一种高品质缝纫线的制作工艺
技术领域
本发明涉及缝纫线生产加工技术领域，尤其涉及一种高品质缝纫线的制作工艺。
背景技术
缝纫线是指缝合纺织材料、塑 料、皮革制品和缝订书刊等所用的线。 缝纫线具备可缝性、耐用性并可保持平挺美观、 无皱缩的特点。缝纫线因其材料的不同大体上分为：天然纤维型、化纤型、混合型。随着涤纶工业的发展，缝纫线用纯涤纶纤维作为其原料的越来越多,其生产出来的缝纫线具有强度高、耐磨性好、缩水率低、吸湿性及耐热性好，耐腐蚀、不易霉烂、不会虫蛀等优点。
但是现有的缝纫线生产工艺生产的普通涤纶缝纫线强度较差，应用于牛仔等织物时洗水会出现起毛和断线的现象，同时耐热和抗拉性能不好；工厂为了提高生产效率，采用联合机进行生产，减少了工序，生产过程中时质量控制不如单机好，造成了缝纫线的品质较差。另外，涤棉缝纫线染色工艺大部分是采用活性染料浴法进行染色，以此方法染色的涤棉缝纫线应用到牛仔系列产品，经过水洗、打磨、氯漂等一系列处理后，各项牢度指标会下降，如水洗牢度严重下降，给产品质量带来了不良影响。
发明内容
本发明的目的是提供一种高品质缝纫线的制作工艺，生产出的缝纫线相比于普通涤纶缝纫线具有更好的强度，能够同时具有良好的低收缩性能和抗拉性能；另外，该生产方法更方便地对缝纫线的质量进行控制，并提高染色质量，一方面提高缝纫线的品质，另一方面提高染色后的水洗牢度。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高品质缝纫线的制作工艺，其特征在于：包括如下步骤：
（1）清花和梳棉：涤纶切片抽丝制成短纤维，将涤纶短纤维倒入转盘，将原本规则的纤维打乱、相互结合形成卷状纤维块，梳棉机将大块卷装纤维继续梳理；
（2）并条：通过并条机将纤维条经过头并、二并两道并条拼成小条状；
（3）粗纱：通过粗纱机做成粗纱条；
（4）细纱：粗纱条通过细纱机进行正常牵伸，将条状纤维调成所需要的支数；
（5）包芯处理：涤纶长丝和牵伸过的短纤维须条通过加捻卷绕形成涤包涤包芯线；
（6）单纱络筒：包芯线通过自动络筒机经过卷装形成筒纱一；
（7）并纱：将2~5根的筒纱经张力器卷装成并线纱；
（8）捻线：将并线纱加工成所要的捻向及捻度的股线；
（9）股线络筒、松筒：股线通过松式络筒机经过卷装形成筒纱二，使筒子内隙均匀，筒子纱卷绕密度为0.30～0．32g/cm3；
（10)染色前处理：配置前处理液，将筒子纱和前处理液加入到染机后加热至100℃，并进行前处理50~60min，前处理完成后冷却至75℃后排液，并使用热水进行清洗；
（11）染色：清洗后的筒子纱降温至50℃后依次加入分散染料、分散剂、匀染剂、缓冲剂、螯合剂和冰醋酸，并且保持50℃10min，之后将其升温至130℃并且保持50min；
（12)脱水、烘干：染色完成后通过离心机进行脱水，并且进行烘干，烘干温度为70~80℃；
（13）定形：将烘干后的筒子纱放入到定形炉中进行定形。
通过上述技术方案，清花和梳棉排除短绒和结杂，减少纤维损伤，对纤维合理分梳，尽可能提高纤维的分离度、 伸直度和定向度；包芯处理使涤纶短纤维包覆涤纶长丝使缝纫线既有涤纶短纤良好的低收缩性能，又因加入涤纶长丝增强了缝纫线的抗拉力，使之能加耐用。染色前处理能够提高染色速度及均匀性，减少染色次品。染色时缓慢升温有助于溶液中各组分进行充分反应，同时有助于提高上染率，另外染色结束后将纱线中的残留的碱性液清洗干净，防止缝纫线在使用过程中受到碱的侵蚀。上述每道工序单独生产，质量控制方便，保证生产的缝纫线具有较好的品质。
本发明还进一步设置为：所述步骤（10）染色前处理中的前处理液为双氧水、NaOH和HAc的混合溶液，且染色前处理过程浴比为1:8。
通过上述技术方案，提高染色速度及均匀性，减少染色次品。
本发明还进一步设置为：所述前处理液中双氧水的浓度为3.5g/L,NaOH的浓度为1g/L,HAc的浓度为1g/L。
通过上述技术方案，双氧水能够去除坯布上浆料，使浆料氧化，而且双氧水退浆时不会释出酸，从而提高染色速度及均匀性，并防止成品在水洗后出现严重褪色的现象。
本发明还进一步设置为：所述步骤（10）染色前处理中前处理时染机泵速泵速为80~100%，前处理完成后热水清洗时间为20min，热水清洗完成后在室温下加入去碱剂中和并溢流水洗10min。
通过上述技术方案，使其内外流达到较高的速度，保证前处理液能够和纤维表面充分接触。
本发明还进一步设置为：所述步骤（11）染色中所述缓冲剂为NaAc溶液，且NaAc溶液的浓度为1.0g/L。
通过上述技术方案，利用NaAc溶液对H+或OH-的作用,以控制溶液的pH值,从而使溶液的pH值基本稳定。
本发明还进一步设置为：所述步骤（11）染色的过程中pH为4.1~5.6。
通过上述技术方案，该pH范围下能够保持染料的平稳，避免染色时出现花色混乱的现象。
