一种防腐蚀用途的波纹管结构
技术领域
本发明涉及发动机附件配件技术领域，特别是涉及一种防腐蚀用途的波纹管结构。
背景技术
涡后接管是压燃式及点燃式发动机的重要连接结构，一般布置在发动机排气管和消声器或后处理器之间，有些布置在分体式、分段式后处理器之间，造型多变且灵活，便于乘用车、商用车、工程车的排气消声系统布置，更加高效的利用整车的空间，承接高温气体的导流作用。根据整车的空间情况和适用领域，涡后管可采用铸造式管路、焊接式钢管、波纹管、变径管路、随形管路等。其中焊接式波纹管是应用较为广泛的型式，但目前焊接式波纹管结构针对高温、腐蚀性尾气、尿素混合气体(尾气和尿素溶液发生化学反应，减少有害污染物排放)等无针对性设计，气体内层导管设计不合理，导致腐蚀气体回流、冲击，进而导致波纹管被腐蚀，导致高温气体泄漏，引起整车起火危险；同时尾气泄漏导致整车噪声增大，排放未处理的气体，对环境造成污染。
以上背景技术内容的公开仅用于辅助理解本发明的构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经公开的情况下，上述背景技术不应当用于评价本申请的新颖性和创造性。
发明内容
本发明目的在于提出一种抗振、耐腐性好、结构可靠的波纹管。
为此，本发明提出一种防腐蚀用途的波纹管结构。
优选地，本发明还可以具有如下技术特征：
一种防腐蚀用途的波纹管结构，包括波纹段、过渡管、气体导管、出气管，所述波纹段的前后两端分别连接所述出气管、过渡管，所述气体导管的前端与所述出气管的内管壁圆弧线接触，其后端伸出波纹段外部；所述过渡管的另一端与所述气体导管伸出波纹段外部的管体套接并焊接固定。
进一步地，所述出气管与波纹段的连接端为扩口管结构；所述波纹段的前端固定在所述出气管的扩口管上。
进一步地，所述过渡管为扩口管结构，其轴向的界面为“S”型非线性结构；所述过渡管的扩口管与所述波纹段的后端连接。
进一步地，所述气体导管的前端为渐缩式锥面结构。
进一步地，所述气体导管的锥面外侧与所述出气管的扩口管过渡处接触。
进一步地，所述气体导管的渐缩式锥面的倾斜角为5～11°。
进一步地，所述气体导管的渐缩式锥面的前部与所述出气管接触。
进一步地，所述气体导管的渐缩式锥面外部设有环形凸缘；所述气体导管通过所述凸缘与所述出气管内管壁接触。
进一步地，所述凸缘的顶部为圆弧面，且凸缘朝向所述气体导管前端的一侧为圆弧凹面。
进一步地，所述过渡管的一端与所述波纹段的后端焊接密封，另一端与所述气体导管的外侧焊接密封；所述波纹段与所述出气管焊接密封。
本发明与现有技术对比的有益效果包括：过渡管采用“S”型非线性结构，振动将在过渡管处受到的阻尼减弱，提升波纹管的可靠性，减小焊点的开裂隐患；出气管的扩口管处采用同过渡管相同的“S”型非线性结构，再次减弱波纹段传递给出气管的振动，进一步提升整个波纹管的整体可靠性；所述气体导管的渐缩式锥面的倾斜角为5～11°，一方面加速气体流经的速度，另一方面减小气体的旋流；凸缘朝向气体导管前端的一侧为“S”形弧面，有效减小气体旋流对气体导管和出气管地接触的冲击。
附图说明
图1是本发明的结构剖视图。
图2是本发明的另一实施例结构剖视图。
图3是图2的A部放大图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式并对照附图对本发明作进一步详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本发明的范围及其应用。
参照以下附图，将描述非限制性和非排他性的实施例，其中相同的附图标记表示相同的部件，除非另外特别说明。
