涡轮叶片冷气量与冷效特性分析方法

涡轮叶片冷气量与冷效特性分析方法

　　技术领域

　　本公开涉及涡轮叶片冷却分析技术领域，具体涉及一种涡轮叶片冷气量与冷效特性分析方法。

　　背景技术

　　提高涡轮前温度是研制先进航空发动机的关键因素之一，越来越高的涡轮前进口温度需要更为先进的冷却技术，而高精度的冷却分析技术是先进冷却设计技术的关键技术之一。提高涡轮叶片冷气量分析精度在发动机一维设计阶段，对发动机性能的准确评估具有重要意义。

　　现有的涡轮叶片，在一维设计阶段时，其冷气量评估方法主要采用相似叶片当量冷气量类比法。类比法主要是通过参考现有的成熟冷却叶片，在发动机功率及涡轮前进口温度水平相当的情况下，通过相同的当量冷气量反算出实际叶片的冷气流量。当量冷气量的定义中，主要考虑了燃气侧的换热系数和换热面积两个因素，并无冷却内腔的因素。因此当量冷气量类比法仅适用于采用相同的冷却结构的涡轮叶片冷气量及冷效计算。此外，基于当量冷气量的类比法，其热平衡是基于燃气侧的对流换热与冷气侧的蓄热量相平衡的热平衡路线，忽略了叶片壁面内的导热平衡及内腔的流动换热平衡，预估精度受到内腔冷却效率偏差的巨大影响。

　　所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

　　发明内容

　　本公开的目的在于提供一种轮叶片冷气量与冷效特性分析方法，其分析结果准确且适用范围广。

　　为实现上述发明目的，本公开采用如下技术方案：

　　根据本公开的第一个方面，本公开提供一种涡轮叶片冷气量与冷效特性分析方法，包括：

　　获取所述涡轮叶片的燃气侧进口参数、一维流道参数、叶片参数和燃气侧换热系数hg；

　　确定所述涡轮叶片的冷却设计参数；

　　开始迭代步骤，确定预估冷气量

　　根据所述燃气侧进口参数、所述一维流道参数、所述叶片参数、所述燃气侧换热系数hg、所述冷却设计参数和所述预估冷气量获得实际冷气量

　　获取所述预估冷气量与所述实际冷气量的差值x，以及所述预估冷气量和所述实际冷气量的平均值y，令

　　比较λ与1％的大小；

　　若λ≤1％，则输出所述实际冷气量与冷却设计参数，获得所述涡轮叶片冷气量与冷效特性分析结果；若λ＞1％，则转至开始迭代步骤，并用所述实际冷气量更新所述预估冷气量直至λ≤1％。

　　在本公开示例性实施例中，根据所述燃气侧进口参数、所述一维流道参数、所述叶片参数、所述燃气侧换热系数hg、所述冷却设计参数和所述预估冷气量获得实际冷气量包括：

　　根据所述一维流道参数和所述叶片参数获得所述涡轮叶片的燃气侧换热面积Ag，并根据所述燃气侧进口参数、所述燃气侧换热系数hg和所述冷却设计参数获得所述涡轮叶片的燃气侧换热量Q1；

　　根据所述冷却设计参数和所述燃气侧换热面积Ag获得所述涡轮叶片的内换热面积Ac，并根据所述燃气侧换热系数hg、所述燃气侧换热面积Ag、所述内换热面积Ac和所述冷却设计参数获得所述涡轮叶片的冷气侧壁温Tw,c；

　　根据所述预估冷气量和冷却设计参数获得所述涡轮叶片的冷气侧换热系数hc和冷气出口温度Tc,out；

　　根据所述燃气侧进口参数、所述冷却设计参数、所述冷气侧壁温Tw,c和所述冷却出口温度Tc,out获得实际冷气量

　　在本公开示例性实施例中，所述燃气侧进口参数包括燃气侧等效进口平均温度；所述一维流道参数包括叶片平均叶高和叶片轴向弦长；所述叶片参数包括叶片数量和叶片弯扭系数。

　　在本公开示例性实施例中，所述冷却设计参数包括燃气侧限制壁温、冷气进口温度、温度储备值、内腔数、内腔轴向尺寸系数、内腔换热强化系数、平均壁厚和内外换热面积之比。

　　在本公开示例性实施例中，根据所述一维流道参数和所述叶片参数获得所述涡轮叶片的燃气侧换热面积Ag，并根据所述燃气侧进口参数、所述燃气侧换热系数hg和所述冷却设计参数获得所述涡轮叶片的燃气侧换热量Q1包括：

