2、图3、图4所示，全自动送扣钉扣机，包括机头1、主汽缸2、中心控扣装置3、面扣流通装置4和底扣流通装置5，所述主汽缸2安装在机头1的上端，机头1的下端连接在机头底座50上，所述中心控扣装置3置于机头下方处，所述面扣流通装置4和底扣流通装置5置于机头的两侧。
所述中心控扣装置3包括中心控扣底座30、双推汽缸31、控扣器32、扣模33、中心汽缸34，所述双推汽缸31设置在中心控扣底座30，所述控扣器32设置在双推汽缸31上，所述扣模33设置在双推汽缸31的推杆上，所述中心汽缸34设置在扣模33的下端；
所述面扣流通装置4包括面扣轨道40、面扣轨道托41、压扣片42、面扣调节螺母43，所述面扣轨道托41设置在面扣轨道40上，所述压扣片42设置在面扣轨道40的下端，所述面扣调节螺母43安装在面扣轨道40上，所述面扣轨道40的下端通过连接杆8与控扣器32的前端连接。
所述底扣流通装置5包括机头底座50、尾汽缸51、底扣推料杆52、底扣轨道托53、底扣轨道54、底扣模具55、底扣调节螺母56，
底扣轨道54设置在底扣轨道托53上，所述底扣调节螺母56安装在底扣轨道托53上，所述机头底座50的纵向方向设有一矩形槽6，所述机头底座50的前端设有一个阶台7，所述底扣推料杆52置于矩形槽6内，所述底扣模具55置于阶台7上，所述尾汽缸51的推杆连接底扣推料杆52的一端，底扣推料杆52的另一端置于底扣模具55上，底扣轨道托53倾斜安装在阶台7的一侧。
本发明面扣在面扣轨道托的作用下，将扣子送到可调节的面扣轨道，通过面扣轨道进入相应的扣模上，在中心控扣装置的作用下控扣，在双推汽缸的作用下将面扣呈水平方向送入到扣模下面，再由中心汽缸的作用下将面扣顶入具有抓扣能力的扣模，扣子进入扣模上，扣模在双推汽缸的作用下缩回继续自动填扣，而底扣是在底扣轨道的作用下，将扣子送入可调节的底扣轨道托，底扣进入底座推料杆，在尾汽缸的作用下，将底扣送入底扣模具，底扣推料杆收回后主汽缸压合，上述的机械运动采用PLC的控制下完成一个全自动的送扣，钉扣的工作，操作安全，工作效率，解决了现有人工喂扣、效率低等问题。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
自动打扣机 七篇：
打扣机自动喂料机构
第一、技术领域
本实用新型涉及打扣设备第一、技术领域，具体是涉及一种打扣机自动喂料机构。
第二、背景技术
现有的手动打扣机需要人工来取扣、放扣，分步进行，每次只能取一个扣，并且需要根据模具来调整上扣的安放位置，因而操作不安全，工作效率低，劳动强度大，铆合成功率低，上扣铆合后外观不漂亮。
如果需要同时完成上扣、下垫的取、放，则需要增加操作时间，从而降低工作效率、铆合成功率，增加劳动强度，影响铆合后的外观质量。
实用新型内容
本实用新型所要解决的第一个技术问题是提供一种能够克服上述不足的打扣机自动喂料机构，其能够实现上扣的自动筛选、自动喂料，筛选过程中不会损坏上扣外形，操作安全方便，工作效率高，上扣铆合后外观漂亮、铆合牢固。
为了解决上述第一个技术问题，本实用新型采取以下技术方案：
打扣机自动喂料机构，包括落扣机构，该落扣机构又包括减速马达I、转筒I、尼龙转盘I、尼龙条I、有机玻璃盖I、落扣导轨、上支板、下支板、拉簧、限位旋转板、角度安装块、固定轴；其中：
转筒I为带有筒底和筒盖的空心圆柱体结构，其中心轴线与水平面呈一夹角；
减速马达I的输出轴穿过上支板、转筒I的筒底，该转筒I安装在上支板上，固定有上支板的下支板则固定在机身上；
