一种自动化生产线的集中管道输送系统及其输送方法
技术领域
本发明涉及管道技术领域，具体为一种自动化生产线的集中管道输送系统及其输送方法。
背景技术
管道运输是用管道作为运输工具的一种长距离输送液体和气体物资的运输方式，是一种专门由生产地向市场输送石油、煤和化学产品的运输方式，是统一运输网中干线运输的特殊组成部分，有时候，气动管也可以做到类似工作，以压缩气体输送固体舱，而内里装着货物，管道运输石油产品比水运费用高，但仍然比铁路运输便宜，大部分管道都是被其所有者用来运输自有产品。
现有的一些自动化生产线中会使用管道输送系统，用于输送一些气体或液体，通常会在其上设置检测装置，检测温湿度或气压水压等参数。
如中国专利CN103388747A公开的一种气体输送管道监测系统，包括数个监测终端、控制终端和交互装置，可对不同区域管路内气体的参数进行检测，但该套装置无法检测气体的泄露问题，最多仅能通过内部气压的改变来大致判断是否存在异常，应用于液体输送上同样存在该问题，且在管路上设置多组检测终端，在管路较长的情况下，检测装置的成本略高。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种自动化生产线的集中管道输送系统及其输送方法，解决了现有运输管路的检测装置存在难以快速检测泄露，以及在管路上设置多组检测终端，检测装置的成本略高的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种自动化生产线的集中管道输送系统，包括阀体，所述阀体的两侧分别连通有输送主管和输送支管，所述输送主管和输送支管均包括内管及其外部套设的外管，所述外管为多段拼接式，相邻两段之间通过连接套件固定连接，所述外管内表面的四边等间距固定连接有滑套，所述滑套的内侧滑动连接有滑条，且滑条朝向内管的一侧固定连接有与内管表面压接的胶条，所述外管的表面且位于滑套的内侧贯穿螺纹连接有螺钉，且螺钉的一端与滑条的另一侧压接。
所述外管与内管之间的空腔通过滑套与滑条分隔为四个空腔，所述外管外表面的一端固定连接有两组风扇组件，两组所述风扇组件的进气口与其中两组空腔连通，且两组风扇组件的出气口与另外两组空腔连通，所述外管表面的两端固定连接有四组分别与四个空腔连通的湿度检测组件。
所述连接套件包括套设在外管外部的套环，所述套环内表面的中间固定连接有压接在内管和外管两端的隔离环，且隔离环的一侧开设有过气口，所述隔离环的两侧且位于内管和外管之间固定连接有与滑条压接的胶块。
优选的，四个所述湿度检测组件两两一组，且一组两个湿度检测组件分别处于风扇组件连通的两个空腔相远离的两端，位于风扇组件进气口与出气口之间的所述滑条和滑套的一端与阀体之间均留有间距，所述外管的表面且位于四个空腔内均贯穿卡接有胶塞。
优选的，所述输送支管的内管内部且靠近阀体的一端通过支撑条固定连接有分流管，所述分流管与内管之间通过支撑条分隔为左右两部分，所述输送支管的外表面等间距固定连接有多个与内管内表面压接的支撑凸块。
优选的，所述分流管的内表面固定连接有分别与两侧空腔两侧连通的多组冷凝管，且多组冷凝管之间通过汇流块连通，所述输送支管的左右两侧分别贯穿固定连接有与分流管两侧空腔连通的出水保温管和进水保温管。
优选的，所述输送主管的顶部且靠近阀体的一端固定连接有泄压缓冲组件，所述泄压缓冲组件包括活塞筒，且活塞筒的顶部开设有通气孔，所述活塞筒的内部滑动连接有活塞，所述活塞的顶部固定连接有塑料压板，且塑料压板的顶部与活塞筒内表面的顶部之间压接有弹簧，所述活塞筒的底部固定连接有底端延伸至内管内部的进水管。
优选的，所述风扇组件包括外筒，且外筒内表面的顶部固定连接有风扇，所述外筒的一侧固定连通有进气口与外管内腔连通的进气道，且进气道与外筒的连通处位于风扇扇叶的上方。
