一种新型防爆化学气体储存罐
技术领域
本发明涉及化学气体储存技术领域，具体为一种新型防爆化学气体储存罐。
背景技术
化学气体即为通过化学实验手段制得的不同成分的气体，这些气体自身往往具备一些特殊的特性，例如有的化学气体具备腐蚀性、有毒、易燃或者强刺激性等，一些自身较为不稳定的化学气体则往往需要进行单独密封存储，同时要能够进行安全防护，故通常需要使用防爆气体储存罐对相关气体进行保存，避免发生泄露或者爆炸情况，但是现有的储存罐大多存在以下问题：
1、目前的储存罐不能够根据气体存放环境压力的变化进行自动泄压防护，从而导致储存的气体在高压环境下容易出现泄漏情况，同时可能在高压情况下出现爆炸情况，泄露之后极易产生化学危害；
2、不能够在高压环境下自动对部分气体进行转移，从而无法对相关的压力进行转移，导致不稳定的气体在高压环境下极易产生体积变化，从而加剧气压变化，容易产生连续的化学反应。
发明内容
本发明的目的在于提供一种新型防爆化学气体储存罐，以解决上述背景技术中提出的目前的储存罐不能够根据气体存放环境压力的变化进行自动泄压防护，从而导致储存的气体在高压环境下容易出现泄漏情况，同时可能在高压情况下出现爆炸情况，泄露之后极易产生化学危害，不能够在高压环境下自动对部分气体进行转移，从而无法对相关的压力进行转移，导致不稳定的气体在高压环境下极易产生体积变化，从而加剧气压变化，容易产生连续的化学反应的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型防爆化学气体储存罐，包括气体储存罐、触发囊体、承托弹簧和活塞板，所述气体储存罐的罐壁上开设有安装槽，且安装槽的内侧设置有解压推板，所述解压推板的外侧设置有封闭膜，且封闭膜位于安装槽的开口位置，并且解压推板上安装有连接弹簧，所述连接弹簧位于安装槽的内侧，且解压推板通过连接弹簧与气体储存罐相互连接，所述气体储存罐的外侧安装有通气管，且通气管与安装槽相互连接，所述气体储存罐的内部安装有泄压柱，且泄压柱的上端安装有触发囊体，所述触发囊体的下方设置有注压竖管，且触发囊体与注压竖管之间相互连接，并且注压竖管位于泄压柱的内部，所述注压竖管的内侧设置有活塞杆，且活塞杆的下方安装有封闭板，所述封闭板位于纵向调节槽的内侧，且封闭板的下方设置有承托弹簧，所述承托弹簧位于纵向调节槽的内侧，且封闭板通过纵向调节槽与泄压柱相互连接，所述封闭板上开设有第一穿孔，且封闭板的外侧设置有第二穿孔，所述第二穿孔开设于泄压柱上，且泄压柱的内部设置有气体收集腔，所述气体储存罐的上方安装有封闭盖，且封闭盖上开设有收纳槽，所述收纳槽的内侧设置有顶杆，且顶杆的表面开设有纵向通气槽，所述顶杆的上方安装有复位弹簧，且复位弹簧位于收纳槽的内侧，并且顶杆通过复位弹簧与封闭盖相互连接，所述收纳槽的上方设置有通风管，且通风管与气体收集盒相互连接，所述气体收集盒位于封闭盖的上表面，且气体收集盒的内侧设置有活塞板，所述活塞板的上方设置有连接块，且连接块上安装有调节杆，并且连接块通过调节杆与气体收集盒相互连接。
优选的，所述解压推板的正剖为纵向放置的“T”字型结构，且解压推板在气体储存罐上对称分布，并且解压推板通过连接弹簧与安装槽构成伸缩结构。
优选的，所述泄压柱与气体储存罐的底部之间为螺纹连接，且泄压柱的上端为开放式设计，并且泄压柱的上端内侧嵌套设置有触发囊体。
优选的，所述活塞杆与封闭板之间为固定连接，且活塞杆与注压竖管之间构成伸缩结构。
优选的，所述封闭板嵌套在纵向调节槽的内侧，且封闭板通过承托弹簧与纵向调节槽构成伸缩结构。
优选的，所述顶杆在封闭盖的下表面等间距分布，且顶杆的下半端等角度开设有纵向通气槽。
优选的，所述顶杆通过复位弹簧与收纳槽构成伸缩结构，且顶杆的上半端与收纳槽下方的开口相互契合。
优选的，所述调节杆与气体收集盒之间为螺纹连接，且调节杆的下端为球状结构，并且调节杆与连接块之间构成转动结构。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该新型防爆化学气体储存罐，
1、当存放在气体储存罐内的气体压力过大时，此时气体储存罐内的高压气体会对解压推板进行顶动，而解压推板受到高压气体的顶动之后，解压推板会通过连接弹簧缩回安装槽内，从而解压推板将安装槽内的空气挤压排出，方便提升气体储存罐内部的容纳空间，从而间接缓解气体储存罐内的压力；