在转筒I上且与落扣导轨上端相对应的部位设有出口，该出口的内型与上扣的外型相匹配；
尼龙转盘I安装在减速马达I的输出轴上且位于转筒I的内腔筒底上；该尼龙转盘I上均布有多个尼龙条I；
落扣导轨分为呈大圆弧形、倾斜形和小圆弧形的三部分结构，且三部分连接相通；
在落扣导轨上设有导向槽，该导向槽的内型与上扣的外型相匹配；导向槽的上端敞口与转筒I的出口对应相通，其下端敞口与压脚上设有的圆弧形台阶面相对应；
落扣导轨的上端固定在上支板上，其下端固定在角度安装块上；该角度安装块固定在机身上；
拉簧的一端设置在下支板上，其另一端固定在限位旋转板的上端，该限位旋转板的下端与限位杆的下端相接触，该限位旋转板的中间与设置于角度安装块上的固定轴形成转动配合；
在限位旋转板与落扣导轨相对应的部分且位于固定轴的上下两侧，分别设置有上限位轴、下限位轴；上述上限位轴和下限位轴的外伸一端均伸入落扣导轨上的导向槽中。
所述转筒I上设有的筒盖为有机玻璃盖I，该有机玻璃盖I覆盖在转筒I的敞口部位，该有机玻璃盖I由两半结构组成，其中一半固定在转筒I的端面上，两半之间由合页转动连接；该有机玻璃盖I由透明材料制成。
所述尼龙转盘I呈圆形结构，在其外圆周面上均布有多个沉孔，在上述沉孔中插入安装有多个尼龙条I，并由设置于尼龙转盘I上的螺钉将尼龙条I压住。
所述尼龙转盘I、尼龙条I均由尼龙材料制成；该尼龙条I为圆柱体结构或者为尼龙毛刷。
所述落扣导轨上的导向槽与上扣形成间隙配合，上扣的环形外沿部分与导向槽相配合，该上扣的中间柱状部分则从导向槽上的敞口伸出。
所述限位杆的上端安装在连接板上，该连接板安装在主轴上。
本实用新型所要解决的第二个技术问题是能够实现上扣和下垫的自动筛选、自动喂料，筛选过程中不会损坏上扣和下垫的外形，操作安全方便，工作效率高，上扣和下垫铆合后外观漂亮、铆合牢固。
为了解决上述第二个技术问题，本实用新型采取以下技术方案：
还包括落垫机构，该落垫机构又包括减速马达II、转筒II、尼龙转盘II、尼龙条II、有机玻璃盖II、支板、落垫导轨；其中：
减速马达II的输出轴穿过支板和转筒II的筒底，尼龙转盘II安装在减速马达II的输出轴上且位于转筒II的内腔筒底上；在尼龙转盘II上均布有多个尼龙条II；转筒II安装在支板上；
转筒II为带有筒底和筒盖的空心圆柱体结构，其中心线与水平面呈一夹角；在转筒II上且与落垫导轨的上端相对应的部位设有出口，该出口的内型与下垫的外型相匹配；
落垫导轨分为呈倾斜形、圆弧形的两部分结构，且两部分连接相通；在落垫导轨上设有导向槽，该导向槽的内型与下垫的外型相匹配，该导向槽的上端敞口与转筒II上设有出口对应相通，该导向槽的下端敞口与下模上设有的圆锥台形工作面相对应；该落垫导轨的上端固定在支板上，该落垫导轨的下端固定在底座上。
所述转筒II上的筒盖为有机玻璃盖II，该有机玻璃盖II覆盖在转筒II的敞口部位，该有机玻璃盖II由两半结构组成，其中一半固定在转筒II的端面上，两半之间由合页转动连接；该有机玻璃盖II由透明材料制成。
所述尼龙转盘II呈圆形结构，在其外圆周面上均布有多个沉孔，在上述沉孔中插入安装有尼龙条II，并由设置于尼龙转盘II上的螺钉将尼龙条II压住。
所述尼龙转盘II、尼龙条II均由尼龙材料制成；尼龙条II为圆柱体结构或者为尼龙毛刷。
本实用新型与已有技术相比，具有以下有益效果：
本实用新型可应用于手动打扣机和自动打扣机上，其落扣机构、落垫机构能够各自实现上扣、下垫的自动筛选、自动喂料，上扣、下垫各自有顺序地下落，上扣不会出现正反现象，上扣和下垫下落平稳、速度快，位置准确；转筒容量大，筛选过程中不会损坏上扣和下垫的外形，保证上扣和下垫铆合后外观漂亮、铆合牢固。
