一种挥发性有机化合物减量和氧化控制方法及其系统与应用
技术领域
本发明涉及挥发性有机化合物处理技术领域，具体涉及一种挥发性有机化合物减量和氧化控制方法及其系统与应用。
背景技术
公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
挥发性有机化合物(VOCs)作为有机化合物主要分支，是指在常温下饱和蒸气压大于70Pa、常压下沸点在260℃以内的有机化合物。从环境监测角度来讲，指以氢焰离子检测器测出的非甲烷烃类检出物的总称，包括烃类、氧烃类、含卤烃类、氮烃及硫烃类化合物。VOCs种类繁多，分布面广，根据部分国外主要环境优先污染物名录，VOCs占80％以上。VOCs污染严重，与NOx、CnHm在阳光作用下发生光化学反应，吸收地表红外辐射引起温室效应，破坏臭氧层形成臭氧空洞，引起人体致癌和动植物中毒。
有机废气种类繁多，来源广泛，治理难度大，一次性投资和操作费用高，基本上无回收利用价值。成分复杂的有机废气则更加难以净化、分离和回收。总体而言，按照处理的方法，有机废气处理的方法主要有两类：一类是回收法，另一类是消除法。回收法主要有炭吸附、变压吸附、冷凝法及膜分离技术，回收法是通过物理方法，用温度、压力、选择性吸附剂和选择性渗透膜等方法来分离VOCs的。消除法有热氧化、催化燃烧、生物氧化及集成技术；消除法主要是通过化学或生化反应，用热、催化剂和微生物将有机物转变成为CO2和水。其中热/催化氧化法消除是目前主流的治理工艺技术。
目前，VOCs处理的技术多局限在固有的工艺路线上，在一些针对需要脱水或溶剂脱除的工艺过程中，如干燥、煅烧、化学反应等过程中，本发明人发现：常使用不凝惰性工艺气体(如空气、氮气、烟道气等)作为干燥介质或载体，产生了大量含有低浓度VOCs的废气，使处理系统负荷大、能耗高，导致VOCs废气的处理性价比明显较低，给企业处理这类废气造成了很大困扰。
发明内容
针对上述问题，本发明公开一种挥发性有机化合物减量和氧化控制方法及其系统与应用。本发明通过利用可凝结惰性工质或能够对VOCs选择性吸收的可凝结溶剂蒸汽替代传统工艺的不凝结工质(如空气、氮气、烟道气等)的技术，并与先进氧化消除工艺结合，产生了明显的VOCs减量效果，而且工艺可靠、投资成本显著降低。同时，本发明还能够对具有较高附加值的VOCs组分实现提纯回收，并实现系统能量综合利用，节能降耗明显，相对单一的氧化处理工艺，在技术和经济上具有明显优势。
具体地，为实现上述目的，本发明的技术方案如下所示：
在本发明的第一方面，提供了一种挥发性有机化合物减量和氧化控制系统，包括：分离反应装置、粉尘分离装置、工质循环装置、再热装置、冷凝装置和先进氧化装置；其中，所述粉尘分离装置的出口分为两路，其中一路与工质循环装置连接，即分离反应装置、粉尘分离装置、工质循环装置、再热装置、分离反应装置依次连接，从而形成密闭的循环装置；粉尘分离装置开口的另一路与冷凝装置、先进氧化装置依次连接。
在本发明的一些实施方式中，所述分离反应装置包括具有加热功能的反应器、煅烧机或干燥器，例如，在上述几种设备内内置加热器，干燥装置主要是作为物料的干燥场所。
在本发明的一些实施方式中，所述粉尘分离装置为除尘器，例如，可以为旋风分离器、布袋除尘器、静电除尘器等中的任意一种。其能够有效避免超细粉体带来的粉尘污染，保证整个系统的洁净生产环境。粉尘与蒸汽的混合分离原理与“粉尘、空气”一样。
在本发明的一些实施方式中，所述工质循环装置为循环风机、引风机等。其主要作用是为可凝结惰性循环工质和/或能够对VOCs选择性吸收的可凝结溶剂蒸汽在密闭的循环装置内的运行提供动力。