2、当气体储存罐内的压力无法通过解压推板进行缓解时，气体储存罐内过大的压力会对触发囊体进行挤压，此时触发囊体内的气体通过注压竖管对活塞杆进行推动，而活塞杆则带动封闭板在纵向调节槽内进行同步运动，方便第一穿孔与第二穿孔之间进行对齐，从而方便气体储存罐内的部分气体排入气体收集腔内，缓解气体压力；
3、当气体出现膨胀情况时，高压散溢的气体会对封闭盖下表面的顶杆进行顶动，此时受到顶动的顶杆缩回收纳槽内，直至纵向通气槽位于收纳槽的开口位置，从而散溢的气体会穿过纵向通气槽、收纳槽以及通风管进入气体收集盒内进行缓存，从而分散气体储存罐内的压力，防止气体储存罐爆裂。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图；
图2为本发明解压推板俯视安装结构示意图；
图3为本发明泄压柱内部结构示意图；
图4为本发明图1中的B处放大结构示意图；
图5为本发明顶杆俯剖结构示意图；
图6为本发明图1中的A处放大结构示意图。
图中：1、气体储存罐；2、安装槽；3、解压推板；4、封闭膜；5、连接弹簧；6、通气管；7、泄压柱；8、触发囊体；9、注压竖管；10、活塞杆；11、封闭板；12、纵向调节槽；13、承托弹簧；14、第一穿孔；15、第二穿孔；16、气体收集腔；17、封闭盖；18、收纳槽；19、顶杆；20、纵向通气槽；21、复位弹簧；22、通风管；23、气体收集盒；24、活塞板；25、连接块；26、调节杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种新型防爆化学气体储存罐，包括气体储存罐1、触发囊体8、承托弹簧13和活塞板24，气体储存罐1的罐壁上开设有安装槽2，且安装槽2的内侧设置有解压推板3，解压推板3的外侧设置有封闭膜4，且封闭膜4位于安装槽2的开口位置，并且解压推板3上安装有连接弹簧5，连接弹簧5位于安装槽2的内侧，且解压推板3通过连接弹簧5与气体储存罐1相互连接，气体储存罐1的外侧安装有通气管6，且通气管6与安装槽2相互连接，气体储存罐1的内部安装有泄压柱7，且泄压柱7的上端安装有触发囊体8，触发囊体8的下方设置有注压竖管9，且触发囊体8与注压竖管9之间相互连接，并且注压竖管9位于泄压柱7的内部，注压竖管9的内侧设置有活塞杆10，且活塞杆10的下方安装有封闭板11，封闭板11位于纵向调节槽12的内侧，且封闭板11的下方设置有承托弹簧13，承托弹簧13位于纵向调节槽12的内侧，且封闭板11通过纵向调节槽12与泄压柱7相互连接，封闭板11上开设有第一穿孔14，且封闭板11的外侧设置有第二穿孔15，第二穿孔15开设于泄压柱7上，且泄压柱7的内部设置有气体收集腔16，气体储存罐1的上方安装有封闭盖17，且封闭盖17上开设有收纳槽18，收纳槽18的内侧设置有顶杆19，且顶杆19的表面开设有纵向通气槽20，顶杆19的上方安装有复位弹簧21，且复位弹簧21位于收纳槽18的内侧，并且顶杆19通过复位弹簧21与封闭盖17相互连接，收纳槽18的上方设置有通风管22，且通风管22与气体收集盒23相互连接，气体收集盒23位于封闭盖17的上表面，且气体收集盒23的内侧设置有活塞板24，活塞板24的上方设置有连接块25，且连接块25上安装有调节杆26，并且连接块25通过调节杆26与气体收集盒23相互连接。
本例中的解压推板3的正剖为纵向放置的“T”字型结构，且解压推板3在气体储存罐1上对称分布，并且解压推板3通过连接弹簧5与安装槽2构成伸缩结构，方便连接弹簧5推动解压推板3在安装槽2的内侧进行伸缩活动运动，“T”字型结构的解压推板3能够避免与安装槽2之间发生脱离连接的情况；
泄压柱7与气体储存罐1的底部之间为螺纹连接，且泄压柱7的上端为开放式设计，并且泄压柱7的上端内侧嵌套设置有触发囊体8，方便泄压柱7在气体储存罐1的内侧进行安装或者拆卸，同时方便气体储存罐1内的压力对触发囊体8造成挤压；
活塞杆10与封闭板11之间为固定连接，且活塞杆10与注压竖管9之间构成伸缩结构，方便活塞杆10在注压竖管9内进行伸缩运动的同时，活塞杆10能够带动封闭板11进行同步运动；