本实用新型的结构简单、紧凑，操作方便、安全，工作效率高，劳动强度低，制造成本低。
附图说明
图1为本实用新型的主视图；
图2为图1的局部剖视图；
图3为图1的A-A剖视图。
图1-图3中的部件说明：
1、机身；2、减速马达I；3、转筒I；4、上支板；5、下支板；6、落扣导轨；7、角度安装块；8、转筒II；9、落垫导轨；10、支板；11、尼龙转盘I；12、尼龙条I；13、有机玻璃盖I；14、拉簧；15、限位旋转板；15-1、上限位轴；15-2、下限位轴；16、固定轴；17、限位杆；18、主轴；19、连接板；20、压脚；21、旋转片；22、尼龙条II；23、有机玻璃盖II；24、螺钉；25、减速马达II；26、尼龙转盘II；27、下模座；28、下模。
第四、具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步地详细描述。
实施例一：
本实施例一设置有落扣机构，因而其能够实现上扣的喂料任务。
如图1、图2所示，本实用新型包括落扣机构，该落扣机构又包括减速马达I 2、转筒I 3、尼龙转盘I 11、尼龙条I 12、有机玻璃盖I 13、落扣导轨6、上支板4、下支板5、拉簧14、限位旋转板15、角度安装块7、固定轴16、压脚20、旋转片21、连接板19、主轴18、限位杆17；其中：
转筒I 3为带有筒底和筒盖的空心圆柱体结构，其中心轴线与水平面呈一夹角，该夹角为15°-30°。
转筒I 3上设有的筒盖为有机玻璃盖I 13，该有机玻璃盖I 13覆盖在转筒I 3的敞口部位，该有机玻璃盖I 13由透明材料制成，便于观察上扣。该有机玻璃盖I 13由两半结构组成，其中一半固定在转筒I 3的端面上，两半之间由合页转动连接，从而使一半能够围绕另一半转动地开合，进而在打开时能方便地放置上扣，在转筒I转动时关闭则能有效防止上扣从转筒I内弹出。
减速马达I 2的输出轴穿过上支板4和转筒I 3的筒底，尼龙转盘I 11安装在减速马达I 2的输出轴上且位于转筒I 3的内腔筒底上。
该尼龙转盘I 11呈圆形结构，在其外圆周面上均布有多个沉孔，在上述沉孔中插入安装有尼龙条I 12，该尼龙条I 12的数量为3-6个，并由设置于尼龙转盘I 11上的螺钉将尼龙条I 12压住。
尼龙转盘I 11、尼龙条I 12均由尼龙材料制成，其转动时能够有效地防止上扣外形的损伤，从而保证了上扣铆合的质量和效果。尼龙条I 12为圆柱体结构，或者为尼龙毛刷。
在转筒I 3上且与落扣导轨6上端相对应的部位设有出口，该出口的内型与上扣的外型相匹配。转筒I 3内的上扣在尼龙转盘I 11、尼龙条I 12的转动带动下也能随之转动，其中位于转筒I 3的出口处且与出口形状相同的上扣，从上述出口依次下落到落扣导轨上的导向槽中。
转筒I 3安装在上支板4上，该上支板4又固定在呈L形的下支板5上，该下支板5则固定在机身1上。
拉簧14的一端固定于螺钉上，该螺钉设置在下支板5上；该拉簧14的另一端固定在限位旋转板15的上端，该限位旋转板15的中间与固定轴16形成转动配合，该固定轴16设置于角度安装块7上。
落扣导轨6分为呈大圆弧形、倾斜形和小圆弧形的三部分结构，且三部分连接相通。在落扣导轨6上设有导向槽，该导向槽的内型与上扣的外型相匹配。导向槽的上端敞口与转筒I 3的出口对应相通，其下端敞口与一对旋转片21上设有的一对圆弧形台阶面相对应，该一对旋转片21对称安装在压脚20上。
