烧结机烟气内外联合循环净化及余热利用系统
技术领域
本实用新型属于钢铁行业烟气超低排放治理技术领域，特别涉及一种烧结机烟气内外联合循环净化及余热利用系统。
背景技术
钢铁行业中烧结工序的污染物排放量很大，烧结烟气循环技术作为减少污染物排放的一个重要方式，国内外都曾提出过多种循环工艺，其中国外有LEEP(Low Emission andEnergy Optimized Sinter Process)，Eposint(Environment Process OptimizedSintering)，EOS(Emission Optimized Sintering)和新日铁等循环工艺；国内有宁钢，沙钢，首钢股份，宝钢，永钢，迁钢，长钢等企业均已分别实施各自的循环工艺。众多已有的循环工艺所采用技术主要分为：烟气内循环技术和烟气外循环技术。
烟气内循环技术具有的优点如下：1、考虑烧结机各风箱烟气污染物及温度分布特征，综合考虑CO、NOx和SO2等污染物，使污染物在烧结料层中发生一系列复杂化学反应过程，包括CO的二次燃烧放热、二噁英的高温分解等；2、在风箱支管取风，操作灵活，可以随意切换不同风箱进入烟气循环系统；3、循环烟气温度高、含氧量高，从而使烟气循环率高(可达30％左右)、烟气余热利用效果好。然而烟气内循环技术具有如下缺点：内循环工艺在风箱支管取风，工程改动量多，固定投资高。
烟气外循环技术具有如下优点：在烧结主抽风机后烟道取烟气，工程改动量小，固定投资低。然而烟气外循环技术具有如下缺点：1、循环烟气温度低、含氧量低，导致烟气循环率低(可达20％左右)、烟气余热利用效果不好；2、无法综合考虑烧结机各风箱烟气污染物分布特征，使循环烟气中CO、NOx等污染物浓度相对内循环技术偏低，不利于污染物在烧结料层中发生一系列复杂化学反应过程，不利于相关污染物的净化。
综上，烟气内循环技术和烟气外循环技术都有各自的优缺点，能否找到一种既能减少工程量和投资，又能结合内循环技术优点的方案，显得尤其重要。
实用新型内容
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种烧结机烟气内外联合循环净化及余热利用系统，在烧结机的底部设有排烟装置，在所述烧结机的料面上方设置有烟气密封罩，所述排烟装置包括：机前风箱组、机中风箱组和机尾风箱组，各风箱组包含若干个风箱；所述系统具有：烟气外循环子系统和烟气内循环子系统；所述烟气外循环子系统包括：第一主烟道、第三主烟道和外排烟道，所述第一主烟道与所述机前风箱组连通，所述第三主烟道与所述机尾风箱组连通，所述外排烟道包含外排主烟道、外循环烟道和外排支烟道，所述外排主烟道的一端分别与所述第一主烟道和所述第三主烟道连通，所述外排主烟道的另一端分别与所述外循环烟道和所述外排支烟道连通，所述外排支烟道还与烟囱连通；所述烟气内循环子系统包括：第二主烟道和进气烟道，所述第二主烟道与所述机中风箱组连通，所述进气烟道的一端分别与所述第二主烟道和所述外循环烟道连通，所述进气烟道的另一端与所述烟气密封罩连通。
可选地，在如上所述的系统中，所述机前风箱组、所述机中风箱组和所述机尾风箱组沿所述烧结机的工艺流程方向依次设置；在所述外循环烟道上设置外循环烟道阀门；所述烟气外循环子系统还包括：脱硝装置，所述脱硝装置的进气口与所述外排支烟道连通，所述脱硝装置的出气口与所述烟囱连通。
可选地，在如上所述的系统中，沿烟气流动方向，所述第二主烟道通过高SO2烟道与所述进气烟道连通；所述系统还包括：气气换热器，用于将所述第三主烟道输送的烟气热量传递给所述高SO2烟道输送的烟气；脱硫反应装置，设置于所述高SO2烟道上，用于对经所述气气换热器加热后的所述高SO2烟道输送的烟气进行脱硫处理，并将脱硫后的烟气输送至所述进气烟道。
可选地，在如上所述的系统中，所述系统还包括：内循环旁路烟道，与所述脱硫反应装置并联设置于所述高SO2烟道上。