　　根据所述叶片平均叶高、所述叶片轴向弦长和所述叶片弯扭系数获得所述燃气侧换热面积Ag；

　　根据所述燃气侧换热系数hg、所述燃气侧换热面积Ag、所述燃气侧等效进口平均温度、所述温度储备值和所述燃气侧限制壁温获得所述燃气侧换热量Q1。

　　在本公开示例性实施例中，根据所述冷却设计参数和所述燃气侧换热面积Ag获得所述涡轮叶片的内换热面积Ac，并根据所述燃气侧换热系数hg、所述燃气侧换热面积Ag、所述内换热面积Ac和所述冷却设计参数获得所述涡轮叶片的冷气侧壁温Tw,c包括：

　　根据所述燃气侧换热面积Ag和所述内外换热面积之比获得所述内换热面积Ac；

　　根据所述燃气侧换热系数hg、所述燃气侧换热面积Ag、所述内换热面积Ac、所述燃气侧限制壁温和所述平均壁厚获得所述冷气侧壁温Tw,c。

　　在本公开示例性实施例中，根据所述预估冷气量和冷却设计参数获得所述涡轮叶片的冷气侧换热系数hc和冷气出口温度Tc,out包括：

　　简化所述涡轮叶片内腔的流动换热模型为单入口单出口的单腔内外流动换热模型；

　　根据所述内腔轴向尺寸系数及所述内腔数获得所述单腔内外流动换热模型的单腔的轴向长度lchannel；

　　根据所述轴向长度lchannel、所述单腔内外流动换热模型的单腔宽高比获得所述单腔内外流动换热模型的单腔的水力直径Dh；

　　根据所述水力直径Dh和所述预估冷气量获得所述单腔内外流动换热模型的单腔的雷诺数Rec；

　　根据所述内腔换热强化系数、所述雷诺数Rec获得所述冷气侧换热系数hc；

　　根据所述冷气进口温度、所述冷气侧壁温Tw,c和所述冷气侧换热系数hc获得所述冷气出口温度Tc,out。

　　在本公开示例性实施例中，根据公式Dh＝4lchannel·(lchannel/AR)/(2lchannel+(lchannel/AR))计算获得所述水力直径Dh，其中，lchannel为轴向长度，AR为单腔宽高比。

　　在本公开示例性实施例中，根据公式hc＝EF·0.023Rec0.8Prc0.4·λc/Dh计算获得所述冷气侧换热系数hc，其中，EF为内腔换热强化系数，Rec为雷诺数，Prc为冷气侧普朗特数，λc为冷气的导热系数，Dh为水力直径。

　　在本公开示例性实施例中，根据公式计算获得所述冷气出口温度Tc,out，其中，hc为冷气侧换热系数，Ac为内换热面积，为预估冷气量，Tc,in为冷气进口温度，Cp,c为冷气的定压比热。

　　在本公开示例性实施例中，根据公式计算获得所述实际冷气量其中，Wc＝η/(ε(1-η))为当量冷气，η为涡轮叶片平均的冷却效果，ε为涡轮叶片内腔的平均冷却效率，Tg为燃气侧等效进口平均温度，Tw,g为燃气侧限制壁温，Tc,in为冷气进口温度，Tc,out为冷气出口温度，Tw,c为冷气侧壁温。

　　在本公开示例性实施例中，根据公式计算获得所述预估冷气量所述实际冷气量的差值x，根据公式计算获得所述预估冷气量和所述实际冷气量的平均值y。

　　在本公开示例性实施例中，所述分析方法还包括：

　　改变所述冷却设计参数，获得所述涡轮叶片的冷效特性曲线图。

　　在本公开示例性实施例中，当涡轮叶片燃气侧设计有热障涂层时，需对所述燃气侧换热系数hg进行修正，根据公式hg,TBC＝(λTBC·hg)/(λTBC+hg·δTBC)计算获得等效的燃气侧换热系数hg,TBC，其中，λTBC为热障涂层导热系数，δTBC为热障涂层的厚度。