本发明还进一步设置为：所述步骤（11）染色中在将温度升至130℃过程中，初生至70℃时升温速率为3~5℃/min, 70～100 ℃时速率为1.5~2℃/min，100～130 ℃时速率为0.5~1℃/min，升至 130 ℃时，保温50~60min。
通过上述技术方案，缓慢升温有助于溶液中各组分进行充分反应，同时有助于提高上染率。
本发明还进一步设置为：所述步骤（13）定形中定形炉的开气时间为15min，定形时的温度为100~120℃，保温时间为20min。
通过上述技术方案，定形能够防止缝纫线在使用时出现打卷的情况。
本发明还进一步设置为：所述步骤（11）染色完成后进行酸中和清洗处理。
通过上述技术方案，将纱线中的残留的碱性液清洗干净，防止缝纫线在使用过程中受到碱的侵蚀。
本发明还进一步设置为：所述酸中和清洗处理过程为在室温下加入冰醋酸，并且升温至50℃，保温10min，所述冰醋酸的浓度为0.5g/L。
通过上述技术方案，冰醋酸作为有机酸作碱的中和剂，能够很好地调节PH值。
附图说明
图1为本发明的制作工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
以下参考图1对本发明进行说明。
一种高品质缝纫线的制作工艺，其特征在于：包括如下步骤：
（1）清花和梳棉：涤纶切片抽丝制成短纤维，将涤纶短纤维倒入转盘，将原本规则的纤维打乱、相互结合形成卷状纤维块，采用DK760型梳棉机将大块卷装纤维继续梳理。排除短绒和结杂，减少纤维损伤，对纤维合理分梳，尽可能提高纤维的分离度、 伸直度和定向度。
（2）并条：通过D0/2型并条机将纤维条经过头并、二并两道并条拼成小条状。并条能够降低材料的重量不匀程度，提高纤维的伸直平行度，从而使生产的缝纫线具有更好的品质。
（3）粗纱：通过FA422-12型粗纱机做成粗纱条。
（4）细纱：粗纱条通过FA516型细纱机进行正常牵伸，将条状纤维调成所需要的支数。细纱相比于粗纱具有更好的强度、弹性和光泽。
（5）包芯处理：涤纶长丝和牵伸过的短纤维须条通过加捻卷绕形成涤包涤包芯线。短纤维在FA516型细纱机上牵伸，涤纶长丝通过细纱机的长丝导入机构移动至前罗拉处和短纤维在钳口处汇合，并加捻卷绕形成涤包涤包芯线。涤纶短纤维包覆涤纶长丝使缝纫线既有涤纶短纤良好的低收缩性能，又因加入涤纶长丝增强了缝纫线的抗拉力，使之能加耐用。
（6）单纱络筒：包芯线通过自动络筒机经过卷装形成筒纱一。
（7）并纱：将2~5根的筒纱经张力器卷装成并线纱，并纱能够为捻线做准备，保证捻线用线纱的股数并提高股线的强度。
（8）捻线：将并线纱加工成所要的捻向及捻度的股线，增加线的密度从而满足后续加工的要求。
（9）股线络筒、松筒：股线通过松式络筒机经过卷装形成筒纱二，使筒子内隙均匀，筒子纱卷绕密度为0.30～0．32g/cm3，从而保证在染色时纱线的匀染性。
（10)染色前处理：配置前处理液，前处理液为双氧水、NaOH和HAc的混合溶液，前处理液中双氧水的浓度为3.5g/L,NaOH的浓度为1g/L,HAc的浓度为1g/L。且染色前处理过程浴比为1:8。将筒子纱和前处理液加入到染机后加热至100℃，并进行前处理50~60min，保证前处理过程充分。前处理时染机泵速泵速为80~100%，使其内外流达到较高的速度，保证前处理液能够和纤维表面充分接触。前处理完成后冷却至75℃后排液，并使用热水进行清洗；前处理完成后热水清洗时间为20min，热水清洗完成后在室温下加入去碱剂中和并溢流水洗10min。
（11）染色：清洗后的筒子纱降温至50℃后依次加入分散染料、分散剂、匀染剂、缓冲剂、螯合剂和冰醋酸，述缓冲剂为NaAc溶液，且NaAc溶液的浓度为1.0g/L。染色的过程中pH为4.1~5.6，过高过低都不利于染料吸收和色光的稳定。保持处理温度为50℃，并持续10min，之后将其升温至130℃并且保持50min。染色过程中在将温度升至130℃过程中，初生至70℃时升温速率为3~5℃/min, 70～100 ℃时速率为1.5~2℃/min，100～130 ℃时速率为0.5~1℃/min，升至 130 ℃时，保温50~60min，缓慢升温有助于溶液中各组分进行充分反应，同时有助于提高上染率。染色完成后进行酸中和清洗处理，酸中和清洗处理过程为在室温下加入冰醋酸，并且升温至50℃，保温10min，冰醋酸的浓度为0.5g/L，将纱线中的残留的碱性液清洗干净，防止缝纫线在使用过程中受到碱的侵蚀。
（12)脱水、烘干：染色完成后通过离心机进行脱水，并且进行烘干，烘干温度为70~80℃。
（13）定形：将烘干后的筒子纱放入到定形炉中进行定形。所述步骤（13）定形中定形炉的开气时间为15min，定形时的温度为100~120℃，保温时间为20min。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