可选地，在如上所述的系统中，所述系统还包括：第一风机，用于泵送所述第二主烟道输送的烟气；第二风机，设置于所述外排主烟道上，用于泵送所述第一主烟道和所述第三主烟道输送的烟气；和除尘器，用于对所述第一主烟道、所述第二主烟道和所述第三主烟道输送的烟气进行除尘处理；所述除尘器的数量为两个，分别为：第一除尘器，用于对所述第二主烟道输送的烟气进行除尘处理，并在烟气流向上位于所述第一风机前和所述脱硫反应装置后；和第二除尘器，用于对所述第一主烟道和所述第三主烟道输送的烟气进行除尘处理，并在烟气流向上位于所述第二风机前。
可选地，在如上所述的系统中，所述系统还包括：氨气供应装置，设置在所述进气烟道上，用于向所述进气烟道内输入氨气。
可选地，在如上所述的系统中，所述系统还包括：第一烟气混合器，所述第一烟气混合器的两个进气口分别与所述第二主烟道和所述外循环烟道的另一端连通，所述第一烟气混合器的出气口与所述进气烟道的一端连通。
可选地，在如上所述的系统中，所述系统还包括：第一补氧装置，设置于所述进气烟道上，用于向所述进气烟道内补入氧气；或第二补氧混合装置，包括：氧气缓冲罐和第二烟气混合器，所述氧气缓冲罐用于供应氧气，所述第二烟气混合器的三个进气口分别与所述第二主烟道、所述外循环烟道的另一端和所述氧气缓冲罐的出气口连通，所述第二烟气混合器的出气口与所述进气烟道的一端连通。
可选地，在如上所述的系统中，所述进气烟道经若干个烟道支管与所述烟气密封罩连通，若干个所述烟道支管沿所述烟气密封罩的长度方向间隔设置，在所述烟道支管上设置有调节阀，与所述烟道支管对应的烟气密封罩上设置有氧气浓度分析仪和压力检测装置。
可选地，在如上所述的系统中，所述第一主烟道输送的烟气中氮氧化合物和碳氧化合物的含量大于所述第二主烟道输送的烟气和所述第三主烟道输送的烟气中的含量；所述第二主烟道输送的烟气中二氧化硫的含量大于所述第一主烟道输送的烟气和所述第三主烟道输送的烟气中的含量；所述第三主烟道输送的烟气的温度大于所述第一主烟道输送的烟气和所述第二主烟道输送的烟气的温度。
本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
1、首次实现内循环工艺与外循环工艺相结合，扬长避短。
2、内循环烟气避免了从风箱支管取烟气，而是直接在烧结机主烟道上取烟气，减少了工程量和投资；
3、采用纯O2补充循环烟气氧含量，极大提高烧结烟气循环率；
4、SCR与SNCR脱硝有机结合，利用烧结料层中温度窗口，首次实现烧结机SNCR脱硝。
5、将含高SO2烟气富集，在烟气循环系统内部脱除，省去后续脱硫装置的投资及运行费用。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的一种烧结机烟气内外联合循环净化及余热利用系统的结构示意图。
图中符号说明如下：
1烧结机、2气气换热器、3脱硫反应装置、4布袋除尘器、5第一风机、6第二烟气混合器、7氧气缓冲罐、8氨气均布器、9调节阀、10氧气浓度分析仪、11压力检测装置、12烟气密封罩、13电除尘器、14第二风机、15热风加热炉、16氨喷射系统、17SCR反应器、18第三风机、19烟囱、20第一SO2浓度分析仪、21第二SO2浓度分析仪、22 NOX浓度分析仪、23 CEMS分析仪、24烧结机前段烟道、25高SO2烟道、26机尾高温烟道、27内循环旁路烟道、28外排主烟道、29外循环烟道、30旁路烟道阀门、31外循环烟道阀门、32第一主烟道、33第二主烟道、34第三主烟道、35外排支烟道、36进气烟道、37烟道支管。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。各个示例通过本实用新型的解释的方式提供而非限制本实用新型。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本实用新型的范围或精神的情况下，可在本实用新型中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本实用新型包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。