封闭板11嵌套在纵向调节槽12的内侧，且封闭板11通过承托弹簧13与纵向调节槽12构成伸缩结构，有利于承托弹簧13推动封闭板11在纵向调节槽12的内侧进行伸缩运动；
顶杆19在封闭盖17的下表面等间距分布，且顶杆19的下半端等角度开设有纵向通气槽20，方便散溢的气体对封闭盖17下表面的顶杆19进行推动顶动，同时有利于散溢的气体穿过顶杆19上的纵向通气槽20；
顶杆19通过复位弹簧21与收纳槽18构成伸缩结构，且顶杆19的上半端与收纳槽18下方的开口相互契合，方便复位弹簧21推动顶杆19在收纳槽18内进行伸缩运动；
调节杆26与气体收集盒23之间为螺纹连接，且调节杆26的下端为球状结构，并且调节杆26与连接块25之间构成转动结构，方便拧动调节杆26在气体收集盒23上进行运动，而在拧动调节杆26进行运动的同时，调节杆26会在连接块25上进行转动运动。
工作原理：根据图1所示，首先拧动打开气体储存罐1上方的封闭盖17，接着便可以将化学气体装入气体储存罐1内，再将封闭盖17安装到气体储存罐1上，根据图1以及图2所示，当气体储存罐1内的压力过高时，此时气体储存罐1内的气体会顶动气体储存罐1罐壁上的解压推板3进行运动，而解压推板3外侧的封闭膜4则能够保持气体储存罐1的密封状态，避免化学气体出现泄漏情况，当气体对解压推板3进行顶动时，此时的解压推板3会带动连接弹簧5缩回安装槽2内，此时的解压推板3会将安装槽2内的空气通过通气管6进行挤压排出，从而气体储存罐1内的压力得到缓解，而当气体储存罐1内的压力恢复正常之后，连接弹簧5会推动解压推板3重新复位，方便下次气体压力过大时再次对解压推板3进行顶动；
根据图1和图3所示，当气体储存罐1内的气体出现体积膨胀导致压力过大时，此时气体储存罐1内的气体会对泄压柱7上端的触发囊体8进行挤压顶动，此时的触发囊体8受到顶动挤压之后，此时触发囊体8内的空气注入注压竖管9内，而当空气注入注压竖管9内之后，此时注压竖管9内的空气会对活塞杆10进行推动，从而活塞杆10在空气的推动下向下进行运动，而向下运动的活塞杆10则带动封闭板11同步向下进行运动，从而封闭板11则在活塞杆10的带动下在纵向调节槽12的内侧向下进行伸出，直至封闭板11上的第一穿孔14与泄压柱7上的第二穿孔15进行对齐，此时气体储存罐1内发生体积膨胀的部分气体便可以穿过第一穿孔14以及第二穿孔15灌注到气体收集腔16内，从而缓解气体储存罐1内的压力，而当气体储存罐1内的压力恢复正常之后，此时的触发囊体8便不再受到压力挤压，从而触发囊体8将注压竖管9内的空气抽出，此时的承托弹簧13则向上推动封闭板11在纵向调节槽12内向上滑动复位，直至封闭板11上的第一穿孔14与第二穿孔15之间进行错位，从而便可以对气体收集腔16进行封闭，避免体积过多的气体再次溢出；
根据图1和图6所示，当气体出现散溢情况时，此时散溢的气体会对顶杆19进行顶动，此时的顶杆19受到顶动之后便带动复位弹簧21缩回收纳槽18内，直至顶杆19上的纵向通气槽20位于收纳槽18的开口位置，此时散溢的气体便可以穿过纵向通气槽20流入收纳槽18内，从而流入收纳槽18内的气体则穿过收纳槽18上方的通风管22流入气体收集盒23内进行集中收集，避免出现泄漏情况，而一旦气体停止散溢之后，此时复位弹簧21会向下推动顶杆19，此时的顶杆19从收纳槽18内向下进行伸出，直至顶杆19的下端伸出收纳槽18，此时顶杆19上的纵向通气槽20则与收纳槽18的开口进行错位，从而顶杆19对收纳槽18的开口进行封闭，同时，用户能够手动拧动调节杆26在气体收集盒23上进行旋转运动，而在调节杆26进行旋转运动的同时，此时的调节杆26的下端通过螺纹拧进气体收集盒23内，此时调节杆26的下端则通过连接块25对活塞板24进行顶动，从而调节杆26带动活塞板24在气体收集盒23内进行同步运动，方便对气体收集盒23的内部容量进行调节，方便对散溢的气体进行集中收集，这样一种新型防爆化学气体储存罐方便进行使用。
需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明的简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