落扣导轨6上的导向槽与上扣形成间隙配合，上扣的环形外沿部分与导向槽相配合，该上扣的中间柱状部分则从导向槽上的敞口伸出，从而实现顺利地导向喂料。
落扣导轨6的上端固定在上支板4上，其下端固定在角度安装块7上；该角度安装块7固定在机身1上。
在限位旋转板15与落扣导轨6相对应的部分且位于固定轴16的上下两侧，分别设置有上限位轴15-1、下限位轴15-2；上述上限位轴15-1和下限位轴15-2的外伸一端均伸入落扣导轨6上的导向槽中。
限位杆17的下端与限位旋转板15的下端相接触，该限位杆17的上端安装在连接板19上，该连接板19安装在主轴18上。
落扣机构的工作原理是：
打开有机玻璃盖I 13，在转筒I 3的内腔中放入上扣；
启动减速马达I 2，带动尼龙转盘I 11和尼龙条I 12转动，同时上扣也在转筒I中转动，并使符合转筒I出口形状的上扣自动滑落到落扣导轨6上的导向槽中；下落的上扣先到达上限位轴15-1的上面；
然后，随着主轴18、限位杆17的下落，限位杆17拨动限位旋转板15沿顺时针方向转动，使上限位轴15-1上面的上扣下落到下限位轴15-2的上面；
然后，主轴18、限位杆17向上移动，上限位轴15-1将上一个上扣挡住，而下限位轴15-2上的上扣则顺着落扣导轨6上的导向槽滑落到一对旋转片21的圆弧形台阶面上。
实施例二：
本实施例二设置有落扣机构、落垫机构，因而其能够实现上扣和下垫的喂料任务。
如图1-图3所示，本实用新型包括落扣机构、落垫机构，其中：该落垫机构又包括减速马达II 25、转筒II 8、尼龙转盘II 26、尼龙条II 22、有机玻璃盖II23、支板10、落垫导轨9、下模28、下模座27、螺钉24；其连接关系如下：
减速马达II 25的输出轴穿过支板10和转筒II的筒底，尼龙转盘II 26安装在减速马达II 25的输出轴上且位于转筒II 8的内腔筒底上。
该尼龙转盘II 26呈圆形结构，在其外圆周面上均布有多个沉孔，在上述沉孔中插入安装有尼龙条II 22，该尼龙条II 22的数量为3-6个；并由设置于尼龙转盘II 26上的螺钉将尼龙条II 22压住。转筒II 8安装在支板10上。
尼龙转盘II 26、尼龙条II 22均由尼龙材料制成，其转动时能够有效地防止下垫外形的损伤，从而保证了下垫铆合的质量和效果。该尼龙条II 22为圆柱体结构，或者为尼龙毛刷。
转筒II 8为带有筒底和筒盖的空心圆柱体结构，其中心线与水平面呈一夹角，该夹角为15°-30°。在转筒II 8上且与落垫导轨9的上端相对应的部位设有出口，该出口的内型与下垫的外型相匹配。转筒II 8内的下垫在转动的尼龙转盘II 26、尼龙条II 22的带动下也随之转动，其中位于转筒II 8的出口处且与出口形状相同的下垫，从上述出口依次下落到落垫导轨9上的导向槽中。
转筒II 8上的筒盖为有机玻璃盖II 23，该有机玻璃盖II 23覆盖在转筒II 8的敞口部位，该有机玻璃盖II 23由透明材料制成，便于观察下垫。该有机玻璃盖II 23由两半结构组成，其中一半固定在转筒II 8的端面上，两半之间由合页转动连接，从而使一半能够围绕另一半转动地开合，进而在打开时能方便地放置下垫，在转筒II 8转动时关闭则能有效防止下垫从转筒II 8内弹出。
落垫导轨9分为呈倾斜形、圆弧形的两部分结构，且两部分连接相通。在落垫导轨9上设有导向槽，该导向槽的内型与下垫的外型相匹配，该导向槽的上端敞口与转筒II 8上设有出口对应相通，该导向槽的下端敞口与下模28上设有的圆锥台形工作面相对应。该导向槽与下垫形成间隙配合，从而实现顺利地导向喂料。落垫导轨II 9的上端固定在支板10上，该落垫导轨II 9的下端由螺钉24固定在底座上。