在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连；对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
现有技术中，在烧结机的底部设置有多个风箱(即排烟装置)，风箱出口与烧结机主烟道连通，从而使烧结机通过风箱向外排放烟气。由于烧结工艺的特点，每个风箱外排烟气的性质均不相同，在考虑各风箱外排烟气污染物成分和温度分布特征的基础上，本申请实施例将多个风箱划分为：机前风箱组、机中风箱组和机尾风箱组，每个风箱组包含若干个风箱。优选地，多个风箱沿烧结机的工艺流程方向依次划分。
以为烧结机配置有23个风箱为例对风箱组进行说明：23个风箱编号为1#、2#、……、22#、23#，沿烧结工艺流程方向(即由进料端指向出料端)依次布置。1#～3#风箱对应机头位置，其外排烟气的特征是：高氧、低温、低尘、低污染物，该烟气经除尘后可以直排大气；4#～8#风箱对应前段位置，其外排烟气的特征是：高CO、NOx；9#～19#风箱对应中段位置，其外排烟气的特征是：高SO2；20#～23#风箱对应机尾位置，其外排烟气的特征是：高温，该烟气经除尘后可以直排大气。因此可以将1#～8#风箱称为机前风箱组，使其与第一主烟道32连通；将9#～19#风箱称为机中风箱组，使其与第二主烟道33连通；将20#～23#风箱称为机尾风箱组，使其与第三主烟道34连通。换言之，将烧结机主烟道分隔成烟气互不相通的三部分：第一主烟道32、第二主烟道33和第三主烟道34。在其他的实施例中，还可以对多个风箱进行其他划分，例如：将多个风箱划分为：机头风箱组、机前段风箱组、机中风箱组和机尾风箱组，其中，机头风箱组和机前段风箱组合称为机前风箱组，对应前述23个风箱，可以将1#～3#风箱称为机头风箱组，使其与第四主烟道连通；将4#～8#风箱称为机前段风箱组，使其与第一主烟道32连通。只要满足：第一主烟道32输送的烟气中氮氧化合物和碳氧化合物的含量大于第二主烟道33输送的烟气和第三主烟道34输送的烟气中的含量，第二主烟道33输送的烟气中二氧化硫的含量大于第一主烟道32输送的烟气和第三主烟道34输送的烟气中的含量，第三主烟道34输送的烟气的温度大于第一主烟道32输送的烟气和第二主烟道输送的烟气的温度即可，本实施例对此不进行限定。
参见图1，本实用新型实施例提供了一种烧结机烟气内外联合循环净化及余热利用系统，其包括：烟气外循环子系统和烟气内循环子系统。
烟气外循环子系统包括：第一主烟道32、第三主烟道34和外排烟道。第一主烟道32的一端与机前风箱组中各风箱出口连通，另一端与烧结机前段烟道24连通。第三主烟道34的一端与机尾风箱组中各风箱出口连通，另一端与机尾高温烟道26连通。外排烟道包括：外排主烟道28、外循环烟道29和外排支烟道35。外排主烟道28的一端分别通过烧结机前段烟道24和机尾高温烟道26对应与第一主烟道32和第三主烟道34连通，即烧结机前段烟道24输送的烟气与机尾高温烟道26输送的烟气混合后进入外排主烟道28，外排主烟道28的另一端分别与外循环烟道29的一端和外排支烟道35的一端连通，外排支烟道35的另一端还与烟囱19连通，外循环烟道29的另一端与下述进气烟道36的一端连通，如此形成烟气外循环路径，换言之，外排烟道的烟气有两条流动路径，一条是经由烟囱19排至大气中，另一条是进入进气管道36实现烟气外循环。烟气内循环子系统包括：第二主烟道33和进气烟道36。第二主烟道33的一端与机中风箱组中各风箱出口连通，另一端与高SO2烟道25连通，如此可以将烧结机高SO2烟气通过高SO2烟道25引出，由于这部分烟气是由属于烧结机主烟道的第二主烟道33引出，即直接在第二主烟道33取烟气，因此避免了从风箱支管取烟气的弊端，可以减少工程量和投资。进气烟道36的一端还与高SO2烟道25连通，进气烟道36的另一端与烟气密封罩12连通，如此形成烟气内循环路径。烟气密封罩12布置在烧结机的料面上方，其能起到对烟气均布效果，可将烟气均匀分布到烧结机台车中后段料面，参与烧结过程，如与15#～23#风箱所对应的烧结机料面。