优选的，所述输送主管的外部且位于风扇组件的一侧固定连接有控制组件，所述控制组件包括处理器、信号识别模块、定时启动模块、测试单元、无线信号接收模块和蜂鸣器，所述定时启动模块的输出端与风扇的输入端电性连接，所述处理器分别与测试单元和信号识别模块实现双向连接，所述处理器的输出端与蜂鸣器的输入端电性连接，所述无线信号接收模块的输出端与处理器的输入端电性连接，所述湿度检测组件包括无线信号发射模块、微处理器、湿度传感器和内置电池，所述内置电池的输出端分别与微处理器和湿度传感器的输入端电性连接，所述湿度传感器的输出端与微处理器的输入端电性连接，所述微处理器的输出端与无线信号发射模块的输入端电性连接，所述无线信号发射模块的输出端与无线信号接收模块的输入端无线连接。
优选的，所述测试单元包括测试触发模块、模拟信号存储模块、模拟信号发送模块和测试反馈模块，所述测试触发模块的输出端与模拟信号存储模块的输入端电性连接，所述模拟信号存储模块的输出端与模拟信号发送模块的输入端电性连接。
本发明还公开了一种自动化生产线的集中管道输送系统的输送方法，具体包括以下步骤：
步骤一、泄露检测：将控制组件连接电源并待机，利用定时启动模块定时启动控制组件，同时启动风扇工作，两组风扇组件通过进气道抽取外管内部其中两条空腔内的空气，并通过外筒排进另外两条空腔内，实现气流的循环，在有液体泄漏时，气流可促使液体挥发，并被湿度检测组件的湿度传感器检测到，然后微处理器通过无线信号发射模块发送反馈信号至控制组件，无线信号接收模块将接收的信号传输至处理器，处理器将信号传输至信号识别模块来判断是哪个湿度传感器发出的信号，进而确定漏水位置处于哪个空腔，然后将空腔对应的编号发送至控制终端计算机上，同时启动蜂鸣器进行报警；
步骤二、人工检测：维修人员前来维修时，先关闭阀体，再拔出每一段外管上的胶塞，在泄露位置的胶塞孔处则会有水漏出，然后对该段管道进行切断维修更换；
步骤三、热量回收：在输送的液体为加工产生的高温废水时，控制阀体将输送的液体导入输送支管内，并向出水保温管和进水保温管内灌入冷水，热水在经过冷凝管时将热量传递至冷水中，通过出水保温管和进水保温管传输到其它需要热量的设备内；
步骤四、定期测试：定期启动测试单元，测试触发模块被触发后，通过模拟信号发送模块发送多组预存的模拟信号至处理器，然后进行信号识别、预警等动作，判断是否存在故障，若有故障则对其进行检修。
优选的，同一组风扇组件对应两条空腔内出现泄漏时，对应的两个湿度传感器均会发出报警信号，以先接受到的为准。
有益效果
本发明提供了一种自动化生产线的集中管道输送系统及其输送方法。与现有技术相比具备以下有益效果：
(1)、该自动化生产线的集中管道输送系统及其输送方法，通过使输送主管和输送支管均包括内管及其外部套设的外管，外管内表面的四边等间距固定连接有滑套，滑套的内侧滑动连接有滑条，且滑条朝向内管的一侧固定连接有与内管表面压接的胶条，外管的表面且位于滑套的内侧贯穿螺纹连接有螺钉，且螺钉的一端与滑条的另一侧压接；外管与内管之间的空腔通过滑套与滑条分隔为四个空腔，外管外表面的一端固定连接有两组风扇组件，两组风扇组件的进气口与其中两组空腔连通，且两组风扇组件的出气口与另外两组空腔连通，外管表面的两端固定连接有四组分别与四个空腔连通的湿度检测组件，通过在主要输送液体的内管的外部设置外管，既可实现保护和保温的效果，还可避免内管内液体大量泄漏，起到两重防护的效果，而设置滑套配合滑条将外管与内管之间的空腔分为四个，空腔两端两两之间连通构成回路，利用风扇组件驱动空气流动，再配合湿度检测组件检测气流的湿度，在内管有液体泄漏时，可快速检测出来进行警报，有效降低了生产损失，且仅适用一两套检测装置即可应用于一段较长管道的检测，无需等距设置多组，降低了设备成本和维护成本。
