一种制冷剂气瓶的充装工艺
技术领域
本发明涉及制冷剂充装技术领域，更具体地说，它涉及一种制冷剂气瓶的充装工艺。
背景技术
制冷剂，又称冷媒、致冷剂、雪种，是各种热机中借以完成能量转化的媒介物质，而制冷剂出厂运输以槽罐车为主，到分装厂分灌成小包装，然后流通到市场，而过程中需要进行充装操作。
在公开号为CN106439481A的中国发明专利申请文件中公开了1升以内制冷剂气瓶充装工艺，按以下步骤进行：1)首先对气瓶抽真空，然后充入少量欲灌装的制冷剂气体消除真空；2)接着对气瓶再次抽真空，然后又充入欲灌装的制冷剂气体消除真空；3)重复步骤2)至少一次；然后再灌入制冷剂液体；即可满足气瓶内制冷剂气体对纯度、水分、不凝性气体要求。所述步骤1)、步骤2)中的真空，是指气瓶内的气压小于等于80Pa。
上述申请文件中，对气瓶抽真空再灌入制冷剂气体，如此多次循环，就能够有效满足制冷剂气体对纯度、水分、不凝性气体要求，并且在多次循环过程中灌入瓶内气体与欲分装的制冷剂气体相同，没有二次污染，但其在实际操作过程中，每次灌装后，管路内都会残留部分制冷剂，且与空气接触后需排出，然后再次进行灌装，就会导致浪费较多的制冷剂，因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术中因在充装过程中管路中会残留部分制冷剂，而导致制冷剂在多次充装时会产生大量浪费的问题，本发明的目的在于提供一种制冷剂气瓶的充装工艺，以解决上述技术问题，其能够及时回收管路中残留的制冷剂，实现在多次充装时也不会产生大量浪费制冷剂的作用。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种制冷剂气瓶的充装工艺，包括以下步骤：
步骤一，开机：先打开总电源开关，开启冷却水循环系统，再开启真空泵、回收压缩机，缓慢打开真空泵阀门和回收机进出口阀门；
步骤二，调试：启动供液泵，调节回流阀，使压力表在正常工作压力范围；
步骤三，气瓶称重：气瓶上秤，记录气瓶的皮重、编号和电子标签号；
步骤四，充液：连接充液管，先打开真空阀门，将充液管抽真空8-10s，再打开气瓶阀门将气瓶抽真空4-8min，然后关闭真空，打开钢瓶阀门和管道充液手阀进行充装；
步骤五，余液回收：充液完后，关闭气瓶阀门，打开回收阀8-16s，将充液管内的余液回收，然后卸下充液管，记录皮重；
步骤六，复称放置：将气瓶搬到秤上进行复称记录，最后将气瓶拧上气瓶闷头搬运到指定区域并放置标识牌；
步骤七，关机清场：多次充装结束后，将充液管拧上闷头，关闭所有仪器及其阀门，关闭电源开关，清扫工作场地，整理记录；
步骤八，监测处理：如发现已充装的钢瓶的外观或残留不合格，需将整瓶制冷剂通过气动泵、吸油棉、分子筛进行循环处理，直至外观和残留符合标准。
通过采用上述技术方案，连接充液管，先打开真空阀门，将充液管抽真空，能够避免空气中的杂质对充装后的制冷剂造成污染。再打开气瓶阀门将气瓶抽真空，可去除气瓶内残留的氧气，并使气瓶保持良好稳定的充装条件，再打开钢瓶阀门和管道充液手阀进行充装。而充装完成后，关闭气瓶阀门，打开回收阀8-16s，将充液管内的余液回收，并使充液管内不易残留较多的制冷剂，进而在多次充装后不会产生大量制冷剂的浪费，整体具有良好的应用效果。多次充装结束后，将充液管拧上闷头，关闭所有仪器及其阀门，不仅能够防止充液管被污染，还便于进行下次开机使用。如发现已充装的钢瓶的外观或残留不合格，需将整瓶制冷剂通过气动泵、吸油棉、分子筛进行循环处理，直至外观和残留符合标准，有利于保证产品质量。
进一步优选为，所述步骤五具体设置为，充液完后，关闭气瓶阀门，打开回收阀8-16s，将充液管内的余液回收，然后卸下充液管，将充液管插入溶剂桶中，且充液管的管口浸没在溶剂桶内的溶剂中，记录皮重。
通过采用上述技术方案，当完成一个气瓶的充装之后，需更换下一个气瓶，而此时将充液管插入溶剂桶中，并使充液管的管口浸没在溶剂桶内的溶剂中，能够在更换的过程中有效防止充液管处制冷剂的挥发，有利于减少污染性气体的排放，同时，充液管内侧壁上的少量制冷剂也可以流入溶剂桶中，不易滴落在工作车间中，大大提高了该充装工艺整体的应用性。