在本发明的一些实施方式中，所述再热装置包括电加热器、导热油加热器、蒸汽换热管等中的任意一种。再热装置的主要作用是将上述循环工质和/或溶剂蒸汽加热到设定温度，防止循环蒸汽遇到冷物料发生冷凝现象，并提供部分热量将湿物料释放出的溶剂与VOCs带出物料，完成分离反应过程。
在本发明的一些实施方式中，所述冷凝装置包括列管式换热器、盘管换热器、板式换热器等中的任意一种。
在本发明的一些实施方式中，所述先进氧化装置包括TO氧化焚烧炉或锅炉、火炬、催化氧化装置(CTO)等中的任意一种。
在本发明的一些实施方式中，所述粉尘分离装置和冷凝装置的连接管路上设置有分管路，以便于其中部分工质和/或溶剂蒸汽直接回蒸汽锅炉、物料预热、母液浓缩、供暖等上下游单元利用。
在本发明的第二方面，提供了一种挥发性有机化合物减量和氧化控制方法，采用上述第一方面的控制装置进行，包括如下步骤：
(1)利用可凝结循环工质蒸汽将闭路系统内的空气置换出来，并完成闭路循环装置的升温。
(2)将待处理物料置于分离反应装置中进行分离或反应处理，同时利用通入的可凝结循环工质蒸汽和/或能够对物料处理过程中释放的溶剂和VOCs以混合蒸汽的形式带出，经过处理的物料从分离反应装置中排出，而上述蒸汽夹杂粉尘进入粉尘分离装置除尘后成为清洁蒸汽，其分为两路。
(3)一路清洁蒸汽依次经过工质循环装置、再热装置后进入分离反应装置中循环使用；另一路清洁蒸汽先进入冷凝装置中进行所述工质蒸汽和/或溶剂蒸汽与含VOCs的不凝气体的分离，分离后得到的工质和/或溶剂收集后继续循环利用，得到少量的含VOCs的不凝气体进入先进氧化装置中氧化分解，然后达标排放。
在本发明的一些实施方式中，步骤(1)中，所述可凝结循环工质包括水蒸气、醇类、酯类、醚类、烯烃、芳香烃等中的任意一种或多种。
在本发明的一些实施方式中，步骤(2)中，所述能够对VOCs选择性吸收的可凝结溶剂是指对VOCs组分有强溶解性的溶剂，包括醇类、酯类、醚类、烯烃、芳香烃、水蒸气等中的任意一种或多种。
在本发明的一些实施方式中，步骤(1)中，通过VOCs选择性吸收的可凝结溶剂的种类的选择，实现后续VOCs的解析回收。例如，从湿物料中脱除乙醇时，采用乙醇为循环介质，产生的VOCs也是乙醇蒸汽，冷凝时可以回收绝大部分乙醇，而少量含有乙醇蒸汽的少量不凝性气体进行氧化处理。再例如，从湿物料中脱除甲苯、苯乙烯时，采用较高分子量的高沸点烯烃为循环介质，吸收绝大部分VOCs，冷凝回收产生的大部分VOCs组分，少量VOCs气体进入先进氧化装置进行氧化处理。
在本发明的一些实施方式中，步骤(3)中，所述冷凝装置中的换热介质在冷凝分离过程中吸热后温度升高，为此，还可以将该换热介质用于待干燥物料的预热，实现对能量的回收利用。
在本发明的一些实施方式中，步骤(3)中，所述先进氧化装置采用换热热氧化焚烧或催化氧化的方法进行VOCs的氧化分解。
在本发明的第三方面，提供了所述挥发性有机化合物减量和氧化控制系统、挥发性有机化合物减量和氧化控制方法在易燃、易爆粉体产品以及含有机溶剂、干燥、热解、煅烧、反应等有VOCs排放气体的氧化处理过程中的应用。
相较于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)安全方面：本发明的工艺、系统采用的间接加热技术，适用性强，工艺过程采用惰性溶剂的过热蒸汽为工作介质，密闭操作，是一个无氧过程，无处理有机产品燃烧和爆炸危险，系统安全可靠。