(2)、该自动化生产线的集中管道输送系统及其输送方法，通过使外管为多段拼接式，相邻两段之间通过连接套件固定连接，连接套件包括套设在外管外部的套环，套环内表面的中间固定连接有压接在内管和外管两端的隔离环，且隔离环的一侧开设有过气口，隔离环的两侧且位于内管和外管之间固定连接有与滑条压接的胶块，外管的表面且位于四个空腔内均贯穿卡接有胶塞，通过设置连接套件来连接多段外管，利用其内的隔离环可将内管外侧的空腔对应的分为多段，在检测到有漏水情况时，只需拔出每段的胶塞，即可判断漏水位置大致处于哪一段，便于维修时快速定位，可提高工作效率。
(3)、该自动化生产线的集中管道输送系统及其输送方法，通过在阀体的两侧分别连通有输送主管和输送支管，输送支管的内管内部且靠近阀体的一端通过支撑条固定连接有分流管，分流管与内管之间通过支撑条分隔为左右两部分，输送支管的外表面等间距固定连接有多个与内管内表面压接的支撑凸块，分流管的内表面固定连接有分别与两侧空腔两侧连通的多组冷凝管，且多组冷凝管之间通过汇流块连通，输送支管的左右两侧分别贯穿固定连接有与分流管两侧空腔连通的出水保温管和进水保温管，若输送的液体为加工产生的高温废水，可将输送的液体导入输送支管内，利用其中的冷凝管、分流管以及出水保温管和进水保温管的配合，可实现换热效果，将其中的热量导出，即可实现热量回收，对其他设备进行加热，节省了能源消耗，阀体优选三通阀，可按照输送的液体灵活选择，使用更灵活方便。
(4)、该自动化生产线的集中管道输送系统及其输送方法，通过在输送主管的顶部且靠近阀体的一端固定连接有泄压缓冲组件，泄压缓冲组件包括活塞筒，且活塞筒的顶部开设有通气孔，活塞筒的内部滑动连接有活塞，活塞的顶部固定连接有塑料压板，且塑料压板的顶部与活塞筒内表面的顶部之间压接有弹簧，活塞筒的底部固定连接有底端延伸至内管内部的进水管，通过在管道靠近阀体的位置设置泄压缓冲组件，在突然关闭阀体时，后续水流对阀体冲击导致局部水压过大时，可将部分水导入泄压缓冲组件内进行缓冲，进而可削减对阀体的冲击力，进而避免在长时间使用且多次截断水流后，阀体受多次冲击导致与管道连接松动的问题。
附图说明
图1为本发明整体结构的立体图；
图2为本发明输送主管的侧剖视图；
图3为本发明图2中A处的局部放大图；
图4为本发明连接套件的侧视图；
图5为本发明外管局部结构的剖视图；
图6为本发明输送支管局部结构的剖视图；
图7为本发明泄压缓冲组件的侧剖视图；
图8为本发明风扇组件的侧剖视图；
图9为本发明的系统原理框图；
图10为本发明测试单元的原理框图。
图中：1-阀体、2-输送主管、21-内管、22-外管、23-连接套件、231-套环、232-隔离环、233-过气口、234-胶块、24-滑套、25-滑条、26-胶条、27-螺钉、28-胶塞、3-输送支管、31-支撑条、32-分流管、33-支撑凸块、34-冷凝管、35-汇流块、36-出水保温管、37-进水保温管、4-风扇组件、41-外筒、42-风扇、43-进气道、5-湿度检测组件、51-无线信号发射模块、52-微处理器、53-湿度传感器、54-内置电池、6-泄压缓冲组件、61-活塞筒、62-通气孔、63-活塞、64-塑料压板、65-弹簧、66-进水管、7-控制组件、71-处理器、72-信号识别模块、73-定时启动模块、74-测试单元、741-测试触发模块、742-模拟信号存储模块、743-模拟信号发送模块、744-测试反馈模块、75-无线信号接收模块、76-蜂鸣器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