通过设置第一主烟道32、第三主烟道34和外排烟道以及第二主烟道33和进气烟道36，使得烧结机烟气内循环工艺与外循环工艺可以相结合，实现综合两种技术各自优势，扬长避短。
烧结机烟气中含有一定浓度的NOx污染物，为了满足排放标准，烟气外循环子系统还包括：用于去除烟气中氮氧化合物的脱硝装置，其进气口与外排支烟道35的另一端连通，出气口与烟囱19连通，如此使得烟气可达到超低排放水平，然后由烟囱19排至大气中。具体地，脱硝装置包括：沿脱硝工艺流程依次设置在外排支烟道上的加热炉、氨喷射系统16、SCR(Selective Catalytic Reduction，选择性催化还原技术)反应器17和第三风机18。加热炉用于对进入外排支烟道35上的烟气进行加热，其可以为热风加热炉15。氨喷射系统16设置于加热炉之后，用于向外排支烟道35内喷射氨气并与加热后的烟气进行混合。SCR反应器17设置于氨喷射系统16之后，用于对进入其内的烟气进行脱硝反应。第三风机18设置于SCR反应器17之后，用于为烟气提供泵送动力。
为了适应不同的工况，在外循环烟道29上设置外循环烟道阀门31，正常使用时，该阀门为开启状态。根据对烟气需求量的不同，可以调整该阀门的开度。当该阀门处于关闭状态时，外排主烟道28内输送的烟气未进入进气烟道36内，仅由烟囱19外排。
由于烟囱19排出的烟气直接进入大气中，为了使烟气各污染物指标达到排放标准，本系统还包括：CEMS(Continuous Emission Monitoring System，烟气排放连续监测系统)分析仪23，其设置于靠近烟囱19的外排支烟道35上，例如：可以位于下述第三风机18和烟囱19之间的外排支烟道35上。由于第一主烟道32和第三主烟道34输送的烟气均为低硫烟气，其基本不存在SO2超标的情况，所以，CEMS分析仪23主要用于监测NOX和粉尘浓度，当NOX浓度超标时，需要提高脱硝装置中的参数，例如喷氨量，以使烟气达标；当粉尘浓度超标时，则需要调整下述第二除尘器的操作参数以使烟气达标。为了提高脱硝效率，在SCR反应器17前的外排支烟道35上设置NOx浓度分析仪22，用于监测进入SCR反应器17的烟气NOx浓度，如此可以根据该浓度确定氨喷射系统16的氨气喷入量。当NOx浓度持续较高时，则增大氨喷射系统16的氨气喷入量；反之，则减少喷入量。
由高SO2烟道25引出的烟气温度可达160～170℃，通常脱硫反应装置3的脱硫反应需要一定反应温度，如220℃以上，而第三主烟道34输送的烟气温度较高，为了充分利用这部分烟气余热以及对第二主烟道33输送的烟气进行脱硫处理，本系统还包括：气气换热器2和脱硫反应装置3。气气换热器2用于利用第三主烟道34输送的烟气热量对高SO2烟道25输送的烟气进行加热，即高SO2烟道25输送的烟气和机尾高温烟道26输送的烟气在气气换热器2内进行换，换热后，可达到反应温度。具体地，气气换热器2的热源进口和热源出口设置在机尾高温烟道26上以使机尾高温烟道26输送的烟气由热源进口进入气气换热器2内，换热后由热源出口流出；气气换热器2的冷源进口和冷源出口设置在高SO2烟道25上以使高SO2烟道25输送的烟气由冷源进口进入气气换热器2内，换热后由冷源出口流出。脱硫反应装置3用于对经气气换热器2加热后的高SO2烟道25输送的烟气进行脱硫处理，并将脱硫后的烟气输送至进气烟道36，其设置于高SO2烟道25上，如此可以将烧结烟气污染物末端治理前移到过程控制中，在该系统内部，将含高SO2的烟气富集，将脱硫反应装置3嵌入该系统内部，省去在后续烟气净化系统中配置脱硫反应装置(或称脱硫装置)的投资及运行费用。为了对脱硫反应装置3的运行情况进行有效监控，本系统还包括：第二SO2浓度分析仪21，用于对脱硫反应装置3处理后的烟气中SO2浓度进行监测，其设置在脱硫反应装置3后的高SO2烟道25上，例如可以是下述第一风机5后的高SO2烟道25上，第一风机5位于脱硫反应装置3之后，当监测到的SO2浓度值持续高于平时正常工况运行值时，则提示用于表征脱硫反应装置3故障的报警信息，维护人员据此需要对脱硫反应装置3是否发生故障进行排查。
