一种柴油机全水冷复合式排气消声器
技术领域
本实用新型涉及柴油发电机技术领域，具体涉及一种用于柴油发电机的全水冷复合式排气消声器，用于对发动机的排气消声器进行水冷降温。
背景技术
现有的水冷复合式消声器，分为前后两大腔室，前腔室内外室之间充满冷却液，后腔室采用消音棉填充进行消音隔热。当发电机组在高温条件下工作时，发动机的排气高温气体会通过后腔室辐射到静音箱内，造成机组静音箱内的温度过高，机组长时间工作会造成橡胶件老化和机组功率下降。
实用新型内容
本实用新型旨在提供一种柴油机全水冷复合式排气消声器，对发动机的排气消声器进行更好的水冷降温，消声器辐射到静音箱的热量更低，噪声更小。
为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种柴油机全水冷复合式排气消声器，分为消声器内壳和消声器外壳，在消声器内壳与消声器外壳之间形成冷却液通道，在消声器内腔中设置有竖直隔板，将消声器内腔分成消声器前腔与消声器后腔，在消声器前腔的中上部设置有水平隔板，将消声器前腔分成第一消声腔和第二消声腔，在第一消声腔的左侧壁上设置有进气管，在消声器后腔的右侧壁靠底部位置处设置有排气管，所述第二消声腔的右端设置有第一消声阻击管，在第二消声腔的左端设置有第二消声阻击管，在消声器后腔的左端设置有第三消声阻击管，在消声器后腔的右端设置有第四消声阻击管，第一消声阻击管的上端伸入第一消声腔内，其余消声阻击管的上下端头均与对应消声腔的内腔相接并封闭，在第二消声腔内设置有第一隔板，在消声器后腔内设置有第二隔板，使气体在对应腔体内呈“S”形路线流动，所述第二消声阻击管与第三消声阻击管通过水平连接管连通，在消声器后腔的内壁上安装有消音棉。
作为上述方案的优选，相邻的所述第一隔板采用一前一后交替安装构成“S”形气流路线，第二隔板采用两前两后成对交替安装构成“S”形气流路线，每对第二隔板由“n”形或“u”形折弯板构成，且“n”形的顶部固定在消声器后腔的顶部，或“u”形的底部固定在消声器后腔的底部，所述“n”形或“u”形折弯板上开有气孔；所述第二隔板的悬空端与消声器后腔的距离 L1小于第一隔板与第二消声腔的距离L2。第一隔板上不开孔，气体通过隔板与腔体形成的窄缝向前流动，延长气流路线；第二隔板上开孔，大部分气流通过隔板与腔体形成的窄缝向前流动，延长气流路线，采用更小的窄缝结构，能确保气体能与腔体内壁上的消音棉充分接触，提高消声效果，而来不及流动的少量气体则通过第二隔板上的开孔向前流动，小孔流动则能提高降噪效果，因此第一隔板、第二隔板综合考虑了消音及降噪的双重效果，经过第一、第二消声腔后的气体，温度有所降低，结合消音棉及带孔第二隔板的结构，消音降噪效果更加限制。
进一步优选为，所述消声器内壳与消声器外壳之间设置有支承板，所述支承板的主体部分焊接在消声器内壳上，支承板的左右两端朝消声器外壳的方向垂直折弯后，并通过向外的翻边焊接在消声器外壳上，使得支承板整体呈“π”形，简化消声器内壳与消声器外壳之间的安装结构。
进一步优选为，所述支承板上还设置有减重孔，减轻重量。
进一步优选为，所述消声器外壳的左右外侧分别设置有“L形安装座。
进一步优选为，所述竖直隔板前后居中设置，将消声器内腔均分成消声器前腔和消声器后腔，前后腔大小均衡，通过试验验证，消音效果相比一大一小的结构更优。
本实用新型的有益效果：在消声器内壳与消声器外壳之间形成冷却液通道，通过冷却液将整体消声器的内腔包裹在内，形成全水冷结构，并结合消声器内的三个消声腔、四个消声阻击管、一根水平连接管、若干第一隔板、若干第二隔板、消音棉共同对消声器的前后腔室进行最大程度的消音隔热，使消声器辐射到静音箱的热量最低，噪声最小；同时通过优化消声器的内部结构，使气体在消声器内的循环路线最长，结构紧凑合理，占用空间小。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1的A-A剖视图。
图3为图1的B-B剖视图。
具体实施方式
下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：
结合图1—图3所示，一种柴油机全水冷复合式排气消声器，其壳体为双层结构，分为消声器内壳和消声器外壳。在消声器内壳与消声器外壳之间形成冷却液通道1，能实现冷却液将整体消声器的内腔包裹在内，构成全水冷消声器。
在消声器内腔中设置有竖直隔板，将消声器内腔分成消声器前腔与消声器后腔，在消声器前腔的中上部设置有水平隔板，将消声器前腔分成第一消声腔和第二消声腔。因此，在消声器内腔中分为第一消声腔、第二消声腔，消声器后腔也就是第三消声腔，共三个腔体。最好是，竖直隔板前后居中设置，将消声器内腔均分成消声器前腔和消声器后腔。
在第一消声腔的左侧壁上设置有进气管2，在消声器后腔的右侧壁靠底部位置处设置有排气管3。
第二消声腔的右端设置有第一消声阻击管4，在第二消声腔的左端设置有第二消声阻击管5。在消声器后腔的左端设置有第三消声阻击管6，在消声器后腔的右端设置有第四消声阻击管7。第二消声阻击管5与第三消声阻击管6 通过水平连接管10连通。第一消声阻击管4、第二消声阻击管5、第三消声阻击管6、第四消声阻击管7的侧壁上均设置有气孔，用于进气或出气。
除第一消声阻击管4的上端伸入第一消声腔的内腔外，其余消声阻击管的上下端头均与对应消声腔的内腔相接并封闭。
在第二消声腔内设置有第一隔板8，在消声器后腔内设置有第二隔板9，使气体在对应腔体内呈“S”形路线流动，在消声器后腔的内壁上安装有消音棉11。
最好是，相邻第一隔板8采用一前一后交替安装构成“S”形气流路线，第二隔板9采用两前两后成对交替安装构成“S”形气流路线。每对第二隔板9由“n”形或“u”形折弯板构成；若采用“n”形折弯板，则“n”形折弯板的顶部固定在消声器后腔的顶部；或采用“u”形折弯板，则“u”形折弯板的底部固定在消声器后腔的底部。“n”形或“u”形折弯板上还开有气孔。
另外，第二隔板9的悬空端与消声器后腔的距离L1小于第一隔板8与第二消声腔的距离L2，使消声器后腔内窄缝位置处的宽度小于第二消声腔内窄缝位置处的宽度。
为简化安装，减轻整体重量，同时确保支承强度可靠，在消声器内壳与消声器外壳之间设置有支承板12，支承板12的主体部分焊接在消声器内壳上，支承板12的左右两端朝消声器外壳的方向垂直折弯后，并通过向外的翻边焊接在消声器外壳上，使得支承板12整体呈“π”形。支承板12上还设置有减重孔12a。
消声器外壳的左右外侧分别设置有“L形安装座13，用于消声器自身在柴油机静音箱内的安装。
消声器中的气流方向如图中箭头所示，气体经进气管2进入第一消声腔，再经由第一消声阻击管4进入第二消声腔，在若干第一隔板8的导流作用下进入第二消声阻击管5，再经由水平连接管10、第三消声阻击管6进入消声器后腔，在若干第二隔板9的导流作用下再经由第四消声阻击管7、排气管3 排出。