种自动化生产线的集中管道输送系统，包括阀体1，阀体1的两侧分别连通有输送主管2和输送支管3，输送主管2和输送支管3均包括内管21及其外部套设的外管22，外管22为多段拼接式，相邻两段之间通过连接套件23固定连接，外管22内表面的四边等间距固定连接有滑套24，滑套24的内侧滑动连接有滑条25，且滑条25朝向内管21的一侧固定连接有与内管21表面压接的胶条26，外管22的表面且位于滑套24的内侧贯穿螺纹连接有螺钉27，且螺钉27的一端与滑条25的另一侧压接，利用螺钉27可压紧滑条25，间接将胶条26压在内管21表面，提高密封性。
外管22与内管21之间的空腔通过滑套24与滑条25分隔为四个空腔，外管22外表面的一端固定连接有两组风扇组件4，两组风扇组件4的进气口与其中两组空腔连通，且两组风扇组件4的出气口与另外两组空腔连通，外管22表面的两端固定连接有四组分别与四个空腔连通的湿度检测组件5，通过在主要输送液体的内管21的外部设置外管22，既可实现保护和保温的效果，还可避免内管21内液体大量泄漏，起到两重防护的效果，而设置滑套24配合滑条25将外管22与内管21之间的空腔分为四个，空腔两端两两之间连通构成回路，利用风扇组件4驱动空气流动，再配合湿度检测组件5检测气流的湿度，在内管21有液体泄漏时，可快速检测出来进行警报，有效降低了生产损失，且仅适用一两套检测装置即可应用于一段较长管道的检测，无需等距设置多组，降低了设备成本和维护成本，四个湿度检测组件5两两一组，且一组两个湿度检测组件5分别处于风扇组件4连通的两个空腔相远离的两端，位于风扇组件4进气口与出气口之间的滑条25和滑套24的一端与阀体1之间均留有间距，外管22的表面且位于四个空腔内均贯穿卡接有胶塞28，通过设置连接套件23来连接多段外管22，利用其内的隔离环232可将内管21外侧的空腔对应的分为多段，在检测到有漏水情况时，只需拔出每段的胶塞28，即可判断漏水位置大致处于哪一段，便于维修时快速定位，可提高工作效率。
连接套件23包括套设在外管22外部的套环231，套环231内表面的中间固定连接有压接在内管21和外管22两端的隔离环232，且隔离环232的一侧开设有过气口233，隔离环232为柔性的橡胶环，隔离环232的两侧且位于内管21和外管22之间固定连接有与滑条25压接的胶块234。
请参阅图6，输送支管3的内管21内部且靠近阀体1的一端通过支撑条31固定连接有分流管32，分流管32与内管21之间通过支撑条1分隔为左右两部分，输送支管3的外表面等间距固定连接有多个与内管21内表面压接的支撑凸块33，分流管32的内表面固定连接有分别与两侧空腔两侧连通的多组冷凝管34，且多组冷凝管34之间通过汇流块35连通，输送支管3的左右两侧分别贯穿固定连接有与分流管32两侧空腔连通的出水保温管36和进水保温管37，若输送的液体为加工产生的高温废水，可将输送的液体导入输送支管3内，利用其中的冷凝管34、分流管32以及出水保温管36和进水保温管37的配合，可实现换热效果，将其中的热量导出，即可实现热量回收，对其他设备进行加热，节省了能源消耗，阀体1优选三通阀，可按照输送的液体灵活选择，使用更灵活方便。
请参阅图7，输送主管2的顶部且靠近阀体1的一端固定连接有泄压缓冲组件6，泄压缓冲组件6包括活塞筒61，且活塞筒61的顶部开设有通气孔62，活塞筒61的内部滑动连接有活塞63，活塞63的顶部固定连接有塑料压板64，且塑料压板64的顶部与活塞筒61内表面的顶部之间压接有弹簧65，活塞筒61的底部固定连接有底端延伸至内管21内部的进水管66，通过在管道靠近阀体1的位置设置泄压缓冲组件6，在突然关闭阀体1时，后续水流对阀体1冲击导致局部水压过大时，可将部分水导入泄压缓冲组件6内进行缓冲，进而可削减对阀体1的冲击力，进而避免在长时间使用且多次截断水流后，阀体1受多次冲击导致与管道连接松动的问题。