当脱硫反应装置3需要检修时，通常是停机检修，此时为了仍然可以保持烟气内循环子系统的正常运行，本系统还包括：内循环旁路烟道27，其与脱硫反应装置3并联设置于高SO2烟道25上，即在气气换热器2的冷源出口与进气管道36的一端之间的高SO2烟道25上并联设置有内循环旁路烟道27。内循环旁路烟道27设置有旁路烟道阀门30。当本系统正常运行时，该阀门处于关闭状态；当本系统需要检修时，该阀门处于打开状态，在此基础上，可以在脱硫反应装置3前设置脱硫烟道阀门，此时，该阀门处于关闭状态。
SNCR(Selective Non-Catalytic Reduction，选择性非催化还原)脱硝反应温度区间可以为900℃-1100℃，烧结矿层的温度可以为1000℃-1100℃，两者的温度范围一致，使得脱硝反应温度窗口，为了进一步脱除NOx，本系统还包括：氨气供应装置，用于向进气烟道内输入氨气，其设置在进气烟道36上，如靠近烟气密封罩12侧，如此使得含NOx的烟气在烧结料层中与NH3发生SNCR反应，实现了SCR与SNCR脱硝的有机结合，提高了NOx的脱除率。具体地，氨气供应装置包括：氨气罐和氨气均布器8。氨气罐与进气烟道36连通，氨气均布器8设置于进气烟道36内，用于使由氨气罐进入进气烟道36内的氨气均匀分布于烟气中，如此利于与烟气的充分混合。
通常烟气中含有粉尘，为了降低粉尘对烟道和设备的不利影响以及对大气的污染，本系统还包括：除尘器，用于对第一主烟道32、第二主烟道33和第三主烟道34输送的烟气进行除尘处理。优选地，除尘器的数量为两个，两个除尘器分为：第一除尘器和第二除尘器。第一除尘器用于对第二主烟道33输送的烟气进行除尘处理，其可以设置在脱硫反应装置3和第一风机5之间的高SO2烟道25上。应用时，第一除尘器可以为布袋除尘器4，布袋除尘器4脱除效率在99.5％以上，可脱除烟气中大部分颗粒物。由于布袋除尘器4需要检修时，通常是停机检修，此时为了仍然可以保持烟气内循环子系统的正常运行，上述内循环旁路烟道27与脱硫反应装置3和布袋除尘器4并联设置于高SO2烟道25上，即在气气换热器2的冷源出口与第一风机5的入口之间的高SO2烟道25上并联设置有内循环旁路烟道27。第二除尘器用于对第一主烟道32和第三主烟道34输送的烟气进行除尘处理，其可以设置在外排主烟道28上。应用时，第二除尘器可以为电除尘器13。在其他的实施例中，第一除尘器还可以用于对第一主烟道32和第二主烟道33输送的烟气进行除尘处理，其设置在进气烟道36上，用于对混合烟气进行除尘，混合烟气为外循环烟道29输送的烟气和高SO2烟道25输送的烟气混合后的烟气。第二除尘器用于对第三主烟道34输送的烟气进行除尘处理，其设置在外排支烟道35上。本实施例对此不进行限定。
为了提高烟气的流动动力，本系统还包括：第一风机5和第二风机14。第一风机5用于泵送第二主烟道33输送的烟气，其在烟气流向上可以设置于第一除尘器之后。第二风机14用于泵送第一主烟道32和第三主烟道34输送的烟气，其在烟气流向上可以设置于外排主烟道28上，且位于第二除尘器之后。
为了使两股烟气能够充分混合，本系统还包括：第一烟气混合器，其具有两个进气口和一个出气口。两个进气口分别为第一进气口和第二进气口，第一进气口与高SO2烟道25连通，第二进气口与外循环烟道29的另一端连通，该出气口与进气烟道36的一端连通。具体地，第一烟气混合器包括：筒体和出气口直管。在筒体的上部设置有两个进气口。出气口直管设置于筒体内，且与筒体在筒体的径向上间隔设置形成有混合间歇，出气口直管的顶端位于筒体外，用于烟气的输出，出气直管的底端与筒体的底部间隔设置形成流通间隙。第一进气口与高SO2烟道25连通，第二进气口与外循环烟道29的另一端连通，由第一进气口和第二进气口进去筒体的烟气的旋转方向相同，如逆时针方向或顺时针方向，使得两股烟气先旋转向下运动，然后在向上排出，如此增强了烟气混合效果，还能使粉尘被甩到筒体的内壁上，增强除尘效果。各烟道内烟气进入筒体的方式可以是切线方式，还可以是弧形方式，本实施例对此不进行限定。在筒体的底部设置有灰斗，灰斗的大端与筒体的底部连接。