(2)环保方面：本发明采用在密闭的闭路循环装置中以可凝结惰性工质和/或能够对VOCs选择性吸收的可凝结溶剂代替不凝结工质处理物料干燥过程中产生的废气，其VOCs的产生量相比常规采用空气或烟气的开路系统(开路系统产生更多VOCs原因是因为空气无法冷凝，造成气量很多)降低约30-95％，能明显减轻用于VOCs氧化处理装置的负荷和设备投资，而且可以通过选择所述可凝结溶剂的种类，实现后续VOCs的解析回收，实现近零排放。
(3)回收效率提升方面：本发明能够通过冷凝装置几乎完全回收所述可凝结惰性工质蒸汽和对VOCs选择性吸收的可凝结溶剂，然后重复利用，提高了工艺效益。另外，采用惰性溶剂过热蒸汽循环闭路工艺，可精准控制分离反应装置中的气氛条件，减少氧气等对物料质量的影响，提高质量。
(4)节能方面：本发明能够实现能量的综合利用，通过采用可凝结的过热蒸汽作为循环工质。通过冷凝装置回收可凝结循环工质蒸汽和对VOCs选择性吸收的可凝结溶剂，从而对所述分离反应装置的输入热量进行回收，回收的热量可用于加热待干燥物料或者区域供热单元冬季供热，可明显提高系统的热利用率，降低能耗。
(5)节水方面：本发明是一种环境友好型与水资源节约型技术，用于干燥处理时其能够分离出待干燥物料中的大部分水分，然后通过冷凝装置将其中的水分冷凝回收后送至工艺用水单元或者处理后补充锅炉耗水，可以明显降低系统水耗，这在缺水地区尤为重要。
(6)高效方面：本发明采用在密闭循环装置中以可凝结惰性工质蒸汽和/或能够对VOCs选择性吸收的可凝结溶剂蒸汽代替不凝结工质(如烟气或空气)，由于蒸汽(以水为例)的比热为烟气或空气的1.7-2倍，可明显提高所述干燥装置的传热和反应的效能，降低蒸汽的需要量。另外，利用原料所含溶剂作为循环工质，相当于提高了反应物的浓度，可提高反应进行的推动力，明显提高过程反应向生成物进行的效率，从而提高系统的整体经济效益。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案，其中：
图1是本发明实施例中挥发性有机化合物减量和氧化控制系统的装置与工艺示意图。图中标记代表：1-分离反应装置、2-粉尘分离装置、3-工质循环装置、4-再热装置、5-冷凝装置、6-氧化装置、7-烟囱、8-余热回收单元、101-湿物料、102-干物料、201-过热循环蒸汽、202-排放蒸汽、203-回上下游单元利用的蒸汽、204-需冷凝处理的蒸汽、205-冷凝液、206-VOCs和不凝汽混合气、207-排放气、208-含尘过热蒸汽、209-洁净蒸汽、301-冷流体、302-热流体。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
为了方便叙述，本发明中如果出现“上”、“下”、“左”“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用,仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件需要具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
术语解释部分：本发明的术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或为一体；可以是机械连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部连接，或者两个元件的相互作用关系，对于本领域的普通技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明的具体含义。
