支架结构
技术领域
本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种支架结构。
背景技术
在车辆装配过程中，会经常遇到需要将管路固定在某个构件的表面上，例如，现有车辆的排气系统中一般设有颗粒捕集器，颗粒捕集器可捕集废气中的颗粒物，以减少车辆尾气中的颗粒物含量，为了避免颗粒捕集器长时间使用后堵塞，现有的控制方法是在捕集器前后增加压差管路连接压差传感器，为了使压差管路满足高温环境和布置要求，压差管靠近颗粒捕集器的一端需要通过支架固定支撑在颗粒捕集器的外表面上。
现有的支架一般有三种形式，其一是“Z”字形支架，该支架结构简单，材料利用率高，但支架强度不足，容易弯折甚至断裂，不能起到很好的支撑作用，另一是在“Z”字形支架的基础上，焊接辅助支架，以提高支架强度，但增加焊接工序，支架的人工费和材料费都会增加，不利于降低车辆成本，其三是“几”字形支架，“几”字形支架的装配面与水平面平行或者与水平面间的角度较小时具有较好的使用效果，装配面与水平面间的角度过大时会导致该支架的材料成本显著增加，而压差管路的固定位置在多数情况下与水平面是不平的，因此几字形支架难以满足压差管的安装需求。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种支架结构，以能够具有较好的使用效果。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种支架结构，以用于管路于构件上的支撑固定，所述支架结构包括结构主体，设于所述结构主体一侧的支撑部，以及于所述支撑部的相邻或相对一侧设于所述结构主体上的管路固定部；所述支撑部包括间隔布置的两个支撑单元，两所述支撑单元呈叉开状且相互错开布置，且两所述支撑单元的自由端分别与所述构件固连；所述管路固定部上设有以可构成所述管路于所述管路固定部上固定的管路固定单元。
进一步的，所述结构主体包括第一连接板，以及与所述第一连接板固连、且与所述第一连接板间呈夹角设置的第二连接板，两所述支撑单元均为连接于所述第一连接板上的支撑板，所述管路固定部为与所述第二连接板相连的固定板。
进一步的，所述结构主体、所述支撑部以及所述管路固定部一体冲压成型。
进一步的，两所述支撑板与所述第一连接板相连接的根部间的垂向距离L在4～6mm之间。
进一步的，两所述支撑板与所述第一连接板的侧端面相接，且两所述支撑板根部所夹的所述结构主体的侧端面呈圆弧形。
进一步的，于各所述支撑板的自由端构造有向支撑板的一侧翻折的翻边，所述翻边固连于所述构件上。
进一步的，于所述翻边和构造该翻边的所述支撑板之间设有加强筋槽。
进一步的，所述第一连接板和所述第二连接板之间的夹角为钝角。
进一步的，所述管路固定单元包括构造于所述管路固定部上的通孔。
进一步的，所述构件为车辆排气系统的颗粒捕集器，所述颗粒捕集器上连接有压差传感器，所述管路为所述颗粒捕集器和所述压差传感器之间的压差管路。
相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
本实用新型所述的支架结构，通过将该支架的支撑部设置为包括两个呈叉开状且相互错开布置的支撑单元，可具有较高的支撑强度以及支撑稳定性，同时由于无需进行焊接，因此还可提高支架的生产效率，并能够降低支架的生产成本。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的支架结构的整体示意图；
图2为本实用新型实施例所述的支架结构于颗粒捕集器上的安装结构示意图；
图3为图2中A处的放大图；
图4为图2的另一角度视图；
附图标记说明：
1-结构主体，11-第一连接板，12-第二连接板，13-第一加强筋槽，2-支撑部，21-支撑单元，211-翻边，22-第二加强筋槽，3-管路固定部，31-管路固定单元，32-第三加强筋槽，4-颗粒捕集器，5-压差管路，6-焊接方螺母，7-管夹。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
本实施例涉及一种支架结构，该支架结构可用于将管路支撑固定在构件上，如图1至图4所示，该支架结构包括结构主体1，设于结构主体1一侧的支撑部2，以及于支撑部2的相邻或相对一侧设于结构主体1上的管路固定部3；其中，支撑部2包括间隔布置的两个支撑单元21，两支撑单元21呈叉开状且相互错开布置，且两支撑单元21的自由端分别与构件固连；管路固定部3上设有以可构成管路在管路固定部3上固定的管路固定单元31。
本实施例以将压差管路5固定在车辆排气系统的颗粒捕集器4上为例对该支架结构进行介绍。其中，颗粒捕集器4用于捕集车辆尾气中的颗粒物，对颗粒物进行氧化，以降低车辆尾气中颗粒物的含量，为了避免颗粒捕集器4长时间工作后堵塞，现有车辆排气系统中，在颗粒捕集器4的前后连接设有两个压差传感器，以对颗粒捕集器4前后的压差进行监测，其中颗粒捕集器4与压差传感器通过压差管路5相连接。
为了保证压差管路5满足高温环境和布置要求，一般采用压差软管加压差硬管的连接形式，其中，压差软管连接压差传感器，压差硬管连接颗粒捕集器4，由于颗粒捕集器4的工作温度较高，为了避免压差硬管开裂、断裂，压差硬管与颗粒捕集器4连接后，一般需要再将压差硬管通过支架固定支撑在颗粒捕集器4的表面上，本实施例即以压差硬管于颗粒捕集器4表面上的支撑固定为例对该支架结构进行介绍。