请参阅图8，风扇组件4包括外筒41，且外筒41内表面的顶部固定连接有风扇42，外筒41的一侧固定连通有进气口与外管22内腔连通的进气道43，且进气道43与外筒41的连通处位于风扇42扇叶的上方。
请参阅图9-10，输送主管2的外部且位于风扇组件4的一侧固定连接有控制组件7，控制组件7包括处理器71、信号识别模块72、定时启动模块73、测试单元74、无线信号接收模块75和蜂鸣器76，蜂鸣器76为YD1604压电引线蜂鸣器，处理器71为ARM9系列处理器，无线信号接收模块75和无线信号发射模块51均为SI4463S4S-V1型号低功耗小体积无线模块，定时启动模块73的输出端与风扇42的输入端电性连接，处理器71分别与测试单元74和信号识别模块72实现双向连接，处理器71的输出端与蜂鸣器76的输入端电性连接，无线信号接收模块75的输出端与处理器71的输入端电性连接，湿度检测组件5包括无线信号发射模块51、微处理器52、湿度传感器53和内置电池54，微处理器52为ARM9系列处理器，湿度传感器53为ZS03型号湿度传感器，内置电池54可为纽扣电池或内置小容量锂电池，不限型号，内置电池54的输出端分别与微处理器52和湿度传感器53的输入端电性连接，湿度传感器53的输出端与微处理器52的输入端电性连接，微处理器52的输出端与无线信号发射模块51的输入端电性连接，无线信号发射模块51的输出端与无线信号接收模块75的输入端无线连接，测试单元74包括测试触发模块741、模拟信号存储模块742、模拟信号发送模块743和测试反馈模块744，测试触发模块741的输出端与模拟信号存储模块742的输入端电性连接，模拟信号存储模块742的输出端与模拟信号发送模块743的输入端电性连接。
本发明还公开了一种自动化生产线的集中管道输送系统的输送方法，具体包括以下步骤：
步骤一、泄露检测：将控制组件7连接电源并待机，利用定时启动模块73定时启动控制组件7，同时启动风扇42工作，两组风扇组件4通过进气道43抽取外管22内部其中两条空腔内的空气，并通过外筒41排进另外两条空腔内，实现气流的循环，在有液体泄漏时，气流可促使液体挥发，并被湿度检测组件5的湿度传感器53检测到，然后微处理器52通过无线信号发射模块51发送反馈信号至控制组件7，无线信号接收模块75将接收的信号传输至处理器71，处理器71将信号传输至信号识别模块72来判断是哪个湿度传感器53发出的信号，进而确定漏水位置处于哪个空腔，然后将空腔对应的编号发送至控制终端计算机上，同时启动蜂鸣器76进行报警；
步骤二、人工检测：维修人员前来维修时，先关闭阀体1，再拔出每一段外管22上的胶塞28，在泄露位置的胶塞孔处则会有水漏出，然后对该段管道进行切断维修更换；
步骤三、热量回收：在输送的液体为加工产生的高温废水时，控制阀体1将输送的液体导入输送支管3内，并向出水保温管36和进水保温管37内灌入冷水，热水在经过冷凝管34时将热量传递至冷水中，通过出水保温管36和进水保温管37传输到其它需要热量的设备内；
步骤四、定期测试：定期启动测试单元74，测试触发模块741被触发后，通过模拟信号发送模块743发送多组预存的模拟信号至处理器71，然后进行信号识别、预警等动作，判断是否存在故障，若有故障则对其进行检修。
优选的，同一组风扇组件4对应两条空腔内出现泄漏时，对应的两个湿度传感器53均会发出报警信号，以先接受到的为准。
同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