　　本公开提供的涡轮叶片冷气量与冷效特性分析方法，引入涡轮叶片的燃气侧进口参数、一维流道参数和叶片参数，考虑了一维流道结构因素，即涡轮叶片的内腔因素，可适用于不同冷却结构的涡轮叶片冷气量及冷却特性分析，适用范围更广。本方法可针对冷却设计参数开展单因素或多因素对叶片冷气量及冷却特性分析研究，分析方法更为灵活且分析结果更加全面准确。

　　附图说明

　　通过参照附图详细描述其示例实施例，本公开的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

　　图1示出本公开示例性实施例中涡轮叶片冷气量与冷效特性分析方法流程示意图；

　　图2示出本公开示例性实施例中典型单级涡轮气动一维流道结构示意图；

　　图3示出本公开示例性实施例中一维气动流道内的导向叶片一维内部冷却结构示意图；

　　图4示出本公开示例性实施例中一维内部冷却结构简化后的多腔单流程的流动换热模型示意图；

　　图5示出本公开示例性实施例中一维内部冷却结构简化后的单入口单出口的单腔内外流动换热模型示意图；

　　图6示出本公开示例性实施例中冷效特性曲线图。

　　具体实施方式

　　现在将参考附图更全面地描述示例实施例。然而，示例实施例能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施例使得本公开将更加全面和完整，并将示例实施例的构思全面地传达给本领域的技术人员。所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本公开的实施例的充分理解。

　　在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

　　所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本公开的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本公开的技术方案而没有所述特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、材料等。在其它情况下，不详细示出或描述公知结构、材料或者操作以避免模糊本公开的主要技术创意。

　　用语“一个”、“一”、“所述”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。

　　相关技术中，在涡轮叶片一维设计阶段时，其冷气量评估方法主要采用相似叶片当量冷气量类比法。当量冷气量类比法主要存在如下缺点：1)适用范围较窄，仅适用于发动机功率相当及涡轮前温度水平相差不多的情况，且涡轮叶片内腔冷却要求采用相同的结构形式；2)仅能评估单一设计点的冷气量及冷效值，无法获得一定冷气/燃气流量比范围内的叶片冷效特性；3)预估精度在叶片展弦比发生较大变化时误差较大，类比法无法考虑叶片的弯扭因素对于冷气量及冷效的影响。

　　如图1所示，本公开提供一种涡轮叶片冷气量与冷效特性分析方法，包括如下步骤：

　　步骤S100，获取涡轮叶片的燃气侧进口参数、一维流道参数、叶片参数和燃气侧换热系数hg；

　　步骤S200，确定涡轮叶片的冷却设计参数；

　　步骤S300，开始迭代步骤，确定预估冷气量

　　步骤S400，根据燃气侧进口参数、一维流道参数、叶片参数、燃气侧换热系数hg、冷却设计参数和预估冷气量获得实际冷气量

　　步骤S500，获取预估冷气量与实际冷气量的差值x，以及预估冷气量和实际冷气量的平均值y，令

　　步骤S600，比较λ与1％的大小；

　　步骤S700，若λ≤1％，则输出实际冷气量与冷却设计参数，获得涡轮叶片冷气量与冷效特性分析结果；若λ＞1％，则转至开始迭代步骤，并用实际冷气量更新预估冷气量直至λ≤1％。

　　本公开提供的涡轮叶片冷气量与冷效特性分析方法，引入涡轮叶片的燃气侧进口参数、一维流道参数和叶片参数，考虑了一维流道结构因素，即涡轮叶片的内腔因素，可适用于不同冷却结构的涡轮叶片冷气量及冷却特性分析，适用范围更广。本方法可针对冷却设计参数开展单因素或多因素对叶片冷气量及冷却特性分析研究，分析方法更为灵活且分析结果更加全面。

　　以下将结合附图对图1中的各个步骤的详细过程进行解释说明。

　　如图2、图3所示，本公开示例性实施例中所针对的涡轮叶片，主要指不含有叶身气膜出流的内部强化对流冷却叶片。在本公开示例性实施例中，主要以图2、图3所示的涡轮气动一维流道及导向叶片为例进行详细说明。

　　目前，典型的涡轮气动一维流道示意图如图2所示。一维流道主要包括上流道1、下流道2、导向叶片3、工作叶片4及旋转轴5。图2中，叶片的上流道1平均半径高度与下流道2的平均半径高度之差为叶片平均叶高Hblade，导向叶片在轴向位置的长度为叶片轴向弦长lblade。