参考图1至图4所示，本实施例的结构主体1具体包括第一连接板11，以及与第一连接板11固连、且与第一连接板11间呈夹角设置的第二连接板12，两个支撑单元21具体为间隔连接于第一连接板11侧端面上的支撑板，管路固定部3具体为与第二连接板12相连接的固定板。该支架结构固定于颗粒捕集器4上后，第二连接板12大致成水平状，第一连接板11向下延伸，两支撑板与第一连接板11连接的侧端面具体为第一连接板11的底端面。第一连接板11和第二连接板12之间的夹角可调，以可适应于不同车型上的压差管路5于颗粒捕集器4上的安装，不过，为了便于第一连接板11和第二连接板12的成型，第一连接板11和第二连接板12之间的夹角优选为钝角。
为了提高第一连接板11与第二连接板12之间的连接强度，避免压差管路5固定于固定板上后，因第一连接板11和第二连接板12之间的夹角变化而导致压差管路5移位，造成压差管路5开裂或断裂，本实施例中，参考图1所示，在第一连接板11和第二连接板12之间设有第一加强筋槽13，具体的，该第一加强筋槽13构造于第一连接板11和第二连接板12的相接处，且该第一加强筋槽13的开口位于第一连接板11和第二连接板12的外侧表面上，即远离颗粒捕集器4的一侧表面上，该第一加强筋槽13优选通过冲压方式加工成型。
上述的两个支撑板沿着第一连接板11的底端面间隔设置，且两支撑板的、与第一连接板11底端面相连接的根部间的垂向距离L优选在4～6mm之间，且该距离L进一步优选为5mm。通过将两支撑板间隔设置，便于两支撑板之间的按下述的叉开状设置。此外，为了避免两支撑板与第一连接板11连接处的应力集中，本实施例中，参考图1所示，两支撑板的根部所夹的结构主体1的底端面被设置为呈圆弧形。
本实施例中，参考图1至图4所示，两支撑板被配置为叉开状且错开设置，即两支撑板在与第一连接板11厚度方向平行的平面上的投影呈“人”字形。将支撑部2设置为“人”字形结构，由于该结构受力较为均匀，因而可较好的对压差管路5进行支撑。为了减少对支撑板的折弯操作，降低支架结构的成型难度，本实施例中，两支撑板之一被设置为与第一连接板11相平，两支撑板另一与第一连接板11间呈夹角设置，通过将两支撑板之一设置为与第一连接板11相平，仅对两支撑板另一进行折弯即可，从而降低了该支架结构的成型难度。
本实施例中，参考图1至图4所示，在两支撑板的自由端、也即远离第一连接板11的一端分别设有向支撑板一侧翻折的翻边211，且翻边211优选为向两支撑板的外侧翻折，即各支撑板的翻边211优选向远离另一支撑板的一侧翻折，两支撑板分别通过翻边211与颗粒捕集器4进行固连，两翻边211例如可采用焊接的方式固定在颗粒捕集器4上，或者采用螺栓连接的方式固定在颗粒捕集器4上，通过设置该翻边211，可增大支撑板与颗粒捕集器4间的接触面积，可提高支撑板与颗粒捕集器4连接的稳定性，提高对压差管路5支撑的稳定性。
为了提高翻边211与支撑板之间的连接强度，参考图1所示，在各翻边211和形成该翻边211的支撑板之间设有第二加强筋槽22，且优选的，形成在与第一连接板11呈夹角设置的支撑板上的第二加强筋槽22延伸至该支撑板与第一连接板11的相接处，以可提高该支撑板与第一连接板11之间的连接强度，提高该支架结构整体的稳定性。该第二加强筋槽22的具体结构与第一加强筋槽13相似，在此不再赘述。
管路固定部3的一种优选结构如图1至图4所示，其具体为与第二连接板12的一侧面相连接、并向外侧延伸的固定板，该固定板与第二连接板12之间呈夹角设置，且为了提高固定板与第二连接板12之间的连接强度，本实施例中，在固定板和第二连接板12之间设有第三加强筋槽32，该第三加强筋槽32的结构与第一加强筋槽13的结构相似，在此不再赘述。上述的管路固定单元31具体为开设于该固定板上的通孔，需要说明的是，该支架结构可对前、后压差硬管进行支撑，也可对两者之一进行支撑，对应的，上述的通孔可以为两个也可以为一个。
本实施例支架结构的具体装配过程如下：如图2至图4所示，在该支架结构安装于颗粒捕集器4之前，预先在固定板的背面焊接与通孔同心设置的焊接方螺母6，然后将两支撑板的弯边211焊接在颗粒捕集器4的表面上，前、后压差硬管与颗粒捕集器4连接后，支撑于固定板上，再采用管夹7将两压差硬管扣在固定板上，然后通过螺栓与焊接方螺母6的螺接配合将管夹7固定在固定板上，从而构成了压差硬管在该支架结构上的支撑固定。
本实施例的支架结构，也即结构主体1、支撑部2和管路固定部3优选采用一体冲压成型的方式制造成型，由于无需进行焊接操作，因而可具有较高的加工效率，并可降低制造成本。
综上所述，本实施例的支架结构，由于其可采用一体冲压成型的方式加工成型，因而可具有较高的生产效率，并可降低成本，而且其“人”字形的结构受力较为均匀，可为管路提供较好的支撑，同时，通过简单调整冲压模具的结构，可方便的调整该支架结构各处的折弯角度，可满足不同管路于构件上的支撑固定。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