下模28固装在下模座27上，在下模28上设有呈圆锥台形的工作面；下模座27固定于底座上。
落垫机构的工作原理是：
打开有机玻璃盖II 23，在转筒II 8的内腔中放入下垫；
启动减速马达II 25，带动尼龙转盘II 26及尼龙条II 22转动，同时使下垫在转筒II 8中转动，并使符合转筒II 8出口形状的下垫滑落到落垫导轨9上的导向槽中；
然后，下垫顺着落垫导轨9上的导向槽滑落到下模28呈圆锥形台形的工作面上。
本实施例二中的落扣机构与上述实施例一中的落扣机构的结构和工作原理均相同，在此不再重复描述。
自动打扣机 八篇：
打扣机自动铆合机构
第一、技术领域
本实用新型涉及打扣设备第一、技术领域，具体是涉及一种打扣机自动铆合机构。
第二、背景技术
(1)现有打扣机中的压脚机构包括压脚、U形卡簧、复位弹簧、调整螺钉、锁紧螺母；其中：压脚固定在弧形导轨的下端，在压脚上卡入安装有U形卡簧。该U形卡簧能将上扣定位在弧形导轨上，使进入弧形导向槽中的最下面一个上扣进入等待下落铆合位置。复位弹簧的两端分别连接在压脚、机身上。在压脚上水平设置有一调整螺钉，以调整上扣的中心线与冲杆的中心线重合，进而确保上扣能够准确地落到下模上进行铆合；调好后的调整螺钉，由锁紧螺母锁定。工作原理是：冲杆随着上模向下移动、插入上扣中，当上模接触到压脚的一个斜面时能迫使压脚整体向后移动，使卡簧受力后自动前后张开，释放出最下面的一个上扣，在释放出最下面的一个上扣后卡簧自动复位，使下一个上扣又进入等待下落铆合位置；上扣随着冲杆、上模向下移动，完成铆合；当上模和冲杆向上移动时，压脚在复位弹簧的作用下自动复位。
存在不足是：由于压脚移动依靠的是上模与压脚斜面之间的接触磨擦，因而容易损坏压脚及上模；U形卡簧的打开也是依靠冲杆与扣眼之间的接触磨擦，因而容易损坏扣眼和U形卡簧；产品部件的加工精度高，装配、调整难度大，制造成本高，操作不方便。
(2)现有打扣机中的下模与下模座为一体结构；当下模损坏后，需与下模座一起更换，且更换及互换性难度大，因而浪费了大量原材料，提高了制造成本。
实用新型内容
本实用新型所要解决的第一个技术问题是提供一种能够克服上述不足的打扣机自动铆合机构，其中的压脚机构能够使上扣的下落动作与一对旋转片的开合动作在一对扭簧的作用下同时自动实现，同步性高、协调性好，无需其它的配合动作；从而能够实现快速铆合，工作效率高，劳动强度低，故障率低。
为了解决上述第一个技术问题，本实用新型采取以下技术方案：
打扣机自动铆合机构包括压脚机构，该压脚机构又包括压脚、一对旋转片、一对旋转轴、一对扭簧，其中：
在压脚上水平对称设置有一对旋转轴；在上述一对旋转轴上转动地连接有一对旋转片，该一对旋转片对称设置在压脚上；
在上述一对旋转轴上还套设有一对扭簧；
在一对旋转片的内侧对称设置有一对台阶面，其中一台阶面是由一圆弧形台阶面和一垂直台阶面连接而成的，上述一对圆弧形台阶面位于同一圆周上且与上扣的外型相匹配，上述一对垂直台阶面位于一对圆弧形台阶面的切线方向上并形成上扣的入口。
所述压脚上水平对称设置有能与一对旋转轴形成转动配合的一对通孔。
所述压脚上还设置有用于对称设置一对旋转片的一长方形孔。
所述一对旋转片上设置有一对长槽孔，一对旋转轴套设有一对扭簧的部分则与上述一对长槽孔相对应。
所述扭簧的两端分别压在压脚和旋转片的底部。