进一步优选为，所述步骤五中的溶剂选用二甲苯、异丙醇、醋酸乙酯和乙二醇单乙醚中的任意一种。
通过采用上述技术方案，上述种类的溶剂与制冷剂之间具有良好相容性，且可适用大多数种类不同的制冷剂。
进一步优选为，所述步骤七具体设置为，多次充装结束后，对充液管内侧壁依次用乙醇、水蒸气分别洗涤2-4次后，烘干再拧上闷头，关闭所有仪器及其阀门，关闭电源开关，清扫工作场地，整理记录。。
通过采用上述技术方案，充装完毕后，对充液管内侧壁依次用乙醇、水蒸气分别洗涤2-4次后，不仅能够去除充液管内残留的制冷剂，还能起到良好的消毒洁净作用，有利于进行下次制冷剂充装的进行，并保证了下批充装制冷剂的整体品质。同时，也对充液管起到了良好的维护效果，使其整体寿命和应用的稳定性大大提高。
进一步优选为，所述步骤二中，压力表的正常工作压力范围为5-6kg/cm2。
进一步优选为，所述步骤四中，控制充装流量为6-8m3/h。
通过采用上述技术方案，选择上述范围内的工作压力和充装流量，不仅能够保持良好较快的充装效率，还能保证充装过程中的稳定性，使整个制冷剂气瓶的充装工艺具有良好的应用性。
进一步优选为，所述气瓶在使用前进行预处理，且具体包括如下步骤：
S1、将气瓶搬运到抽真空区域，连接真空软管，抽真空保持稳定的真空度，充入一定量制冷剂，至液相阀可放出物料；
S2、将S1中的气瓶再次搬运到通风区域，横放在地上，来回进行滚动，使得制冷剂充分浸润钢瓶内部；
S3、打开液相口阀门，将气瓶余气至指定地点放空后，留有微量余气在瓶内；
S4、再次将钢瓶再次搬运到抽真空区域，连接真空软管，抽真空保持稳定的真空度，即可得到预处理后的气瓶。
通过采用上述技术方案，对气瓶抽真空后，加入制冷剂，然后将气瓶来回进行滚动，使得制冷剂充分浸润钢瓶内部，能够去除气瓶内侧壁上的部分杂质，然后将气瓶余气至指定地点放空后，留有微量余气在瓶内，再进行抽真空，能够保证瓶内水分充分挥发并抽掉，使气瓶在重装完毕后具有良好的稳定性，且符合标准要求的外观、残留物和纯度。
进一步优选为，所述气瓶在进行预处理时，每次抽真空时间为15-60min，相对真空度达到-0.09--0.095MPa。
通过采用上述技术方案，在对气瓶在进行预处理的过程中，每次抽真空时间为15-60min，相对真空度达到-0.09--0.095MPa，不仅能够适用不同种类制冷剂的充装需求，还能使气瓶在后续使用时具有良好的充装效果。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)充装完成后，关闭气瓶阀门，打开回收阀8-16s，将充液管内的余液回收，并使充液管内不易残留较多的制冷剂，进而在多次充装后不会产生大量制冷剂的浪费，整体具有良好的应用效果；
(2)将充液管插入溶剂桶中，并使充液管的管口浸没在溶剂桶内的溶剂中，能够在更换气瓶的过程中有效防止充液管处制冷剂的挥发，有利于减少污染性气体的排放，同时，充液管内侧壁上的少量制冷剂也可以流入溶剂桶中，不易滴落在工作车间中，大大提高了该充装工艺整体的应用性；
(3)对气瓶进行预处理，不仅能够去除气瓶内侧壁上的部分杂质，还能够保证瓶内水分充分挥发并抽掉，使气瓶在重装完毕后具有良好的稳定性，且符合标准要求的外观、残留物和纯度。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：一种制冷剂气瓶的充装工艺，具体包括如下步骤：
步骤一，开机：先打开总电源开关，开启冷却水循环系统，再开启真空泵、回收压缩机，缓慢打开真空泵阀门和回收机进出口阀门；
步骤二，调试：启动供液泵，调节回流阀，使压力表在5.5kg/cm2；
步骤三，气瓶称重：气瓶上秤，记录气瓶的皮重、编号和电子标签号；
步骤四，充液：连接充液管，先打开真空阀门，将充液管抽真空9s，再打开气瓶阀门将气瓶抽真空6min，然后关闭真空，打开钢瓶阀门和管道充液手阀进行充装，控制充装流量为7m3/h；