　　一维气动流道内的导向叶片一维内部冷却结构示意图如图3所示，冷气流路6为单入口的三腔蜿蜒通道的叶片内部冷却流动形式。

　　在步骤S100中，获取涡轮叶片的燃气侧进口参数、一维流道参数、叶片参数和燃气侧换热系数hg。

　　在本公开示例性实施例中，燃气侧进口参数包括燃气侧等效进口平均温度Tg，一维流道参数包括叶片平均叶高Hblade和叶片轴向弦长lblade；叶片参数包括叶片数量NUM和叶片弯扭系数ftwist。其中，叶片平均叶高Hblade和叶片轴向弦长lblade，可参见图2。叶片弯扭系数ftwist表征弯扭叶片实际中弧长与叶片轴向弦长lblade之比。

　　在此需说明的是，当涡轮叶片燃气侧设计有热障涂层时，需对燃气侧换热系数hg进行修正，考虑涂层对于外换热的影响修正，采用一维热阻修正方式，计算等效的燃气侧换热系数，

　　hg,TBC＝(λTBC·hg)/(λTBC+hg·δTBC)

　　式中，hg,TBC为带热障涂层后的修正的燃气侧换热系数，λTBC为热障涂层导热系数，δTBC为热障涂层的厚度。

　　在步骤S200中，确定涡轮叶片的冷却设计参数。

　　在本公开示例性实施例中，冷却设计参数包括燃气侧限制壁温Tw,g、冷气进口温度Tc,in、温度储备值、内腔数Nchannel、内腔轴向尺寸系数faxial、内腔换热强化系数EF、平均壁厚δw和内外换热面积之比Areafactor。内腔轴向尺寸系数faxial是涡轮叶片内腔在轴向方向占叶片轴向弦长lblade的比例(一般为0.8-0.95之间)，内腔换热强化系数EF是指内腔实际换热系数与相同流量下光滑圆管换热系数的比值(一般为1.0-5.0之间)。

　　在步骤S300中，开始迭代步骤，确定预估冷气量

　　在本公开示例性实施例中，给定涡轮叶片冷却设计所需的预估冷气比MR，结合燃气侧进口截面流量W2及叶片数量NUM，可计算获得预估冷气量

　　

　　在步骤S400中，根据燃气侧进口参数、一维流道参数、叶片参数、燃气侧换热系数hg、冷却设计参数和预估冷气量获得实际冷气量包括以下步骤：

　　步骤S410，根据一维流道参数和叶片参数获得涡轮叶片的燃气侧换热面积Ag，并根据燃气侧进口参数、燃气侧换热系数hg和冷却设计参数获得涡轮叶片的燃气侧换热量Q1；

　　在本公开示例性实施例中，根据叶片平均叶高、叶片轴向弦长和叶片弯扭系数获得燃气侧换热面积Ag；根据燃气侧换热系数hg、燃气侧换热面积、燃气侧等效进口平均温度、温度储备值和燃气侧限制壁温获得燃气侧换热量Q1。

　　具体地，在本公开示例性实施例中，燃气侧换热面积Ag通过以下公式计算获得，

　　Ag＝2Hblade·lblade·ftwist

　　其中，Hblade为叶片平均叶高，lblade为叶片轴向弦长，ftwist为叶片弯扭系数。

　　燃气侧换热量Q1通过以下公式计算获得，

　　Q1＝hgAg(Tg-Tw,g)

　　其中，hg为燃气侧换热系数，Tg为燃气侧等效平均进口温度(即实际涡轮叶片进口平均温度与冷却设计参数的温度储备值之和)，Tw,g为的燃气侧限制壁温。

　　在此需说明的是，对于燃气侧换热系数hg，当涡轮叶片燃气侧设计有热障涂层时，需用上述等效的燃气侧换热系数hg,TBC替代燃气侧换热系数hg。

　　步骤S420，根据冷却设计参数和燃气侧换热面积Ag获得涡轮叶片的内换热面积Ac，并根据燃气侧换热系数hg、燃气侧换热面积Ag、内换热面积Ac和冷却设计参数获得涡轮叶片的冷气侧壁温Tw,c。