所述压脚通过压脚套固定在机身上。
所述压脚的正上方设置有上模，该上模安装在主轴的下端，在上模上设有台阶中心孔，在台阶中心孔内设置有能够上下滑动的滑动导向杆，该滑动导向杆的中心轴线与设置在一对旋转片上的一对圆弧形台阶面的圆心相对应。
所述主轴上设有的齿条与齿轮轴相啮合，该齿轮轴安装在机身上，并由皮带轮带动旋转。
本实用新型所要解决的第二个技术问题是其下模能够方便容易地拆卸、更换，大大地节省原材料，降低成本。
为了解决上述第二个技术问题，本实用新型采取以下技术方案：
所述压脚的正下方设置有下模，该下模安装在下模座上的圆形凹槽中，该下模的圆形外型与上述圆形凹槽紧密配合；在下模座上设有径向螺孔，在上述径向螺孔中配合有紧定螺钉，并将下模固定在下模座上。
所述下模座固装在底座上。
本实用新型与已有技术相比，具有以下有益效果：
本实用新型中的压脚机构能够使上扣的下落动作与一对旋转片的开合动作在一对扭簧的作用下同时自动实现，同步性高、协调性好，无需其它的配合动作；从而能够实现快速铆合，工作效率高，劳动强度低，故障率低。
本实用新型中的下模与下模座为分开结构，损坏后的下模可以从下模座上拆卸下来，因而更换方便，互换性好，大大降低了制造成本，节约了大量原材料。
本实用新型可用于手动打扣机和自动打扣机上，实现对篷布、纸制品、箱包、服饰皮具、文具灯蚀、雨具等工作材料的快速铆合。
附图说明
图1为本实用新型的左视图；
图2为图1中A部的剖视放大图；
图3为图1的B-B剖视图。
图1-图3中的部件说明：
1、机身；2、皮带轮；3、主轴；4、压脚套；5、压脚；5-1、长方形孔；6、螺钉；7、齿轮轴；8、上模；9、滑动导向杆；10、旋转片I；10-1、台阶面；10-2、长槽孔；11、旋转轴I；12、扭簧I；13、上扣；14、旋转片II；14-1、台阶面；14-2、长槽孔；15、旋转轴II；16、扭簧II；17、下模座；17-1、圆形凹槽；17-2、径向螺孔；18、下模；19、紧定螺钉；20、底座。
第四、具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步地详细描述。
本实用新型应用于打扣机上，能将上扣和下垫快速铆合在工作材料上。
(一)压脚机构：参照图1-图3。
如图1-图3所示，本实用新型包括压脚机构，该压脚机构又包括机身1、压脚5、压脚套4、一对旋转片、一对旋转轴、一对扭簧，其中：
在压脚5上水平对称设置有一对旋转轴；在上述一对旋转轴上转动地连接有一对旋转片，该一对旋转片对称设置在压脚5上；在上述一对旋转轴上还套设有一对扭簧。
在一对旋转片的内侧对称设置有一对台阶面，其中一台阶面是由一圆弧形台阶面和一垂直台阶面连接而成的；上述一对圆弧形台阶面位于同一圆周上且与上扣13的外型相匹配；上述一对圆弧形台阶面的圆心与滑动导向杆9的中心轴线相对应；上述一对垂直台阶面位于一对圆弧形台阶面的切线方向上并形成上扣的入口，该上扣的入口与落扣导轨的下端敞口对应相通；因而，从落扣导轨上滑落下来的上扣通过上述上扣的入口能滑落到上述一对圆弧形台阶面上。
具体结构是：压脚5通过压脚套4固定在机身1上；在压脚5上设置有一长方形孔5-1，在上述长方形孔5-1中对称设置有一对旋转片即旋转片I 10、旋转片II 14；在一对旋转片上对称设置有一对台阶面，其中一台阶面是由一圆弧形台阶面和一垂直台阶面连接而成的；在压脚5上还水平对称设置有一对通孔，在上述通孔中转动配合有一对旋转轴即旋转轴I 11、旋转轴II 15。