为了提高烟气中氧含量，本系统还包括补氧装置，其设置于进气烟道36上，用于向进气烟道36内补入氧气，从而提高烟气循环率，能使烟气循环率提高到65％以上。通常补氧装置包括：氧气缓冲罐7和氧气均布器。为了减少设备数量，使得系统结构简单，本系统内还包括：氧气缓冲罐7和第二烟气混合器6。氧气缓冲罐7用于供应氧气。第二烟气混合器6有三个进气口和一个出气口。三个进气口分别为第一进气口、第二进气口和第三进气口，第一进气口与高SO2烟道25连通，第二进气口与外循环烟道29的另一端连通，第三进气口与氧气缓冲罐7连通，该出气口与进气烟道36的一端连通。第二烟气混合器6的具体结构可以在上述第一混合器的结构基础上进行改进，如在筒体上增设一个进气口，即第三进气口，其他结构相同。
进气烟道36经若干个烟道支管37与烟气密封罩12连通，若干个烟道支管37沿烟气密封罩12的长度方向间隔设置，如此利于向烧结机料面上均布烟气。在每个烟道支管37上设置有调节阀9。根据不同烧结机区域料层透气性及需气量差异，调整调节阀门开度，使烟气压力在烟气密封罩12内保持稳定，并维持微负压状态，防止烟气外泄，微负压范围可以是-150Pa～0Pa。与烟道支管37对应的烟气密封罩12上设置有氧气浓度分析仪10和压力检测装置11，若烟道支管37数量为4个，则可以共设置4个氧气浓度分析仪10和4个压力检测装置11，以利于精准监测每个区域的氧气含量和烟气压力，为本系统的正常运行提供监测参数。
下面以为烧结机配置23个风箱(沿工艺流程方向依次编号为1#～23#)为例对本系统的使用方法进行说明，具体如下：
将烧结机主烟道分割成烟气互不相通的三部分，分别为：与1#-8#风箱对应的第一主烟道32，与9#-19#风箱对应的第二主烟道33，与20#-23#风箱对应的第三主烟道34。输送烟气的烟道还有：烧结机前段烟道24，高SO2烟道25，机尾高温烟道26，内循环旁路烟道27，外排主烟道28，外循环烟道29、外排支烟道35。内循环工艺涉及的设备包括：气气换热器2、脱硫反应装置3、布袋除尘器4、第一风机5、第二烟气混合器6，氧气缓冲罐7、氨气均布器8，烟气密封罩12等。外循环工艺涉及的设备包括：电除尘器13、第二风机14、SCR反应器17，第三风机18等。
烟气有两路路径：第一路烟气，将烧结机高SO2烟气通过与第二主烟道33连通的高SO2烟道25引出，首先经过气气换热器2与机尾高温烟气热交换，热交换后高SO2烟气后续依次经过脱硫反应装置3、布袋除尘器4、第一风机5、然后与下述的另一部分烟气在第二烟气混合器6混合，混合后的烟气再依次经过氨气均布器8、烟气密封罩12，到达烧结机料面参与烧结过程。
第二路烟气，与第一主烟道32连通的烧结机前段烟道24引出的烟气和与第三主烟道34连通的机尾高温烟道26引出的机尾高温烟气汇合后，进入电除尘器13除尘，通过外排主烟道28，然后一部分依次通过第二风机14、热风加热炉15、氨喷射系统16、SCR反应器17、第三风机18及烟囱19，对外排放。
综上所述，本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
1、首次实现内循环工艺与外循环工艺相结合，扬长避短。
2、内循环烟气避免了从风箱支管取烟气，而是直接在烧结机主烟道上取烟气，减少了工程量和投资；
3、采用纯O2补充循环烟气氧含量，极大提高烧结烟气循环率；
4、SCR与SNCR脱硝有机结合，利用烧结料层中温度窗口，首次实现烧结机SNCR脱硝。
5、将含高SO2烟气富集，在烟气循环系统内部脱除，省去后续脱硫装置的投资及运行费用。
由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。