如图1所示的一种防腐蚀用途的波纹管结构，包括波纹段1、过渡管7、气体导管3、出气管6组成的具有隔离波纹段1内部的波纹管主体。具体的，所述波纹段1的前后两端分别连接所述出气管6、过渡管7，所述气体导管3设在所述波纹段1的内部，气体导管3的前端沿波纹段1的轴向延伸并与出气管6的内管壁抵接，其后端伸出波纹段1外部，且所述过渡管7的另一端与该气体导管3伸出波纹段1外部的管体31套接并焊接固定。所述出气管6的后端为扩口管结构，所述波纹段1的前端与所述出气管6的扩口管固定连接。
所述过渡管7为扩口管结构，包括位于前端的扩口部和后端的主管部，其扩口部与所述波纹段1的后端焊接固定，主管部环套在所述气体导管3伸出波纹段1外部的管体3的外侧，并通过焊接将两者固定。这样，气体导管3的外侧和波纹段1、过渡管7、出气管6之间形成封闭的腔体2。过渡管7采用“S”型非线性结构，工作时，气体振动在过渡管7处受到的阻尼减弱，提升波纹管的可靠性；出气管6的扩口管处采用同过渡管7相同的“S”型非线性结构，再次减弱波纹段1传递给出气管6的振动，进一步提升波纹管的整体可靠性。
上述技术方案优选的实施方式中，所述气体导管3的前端采用渐缩式锥面4结构。所述气体导管3的锥面4外侧与出气管6的扩口管过渡处5接触。气体导管3与出气管6接触时，两者在对接的位置具有这样的特点：对于气体导管3而言，其通过前端的锥面4外侧与出气管6接触；对于出气管6而言，其与气体导管3接触的后端为扩口管结构，该扩口管的过渡处5具有折弯角，进而为气体导管3做一定幅度的摆动提供空间。因此，气体导管3与出气管6的接触点的径向截面呈接触式圆弧线密封，轴向截面呈接触式点密封。接触式点密封具有密封点可随着波纹段1在各方向的位移而移动，不仅可以保证密封效果，还可以提高波纹管的弯曲自由度，便于管路前后的系统连接，进一步提升整个管路的可靠性。气体导管3的锥面4和出气管6圆弧段组成了接触式点密封，此种结构一方面可加快气体导管前端气流流动，另一方面还可以避免高温气体回流到波纹管内部的腔体2，避免腐蚀性气体在波纹段1内的囤积和腐蚀，提升了波纹管的整体可靠性。所述气体导管3的渐缩式锥面的倾斜角为5～11°，一方面加速气体流经的速度，另一方面减小气体的旋流。
所述波纹段1的前后两端还设有环状强化带8，用于加强过渡管7和波纹段1以及出气管6和波纹段1的连接。所述波纹段1的两端与出气管6、过渡管7采用焊接的方式密封；所述气体导管3的前端与所述出气管6内部接触式点密封，后端与过渡管7焊接密封。从而形成密封的腔体2对波纹段1的内部进行密封，有效防止排放的气体腐蚀波纹段。
更具体的，所述过渡管采用铝基合金、镍基合金、镍铝合金、铬镍合金、镍基合金、镍铜合金其中的一种。
参照图2-3，气体导管3与出气管6接触式连接的又一实施方式，所述气体导管3的渐缩式锥面4外部设有环形凸缘32；所述气体导管3通过所述凸缘32与所述出气管6内管壁接触。所述凸缘32的顶部为圆弧面，且凸缘32朝向所述气体导管3前端的一侧为圆弧凹面。这样，凸缘朝向气体导管前端的一侧为“S”形弧面33，有效减小气体旋流对气体导管3和出气管6的接触点冲击。
本领域技术人员将认识到，对以上描述做出众多变通是可能的，所以实施例和附图仅是用来描述一个或多个特定实施方式。
尽管已经描述和叙述了被看作本发明的示范实施例，本领域技术人员将会明白，可以对其作出各种改变和替换，而不会脱离本发明的精神。另外，可以做出许多修改以将特定情况适配到本发明的教义，而不会脱离在此描述的本发明中心概念。所以，本发明不受限于在此披露的特定实施例，但本发明可能还包括属于本发明范围的所有实施例及其等同物。