步骤五，余液回收：充液完后，关闭气瓶阀门，打开回收阀12s，将充液管内的余液回收，然后卸下充液管，记录皮重；
步骤六，复称放置：将气瓶搬到秤上进行复称记录，最后将气瓶拧上气瓶闷头搬运到指定区域并放置标识牌；
步骤七，关机清场：多次充装结束后，将充液管拧上闷头，关闭所有仪器及其阀门，关闭电源开关，清扫工作场地，整理记录；
步骤八，监测处理：如发现已充装的钢瓶的外观或残留不合格，需将整瓶制冷剂通过气动泵、吸油棉、分子筛进行循环处理，直至外观和残留符合标准。
实施例2：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例1的不同之处在于，具体包括如下步骤：
步骤一，开机：先打开总电源开关，开启冷却水循环系统，再开启真空泵、回收压缩机，缓慢打开真空泵阀门和回收机进出口阀门；
步骤二，调试：启动供液泵，调节回流阀，使压力表在5kg/cm2；
步骤三，气瓶称重：气瓶上秤，记录气瓶的皮重、编号和电子标签号；
步骤四，充液：连接充液管，先打开真空阀门，将充液管抽真空8s，再打开气瓶阀门将气瓶抽真空4min，然后关闭真空，打开钢瓶阀门和管道充液手阀进行充装，控制充装流量为6m3/h；
步骤五，余液回收：充液完后，关闭气瓶阀门，打开回收阀8s，将充液管内的余液回收，然后卸下充液管，记录皮重；
步骤六，复称放置：将气瓶搬到秤上进行复称记录，最后将气瓶拧上气瓶闷头搬运到指定区域并放置标识牌；
步骤七，关机清场：多次充装结束后，将充液管拧上闷头，关闭所有仪器及其阀门，关闭电源开关，清扫工作场地，整理记录；
步骤八，监测处理：如发现已充装的钢瓶的外观或残留不合格，需将整瓶制冷剂通过气动泵、吸油棉、分子筛进行循环处理，直至外观和残留符合标准。
实施例3：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例1的不同之处在于，具体包括如下步骤：
步骤一，开机：先打开总电源开关，开启冷却水循环系统，再开启真空泵、回收压缩机，缓慢打开真空泵阀门和回收机进出口阀门；
步骤二，调试：启动供液泵，调节回流阀，使压力表在6kg/cm2；
步骤三，气瓶称重：气瓶上秤，记录气瓶的皮重、编号和电子标签号；
步骤四，充液：连接充液管，先打开真空阀门，将充液管抽真空10s，再打开气瓶阀门将气瓶抽真空8min，然后关闭真空，打开钢瓶阀门和管道充液手阀进行充装，控制充装流量为8m3/h；
步骤五，余液回收：充液完后，关闭气瓶阀门，打开回收阀16s，将充液管内的余液回收，然后卸下充液管，记录皮重；
步骤六，复称放置：将气瓶搬到秤上进行复称记录，最后将气瓶拧上气瓶闷头搬运到指定区域并放置标识牌；
步骤七，关机清场：多次充装结束后，将充液管拧上闷头，关闭所有仪器及其阀门，关闭电源开关，清扫工作场地，整理记录；
步骤八，监测处理：如发现已充装的钢瓶的外观或残留不合格，需将整瓶制冷剂通过气动泵、吸油棉、分子筛进行循环处理，直至外观和残留符合标准。
实施例4：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五具体设置为，充液完后，关闭气瓶阀门，打开回收阀12s，将充液管内的余液回收，然后卸下充液管，将充液管插入溶剂桶中，且充液管的管口浸没在溶剂桶内的溶剂中，记录皮重。
注：步骤五中的溶剂根据制冷剂的种类不同选用二甲苯、异丙醇、醋酸乙酯和乙二醇单乙醚中的任意一种。
实施例5：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五具体设置为，充液完后，关闭气瓶阀门，打开回收阀8s，将充液管内的余液回收，然后卸下充液管，将充液管插入溶剂桶中，且充液管的管口浸没在溶剂桶内的溶剂中，记录皮重。