　　在本公开示例性实施例中，根据燃气侧换热面积Ag和内外换热面积之比获得内换热面积Ac；根据燃气侧换热系数hg、燃气侧换热面积Ag、内换热面积Ac、燃气侧限制壁温和平均壁厚获得冷气侧壁温Tw,c。

　　具体地，在本公开示例性实施例中，内换热面积Ac通过以下公式计算获得，

　　Ac＝Ag·Areafactor

　　其中，Ag为燃气侧换热面积，Areafactor为叶片内外换热面积之比。

　　根据涡轮叶片沿壁厚的导热量与燃气侧的换热量相等的热平衡过程，冷气侧壁温Tw,c通过以下公式计算获得

　　

　　其中，Ag为燃气侧换热面积，hg为燃气侧换热系数，Ac为内换热面积、λw为叶片金属材料的导热系数，δw为平均壁厚。

　　步骤S430，根据预估冷气量和冷却设计参数获得涡轮叶片的冷气侧换热系数hc和冷气出口温度Tc,out。

　　在本公开示例性实施例中，步骤S430包括：

　　步骤S431，简化涡轮叶片内腔的流动换热模型为单入口单出口的单腔内外流动换热模型；

　　如图4、图5所示，在本公开示例性实施例中，对图3中导向叶片的一维内部冷却结构进行简化，初步简化为如图4所示的，多腔单流程的流动换热模型，冷气从冷气入口7流入，经过三腔蜿蜒通道后从尾缘的多个出流孔8流出。之后进一步简化成具有单入口单出口的单腔内外流动换热模型，具体如图5所示，冷气从单入口的冷气入口9流入，从单出口的冷气出口10流出，通道外壁为燃气侧换热边界11，通道外壁13的温度为冷却设计限制壁温值，通道内壁12与冷气相接触，并与冷气发生对流换热。

　　步骤S432，根据内腔轴向尺寸系数及内腔数获得单腔内外流动换热模型的单腔的轴向长度lchannel。

　　在本公开示例性实施例中，根据公式lchannel＝(lblade/Nchannel)·faxial计算获得单腔的轴向长度lchannel，其中，Nchannel为内腔数，faxial为内腔轴向尺寸系数。

　　步骤S433，根据轴向长度lchannel、单腔内外流动换热模型的单腔宽高比获得单腔内外流动换热模型的单腔的水力直径Dh；。

　　在本公开示例性实施例中，根据公式Dh＝4lchannel·(lchannel/AR)/(2lchannel+(lchannel/AR))计算获得水力直径Dh，其中，lchannel为轴向长度，AR为单腔宽高比。

　　步骤S434，根据水力直径Dh和预估冷气量获得单腔内外流动换热模型的单腔的雷诺数Rec；。

　　在本公开示例性实施例中，根据公式计算获得雷诺数Rec，其中，Aflow为单腔的流通面积，可通过单腔水力直径Dh计算获得，μc为冷气的粘性系数。

　　步骤S435，根据内腔换热强化系数、雷诺数Rec获得冷气侧换热系数hc。

　　在本公开示例性实施例中，根据公式hc＝EF·0.023Rec0.8Prc0.4·λc/Dh计算获得冷气侧换热系数hc，其中，EF为内腔换热强化系数，Rec为雷诺数，Prc为冷气侧普朗特数，λc为冷气的导热系数，Dh为水力直径。

　　步骤S436，根据冷气进口温度、冷气侧壁温Tw,c和冷气侧换热系数hc获得冷气出口温度Tc,out。

　　在本公开示例性实施例中，涡轮叶片内腔选取内侧对流传热与冷气蓄热的热平衡路线，同时采用基于算术平均的进出口冷气平均参考温度，以获得冷气出口温度Tc,out。根据公式计算获得冷气出口温度Tc,out，其中，hc为冷气侧换热系数，Ac为内换热面积，为预估冷气量，Tc,in为冷气进口温度，Cp,c为冷气的定压比热。

　　步骤S440，根据燃气侧进口参数、冷却设计参数、冷气侧壁温Tw,c和冷却出口温度Tc,out获得实际冷气量

　　在本公开示例性实施例中，根据公式计算获得实际冷气量其中，Wc＝η/(ε(1-η))为当量冷气，η为涡轮叶片平均的冷却效果，ε为涡轮叶片内腔的平均冷却效率，Tg为燃气侧等效进口平均温度，Tw,g为燃气侧限制壁温，Tc,in为冷气进口温度，Tc,out为冷气出口温度，Tw,c为冷气侧壁温。