正如前文所述，常使用不凝惰性工质气体(如空气、氮气、烟道气等)作为干燥介质或载体，产生了大量含有低浓度VOCs的废气，使处理系统负荷大、能耗高，导致VOCs废气的处理性价比明显较低，给企业处理这类废气造成了很大困扰。为此，本发明提出了一种VOCs减量和氧化控制方法及其系统。现根据说明书附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
如图1所示，一种挥发性有机化合物减量和氧化控制系统，其主要是用于对分离反应过程中涉及VOCs排放的干燥、煅烧、反应等工业过程中产生的废气进行处理。通过分离反应装置1、粉尘分离装置2、工质循环装置3、再热装置4、分离反应装置1依次连接后形成的密闭的循环装置，并将现有方法中用于VOCs处理的采用的不凝惰性工艺气体(如空气、氮气、烟道气等)替换为可冷凝的蒸汽(如水蒸气)、对附加值比较高的VOC组分有强溶解性的溶剂蒸汽(如醇类、酯类)，同时将工艺过程由开路系统改为闭路系统进行密闭循环工作，使干燥后排出的待处理VOCs混合气变为VOCs组分和过热态的惰性可冷凝蒸汽的混合气体。然后通接冷装置5将混合气体冷却到所述可冷凝的蒸汽和/或溶剂蒸汽的冷凝点以下实现其分离回收，然后再重新利用，或者将混合气体冷却到吸收溶剂蒸汽的冷凝点，可吸收VOCs的组分冷凝后通过蒸馏或萃取等分离工艺VOCs组分，提纯后作为高附加值产品。最终排出冷凝装置的排放气中几乎为纯VOCs气体成分，比常规开路的惰性气工艺所需要处理的VOCs总体积量明显减少(可降低到原工艺的0.1～30％)，最终采用换热热氧化焚烧或催化氧化的方法进行VOC的氧化分解去除，尾气达到环保排放标准。所输入的热量也可以完全回收，最终无废气排放。
进一步地，对于所述挥发性有机化合物减量和氧化控制系统，其基本组成包括分离反应装置1、粉尘分离装置2、工质循环装置3、再热装置4、冷凝装置5和先进氧化装置6。所述粉尘分离装置2的出口分为两路，其中一路与工质循环装置3连接，即分离反应装置1、粉尘分离装置2、工质循环装置3、再热装置4、分离反应装置1依次连接，从而形成密闭的循环装置；粉尘分离装置2开口的另一路、冷凝装置5、先进氧化装置6依次连接，各装置之间的连接处均为密封连接，用于连接各装置的管路为密闭管路。
进一步地，在一些实现中，所述分离反应装置1为干燥机，所述粉尘分离装置2为布袋除尘器，所述工质循环装置3为循环风机，所述再热装置4为再热器，所述冷凝装置5为管壳式换热器，所述先进氧化装置6为TO氧化焚烧炉，还包括与TO氧化焚烧炉连接的烟囱7。如图1所示，含水湿物料101进入所述干燥机中，经过加热脱水成为干物料102，同时湿物料101在过热循环水蒸气(可凝结惰性工质，在湿物料加入前加入干燥装置1中，水蒸气为过热蒸汽，有一定的过热度，释放显热不会冷凝)201的作用下呈流态化；而201过热循环水蒸气经过干燥机后成为含尘过热水蒸气208，而后经过除尘器成为洁净水蒸气209，其中部分洁净水蒸气209通过循环风机进入再热器加热成为过热蒸汽，然后进入进行干燥机中进行循环使用；另一部分洁净水蒸气209进入排放区成为排放蒸汽202，其中部分排放蒸汽202直接回上游蒸汽利用(回上下游单元利用的蒸汽203)，部分排放蒸汽202成为需冷凝处理的蒸汽204进入冷凝器中冷凝分离，分成冷凝液205和VOCs和不凝汽混合气206，而后VOCs和不凝汽混合气206进入TO氧化焚烧炉完成氧化分解，形成排放气207进入烟囱7排放到大气中；同时冷凝器、冷流体301(冷水，作为换热介质)、热流体302(热水)组成余热回收单元8将水蒸气的潜热进行回收，并用于湿物料的预热，实现能量的回收利用。