实施例6：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤五具体设置为，充液完后，关闭气瓶阀门，打开回收阀16s，将充液管内的余液回收，然后卸下充液管，将充液管插入溶剂桶中，且充液管的管口浸没在溶剂桶内的溶剂中，记录皮重。
实施例7：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤七具体设置为，多次充装结束后，对充液管内侧壁依次用乙醇、水蒸气分别洗涤3次后，烘干再拧上闷头，关闭所有仪器及其阀门，关闭电源开关，清扫工作场地，整理记录。
实施例8：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤七具体设置为，多次充装结束后，对充液管内侧壁依次用乙醇、水蒸气分别洗涤2次后，烘干再拧上闷头，关闭所有仪器及其阀门，关闭电源开关，清扫工作场地，整理记录。
实施例9：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤七具体设置为，多次充装结束后，对充液管内侧壁依次用乙醇、水蒸气分别洗涤4次后，烘干再拧上闷头，关闭所有仪器及其阀门，关闭电源开关，清扫工作场地，整理记录。
实施例10：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例1的不同之处在于，气瓶在使用前进行预处理，且具体包括如下步骤：
S1、将气瓶搬运到抽真空区域，连接真空软管，抽真空保持稳定的真空度，抽真空时间为37.5min，相对真空度达到-0.0925MPa，充入一定量制冷剂，至液相阀可放出物料；
S2、将S1中的气瓶再次搬运到通风区域，横放在地上，来回进行滚动，使得制冷剂充分浸润钢瓶内部；
S3、打开液相口阀门，将气瓶余气至指定地点放空后，留有微量余气在瓶内；
S4、再次将钢瓶再次搬运到抽真空区域，连接真空软管，抽真空保持稳定的真空度，抽真空时间为37.5min，相对真空度达到-0.0925MPa，即可得到预处理后的气瓶。
实施例11：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例10的不同之处在于，气瓶在进行预处理时，每次抽真空时间为15min，相对真空度达到-0.095MPa。
实施例12：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例10的不同之处在于，气瓶在进行预处理时，每次抽真空时间为60min，相对真空度达到-0.09MPa。
对比例1：一种制冷剂气瓶的充装工艺，与实施例1的不同之处在于，选用公开号为CN106439481A的中国发明专利申请文件中实施例1所公开了的1升以内制冷剂气瓶充装工艺。
效果测试
试验样品：选用体积为50m3的R-410A制冷剂，物质成分五氟乙烷(HFC-125)50％和二氟甲烷(HFC-32)50％；气瓶选用40L的钢瓶。
试验方法：选用实施例1-12和对比例1所公开的制冷剂气瓶的充装工艺，分别从装有50m3的R-410A制冷剂储罐中充装10瓶，隔天再充装10瓶，计算20瓶的充装质量，并与储罐中的制冷剂总量作对比，测算出在充装过程中所损失的制冷剂重量，并记录。同时，从隔天充装完毕后的气瓶进行抽检，检测其内不凝性气体的量和水分，并记录。
试验结果：实施例1-12和对比例1的测试结果如表1所示。由表1可知，由实施例1-3和对比例1的测试结果对照可得，充装完成后，关闭气瓶阀门，打开回收阀8-16s，将充液管内的余液回收，并使充液管内不易残留较多的制冷剂，进而在多次充装后不会产生大量制冷剂的浪费。由实施例7-9和实施例1的测试结果对照可得，对充液管内侧壁依次用乙醇、水蒸气分别洗涤2-4次后，有利于提高充装制冷剂的整体品质。由实施例10-11和实施例1的测试结果对照可得，对气瓶进行预处理，有利于提高分装制冷剂的整体品质。
表1实施例1-12和对比例1的测试结果
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