在旋转片I 10的上面设有一长槽孔10-2，与长槽孔10-2相对应的旋转轴I 11上套设有扭簧I 12；该扭簧I 12的两端分别压在压脚5和旋转片I 10的底部。在旋转片I 10的内侧设置有一台阶面10-1，该台阶面10-1是由一圆弧形台阶面和一垂直台阶面连接而成的；上述圆弧形台阶面与上扣13的外型相匹配。
在旋转片II 14的上面设有一长槽孔14-2，与长槽孔14-2相对应的旋转轴II 15上套设有扭簧II 16；该扭簧II 16的两端分别压在压脚5和旋转片II 14的底部。在旋转片II 14的内侧设置有一台阶面14-1，该台阶面14-1是由一圆弧形台阶面和一垂直台阶面连接而成的，上述圆弧形台阶面与上扣13的外型相匹配。
在压脚5的正上方设置有上模8，该上模8安装在主轴3的下端；在上模8上设有台阶中心孔，在台阶中心孔内设置有能够上下滑动的滑动导向杆9，该滑动导向杆9的中心轴线与主轴3的中心轴线和上模8的中心轴线位于同一直线上。该滑动导向杆9的中心轴线与下模18的中心轴线相对应。
设置在主轴3上的齿条与齿轮轴7相啮合，齿轮轴7安装在机身1上，并由皮带轮2带动旋转。
上扣的自动铆合过程如下：
首先，启动电机，带动皮带轮2转动，安装在皮带轮2上的齿轮轴7又带动主轴3上下运动。主轴3向下运动时，带动上模8和滑动导向杆9向下移动。
然后，滑动导向杆9导入上扣13中，使上扣与上模8充分吻合。上扣是在上一次铆合完成后主轴向上运动至停止运动过程中，从落扣导轨滑落到一对旋转片上设有的一对圆弧形台阶面上。
然后，上扣13随着上模8继续向下移动，并将一对旋转片向下旋转打开，释放上扣；工作材料已放置于下模18的工作面上；上扣随着上模8下落到工作材料上，并将工作材料切透；下模18上设有的圆锥台形工作面反转成型，从而将上扣13固定在工作材料上。
上扣及下垫的自动铆合过程如下：
在上述上扣自动铆合的工作过程中，增加以下工作步骤：在下模18的工作台面上始终有从落垫导轨上滑落的下垫，在上扣反转成型过程中，将上扣、下垫与工作材料铆合在一起。
(二)下模及下模座：参照图1、图2。
如图1、图2所示，在压脚5的正下方设置有下模18，该下模18安装在下模座17上设有的圆形凹槽17-1中，该下模18的圆形外型与上述圆形凹槽17-1紧密配合。下模座17固装在底座20上。
下模座17上设有径向螺孔17-2，在上述径向螺孔17-2中配合有紧定螺钉19，从而将下模18固定在下模座17上。
下模18损坏后，松开紧定螺钉19，即可将下模18从下模座17上拆卸下来；然后更换上新的下模，通过旋转紧定螺钉19，即可将下模顶紧在下模座17上。
自动打扣机 九篇：
自动打挂扣机
第一、技术领域
本发明创造涉及一种自动打挂扣机。
第二、背景技术
目前，传统的相框拼装等工艺如打挂扣是比较落后的，基本上是以手工为主，是劳动密集型产业，费时、低效，工人劳动强度大、不安全，劳动保护差（手容易变粗糙），成本高，可靠性差。
第三、发明内容
本发明创造所要解决的技术问题是：提供一种能够自动打挂扣、提高生产效率的自动打挂扣机。
本发明创造的技术解决方案：