　　在步骤S500中，获取预估冷气量与实际冷气量的差值x，以及预估冷气量和实际冷气量的平均值y，令

　　具体，根据公式计算获得预估冷气量与实际冷气量的差值x，根据公式计算获得预估冷气量和实际冷气量的平均值y。

　　步骤S600，比较λ与1％的大小；

　　步骤S700，若λ≤1％，则输出实际冷气量与冷却设计参数，获得涡轮叶片冷气量与冷效特性分析结果；若λ＞1％，则转至开始迭代步骤，并用实际冷气量更新预估冷气量直至λ≤1％。

　　在本公开示例性实施例中，步骤S700后还包括：

　　步骤S800，改变冷却设计参数，获得涡轮叶片的冷效特性曲线图。

　　具体地，改变冷却设计参数，可以为改变上述冷却设计参数中的燃气侧限制壁温，以在不同的冷却设计需求下，计算获得叶片所需的冷气量，由此获得叶片冷效特性。同时，在迭代循环计算完成后，可形成内腔数、燃气侧限制壁温、内腔轴向尺寸、内腔强化换热系数等设计参数。

　　在本公开一具体实施例中，燃气侧进口参数、一维流道参数、叶片参数、燃气侧换热系数和冷却设计参数如表1所示。

　　表1

　　

　　

　　其中，单腔宽高比是将内腔截面均简化成矩形时的宽高比。

　　通过上述步骤计算获得，燃气侧换热面积Ag＝4800mm2，燃气侧换热量Q1＝4200W，冷气侧壁温Tw,c＝1157K。给定初步预估冷气量占比为MR＝5.0％，经过四次迭代计算即可获得收敛的实际冷气比6.60％，见表2。

　　表2

　　改变燃气侧限制壁温从1140K-1280K，可获得不同冷却设计输入下的涡轮叶片冷气量，进而可获得叶片全局冷却效果值，冷效特性曲线见附图6。

　　本公开提供的涡轮叶片冷气量与冷效特性分析方法，引入涡轮叶片的燃气侧进口参数、一维流道参数和叶片参数，考虑了一维流道结构因素，即涡轮叶片的内腔因素，可适用于不同冷却结构的涡轮叶片冷气量及冷却特性分析，适用范围更广。本方法可针对冷却设计参数，如内腔数、内腔换热强化系数、宽高比等，开展单因素或多因素对叶片冷气量及冷却特性分析研究，分析方法更为灵活且分析结果更加全面。此外，本公开克服了相关技术中，当量冷气量类比法中需要确定的内腔换热系数输入的特点，引入基于内腔轴向尺寸系数和内腔换热强化系数，获得冷气侧换热系数的计算模型，具有预测精度高，鲁棒性强及良好的收敛性等特点。并可根据实际需求，实现涡轮叶片外部热障涂层修正计算。另外，本公开通过简化涡轮叶片一维内部冷却结构形式，建立基于内外热平衡的冷气量及冷效特性分析方法，该方法迭代计算周期短，预估精度高且收敛性好。本公开具体实施方式中所提供的涡轮叶片冷气量及冷效特性分析方法，已经过多种冷却叶片的冷效试验对比验证，全局冷效特性预估精度±15％以内。

　　需要说明的是，尽管在附图中以特定顺序描述了本公开中方法的各个步骤，但是，这并非要求或者暗示必须按照该特定顺序来执行这些步骤，或是必须执行全部所示的步骤才能实现期望的结果。附加的或备选的，可以省略某些步骤，将多个步骤合并为一个步骤执行，以及/或者将一个步骤分解为多个步骤执行等，均应视为本公开的一部分。

　　应可理解的是，本公开不将其应用限制到本说明书提出的部件的详细结构和布置方式。本公开能够具有其他实施例，并且能够以多种方式实现并且执行。前述变形形式和修改形式落在本公开的范围内。应可理解的是，本说明书公开和限定的本公开延伸到文中和/或附图中提到或明显的两个或两个以上单独特征的所有可替代组合。所有这些不同的组合构成本公开的多个可替代方面。本说明书的实施例说明了已知用于实现本公开的最佳方式，并且将使本领域技术人员能够利用本公开。