需要说明的是，该方法的关键参数为闭路系统内的不凝气的相对摩尔体积浓度Ψ，根据不同VOCs组分的构成结合其爆炸下限LEL值具体分析确定，一般在0.01～15％之间，并通过高温露点仪检测出的露点温度来进行在线检测计算，所测出的露点温度即为该溶剂在给定操作压力下的饱和蒸汽分压所对应的饱和温度，在某一给定操作温度下，纯溶剂与其蒸气达到动态平衡后，此时的溶剂蒸气称为饱和蒸汽，其所具有的压力称为饱和蒸汽压p*，饱和蒸汽压是体系温度T和压力p的函数，p*＝f(T，p)。一般情况下，p的影响可以忽略，则p*＝f(T)，称为饱和蒸汽压方程。
依据物理化学理论，当某物质的液相和气相达到动态平衡时，假设恒压热容与温度无关，可推导出物质的饱和蒸汽压与温度的关系式(1)为：
ln p*＝b0+b1/T+b2lnT(1)；
上述关系式(1)又称为基尔霍夫饱和蒸汽压方程，其中：b0、b1、b2均为与物质本身属性及温度相关的系数；T为绝对温度；p*为饱和蒸汽压。研究表明，大多数物质气液两相达到平衡时其饱和蒸汽压均符合基尔霍夫方程。因此，只要以实验得到的不同温度下溶剂的饱和蒸汽压数据为基础，进行多元线性回归拟合便可确定出上述关系式中的系数b0、b1、b2，从而确定溶剂的饱和蒸汽压与温度的关联式。然而，由于上述方程并非线性方程，故在线性回归之前需作如下处理。
在第一实际实施中，以水为例：以不同温度下的饱和蒸汽压数据为基础，利用多元线性回归进行拟合，将测得的0～100℃下的水的饱和蒸汽压数据代入上述各式，经多元线性回归计算得到b0＝49.33416l，bl＝6651.945715，b2＝4.540744，因此线性回归得到的0～100℃范围内水的饱和蒸汽压与温度的关系式为：lnp*＝49.334161－6651.945715/T－4.540744lnT，最终的得到不凝气的相对摩尔体积浓度Ψ的关系式如式(2)：
上述关系式(2)中，K0＝1(压力修正系数)，T：高温露点仪测试温度，注：此计算公式为水和空气混合介质的计算公式，不同的惰性可凝汽应根据气体特性，考虑其饱和蒸汽分压跟温度，标定高温露点仪输出数据T，K0，根据已有的溶剂饱和蒸汽分压与温度的文献资料基础数据进行计算。
下面以玉米酒精蛋白为待处理的湿物料，并通过采用上述的挥发性有机化合物减量和氧化控制系统与常规的蒸汽回转间接干燥装置进行比较，计算两种不同工艺所产生的VOCs气体总量。主要工艺参数：玉米酒精蛋白的烘干前水分65％(w.b湿基含水量)，每小时烘干产量：80.46Kg，每小时脱水量：119.64Kg，干燥器内循环蒸汽温度为115℃，干燥机内置换热器换热面积：12m2。
在本实施例中，高温露点仪测试温度为98.8℃，根据公式计算后系统的不凝汽体积浓度为4.79％，排放的VOCs不凝气总量为5.73kg/h(假设玉米酒精蛋白中所含水分被全部冷凝成液体，只计算不凝气体总量)，烘干后物料中水分为13％(w.b)。
同样处理量的玉米酒精蛋白干燥，采用常规的蒸汽回转间接干燥的实施例进行比较，计算所产生的VOCs气体总量。
工艺参数：进风温度为20℃(环境平均)，排风温度为85℃，蒸汽回转干燥机换热面积：30m2。
干燥后产品的温度为80度，冷却后产品温度为40℃。
干燥进风空气量与蒸发水量相同：119.64kg/h,系统的VOC排放总量为119.64kg(假设玉米酒精蛋白中所含水分被全部冷凝成液体，只计算不凝气体总量)。
可以看出，采用本发明的挥发性有机化合物减量和氧化控制系统产生的VOCs不凝汽排放总量仅为常规蒸汽回转间接干燥技术的5.73/119.64＝4.8％。