一种自动打挂扣机，其特征在于，包括输送轨道（1）、输送装置底轴（2）、光控感应器（3）、推动气缸（4）、冲压设备或气缸冲压装置（6）、上升气缸（7）、滑块（8）、滑块轨道（9）、定位模具（10）；输送轨道（1）为由振动装置带动的螺旋式上升的圆盘轨道及其延伸的轨道，圆盘轨道的中心为输送装置底轴（2），输送装置底轴（2）下方连接装有振动装置，振动装置一般为振动机；输送轨道（1）的最后一段轨道（11）为水平的工作面，输送轨道（1）的末端上方装有定位模具（10），定位模具（10）内装有定位磁铁用于定位，定位模具（10）上方装有冲压设备或气缸冲压装置（6），冲压设备或气缸冲压装置（6）连接装有开关，冲压设备或气缸冲压装置（6）一般为冲压机；延伸轨道中间的侧边装有光控感应器（3），光控感应器（3）连接装有电脑编程控制器，用于控制合页（挂扣用的，或叫连环扣、莲花扣）按要求速度及数量通过此处，再到输送轨道（1）的末端；最后一段轨道（11）的中间有一输送位（12）；在定位模具（10）与输送位（12）的下方有一滑块轨道（9），滑块轨道（9）上装有滑块（8）；滑块（8）上部连接装有上升气缸（7），上升气缸（7）上方的推动块为定位条（5）；上升气缸（7）的一侧有推动气缸（4），上升气缸（7）同时还装在推动气缸（4）的推动块上；振动装置、推动气缸（4）、开关、上升气缸（7）也与上述电脑编程控制器相连。
工作原理：在电脑编程控制器控制下，合页到输送轨道（1）的光控感应器（3）位置附近，按要求速度及数量通过，再到输送位（12）；上升气缸（7）的定位条（5）上升插入合页后，推动气缸（4）推动上升气缸（7）移动，使得定位条（5）移动合页到在定位模具（10）上，再由定位磁铁定位后，在合页上放入盖板，上方气缸冲压装置（6）冲下，盖板就和合页自动拼装在一起。
本发明创造能够自动打挂扣、提高生产效率。是一种比较先进的自动化装置。过去需要二人的工作，现在一人轻松完成。
附图说明
附图1为本发明创造结构示意图。
第四、具体实施方式
实施例
一种自动打挂扣机，其特征在于，包括输送轨道（1）、输送装置底轴（2）、光控感应器（3）、推动气缸（4）、冲压设备或气缸冲压装置（6）、上升气缸（7）、滑块（8）、滑块轨道（9）、定位模具（10）；输送轨道（1）为由振动装置带动的螺旋式上升的圆盘轨道及其延伸的轨道，圆盘轨道的中心为输送装置底轴（2），输送装置底轴（2）下方连接装有振动装置，振动装置一般为振动机；输送轨道（1）的最后一段轨道（11）为水平的工作面，输送轨道（1）的末端上方装有定位模具（10），定位模具（10）内装有定位磁铁用于定位，定位模具（10）上方装有冲压设备或气缸冲压装置（6），冲压设备或气缸冲压装置（6）连接装有开关，冲压设备或气缸冲压装置（6）一般为冲压机；延伸轨道中间的侧边装有光控感应器（3），光控感应器（3）连接装有电脑编程控制器，用于控制合页（挂扣用的，或叫连环扣、莲花扣）按要求速度及数量通过此处，再到输送轨道（1）的末端；最后一段轨道（11）的中间有一输送位（12）；在定位模具（10）与输送位（12）的下方有一滑块轨道（9），滑块轨道（9）上装有滑块（8）；滑块（8）上部连接装有上升气缸（7），上升气缸（7）上方的推动块为定位条（5）；上升气缸（7）的一侧有推动气缸（4），上升气缸（7）同时还装在推动气缸（4）的推动块上；振动装置、推动气缸（4）、开关、上升气缸（7）也与上述电脑编程控制器相连。
工作原理：在电脑编程控制器控制下，合页到输送轨道（1）的光控感应器（3）位置附近，按要求速度及数量通过，再到输送位（12）；上升气缸（7）的定位条（5）上升插入合页后，推动气缸（4）推动上升气缸（7）移动，使得定位条（5）移动合页到在定位模具（10）上，再由定位磁铁定位后，在合页上放入盖板，上方气缸冲压装置（6）冲下，盖板就和合页自动拼装在一起。
本发明创造能够自动打挂扣、提高生产效率。是一种比较先进的自动化装置。过去需要二人的工作，现在一人轻松完成。