在第二实际实施中，将含乙醇湿硅胶送入干燥机中，经过加热脱乙醇成为干硅胶，同时湿硅胶在过热循环乙醇蒸气的作用下呈流态化，过热循环乙醇蒸气经过干燥机成为含尘过热乙醇蒸气，而后经过除尘器成为洁净乙醇蒸气，其中部分过热循环乙醇蒸气经过循环风机和再热器成为过热蒸汽，再次进入干燥机中循环使用；另一部分洁净乙醇蒸气进入排放区，成为排放蒸汽，其中部分排放蒸汽直接回下游精馏单元利用，另外一部分排放蒸汽进入冷凝器分成蒸汽冷凝液和含VOCs组分及不凝汽，而后含VOCs组分及不凝汽进入锅炉中完成氧化分解，形成氧化处理后的气体，进入烟囱排放到大气中；同时冷凝器、冷流体和热流体组成余热回收单元完成乙醇蒸气冷凝，并将乙醇蒸气的潜热进行回收后用于湿硅胶的预热。
通过采用上述的挥发性有机化合物减量和氧化控制系统与热风干燥装置进行比较，计算两种不同工艺所产生的VOCs气体总量。主要工艺参数：乙醇硅胶的烘干前乙醇含量70％(w.b湿基含水量)，每小时烘干产量：334Kg，每小时脱乙醇量：234Kg，干燥器内循环蒸汽温度为85℃，干燥机内置换热器换热面积：12m2。
在本实施例中，高温露点仪测试温度为77.15℃，根据公式计算后系统的不凝汽体积浓度为1.81％，排放的VOCs不凝气总量为4.24kg/h(假设乙醇硅胶中所含乙醇被全部冷凝成液体，只计算不凝气体总量)，烘干后物料中乙醇含量为1.5％(w.b)。而采用热风干燥需要将乙醇含量降低到其爆炸下限以下，需要加入大量空气稀释，产生大量的VOCs气体。
在第三实际实施中，将98％硫酸的以玉米芯颗粒质量分数5％均匀混合送入所述反应器中，经过180℃的水蒸汽加热反应生成糠醛，同时颗粒物料在过热循环水蒸气的作用下呈流态化；过热循环水蒸气经过反应器机成为含尘过热水与糠醛混合蒸气，而后经过除尘器成为洁净蒸气，其中部分气体过热循环混合蒸气进入再次循环，经过循环风机和再热器成为过热蒸汽，再次进入反应器中；另一部分洁净混合蒸气进入排放区，成为排放蒸汽，进入冷凝器分成含糠醛冷凝液和含VOCs组分及不凝汽，而后含VOCs组分及不凝汽进入TO氧化焚烧炉完成氧化分解，形成氧化处理后的气体，进入烟囱排放到大气中；同时冷凝器、冷流体和热流体组成余热回收单元完成糠醛蒸气冷凝，并将糠醛蒸气的潜热进行回收用于玉米芯颗粒物料的预热。
本发明的工艺为连续生产，生成的糠醛被水蒸气带出，无VOCs产生，而常规的间歇操作，加料与出料过程中会产生大量的糠醛VOCs气体排放。
在第四实际实施中，将含水湿物料送入煅烧器中，经过加热脱水成为干物料，同时湿物料在过热循环水蒸气的作用下呈流态化；过热循环水蒸气经过煅烧器成为含尘过热水蒸气，而后经过除尘器成为洁净水蒸气，其中部分气体过热循环水蒸气进入再次循环，经过循环风机和再热器成为过热蒸汽，再次进入煅烧器中；另一部分洁净水蒸气进入排放区，成为排放蒸汽，其中部分蒸汽直接回供暖单元利用，蒸汽进入冷凝器分成蒸汽冷凝液和含VOCs组分及不凝汽，而后含VOCs组分及不凝汽进入TO氧化焚烧炉完成氧化分解，形成氧化处理后的气体，进入烟囱排放到大气中；同时冷凝器、冷流体和热流体组成余热回收单元完成水蒸气冷凝，并将水蒸气的潜热进行回收后用于湿物料的预热。
在本实施例中，高温露点仪测试温度为96.7℃，根据公式计算后系统的不凝汽体积浓度为11.73％，脱水量为119.64kg/h时排放的VOCs不凝气总量为14.03kg/h(假设湿物料中所含水分被全部冷凝成液体，只计算不凝气体总量)。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
