一种涤纶面料的染色工艺
技术领域
本发明涉及纺织面料技术领域，具体涉及一种涤纶面料的染色工艺。
背景技术
涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是我国聚酯纤维的商品名称，是以聚对苯二甲酸(PTA)或对苯二甲酸二甲酯(DMT)和乙二醇(MEG)为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯，经纺丝和后处理制成的纤维。由于涤纶织造而成的涤纶面料具有强度高、弹性好、耐磨性佳的特点，而应用广泛。涤纶面料生产过程中染色是不可缺少的工艺，现有的涤纶面料染色存在工艺流程长、染色效果不佳的问题，无法满足企业生产需要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种涤纶面料的染色工艺，以解决上述背景技术中提出的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种涤纶面料的染色工艺，包括以下步骤：
S1：先对坯布进行前处理，依次进行碱减量处理、水洗、烘干；
S2：再将S1中处理好的坯布进行染色，染色时使用的染料的各化学组分以重量份计为：水320-350份、高温匀染剂50-60份、醋酸5-10份、分散染料30-40份、氨丙基月桂基谷氨酰胺10-12份、润湿剂10-20份、磺基琥珀酸三钠3-5份；先快速升温至90℃，再缓慢升温至110-130℃，维持温度在110-130℃时染色10-30min；
S3：将S2中染色后的坯布洗涤15-30min，然后进行脱水、烘干处理；
S4：将S3中烘干的坯布通过定型机定型处理后即为染色完成的面料。
作为本发明技术方案的进一步改进，所述步骤S2中染色处理为连续染色处理两次。
作为本发明技术方案的进一步改进，所述步骤S2中染色温度维持在120度。
作为本发明技术方案的进一步改进，所述步骤S2中缓慢升温至110-130℃的升温速度为2-3℃/min。
作为本发明技术方案的进一步改进，所述步骤S3中坯布洗涤时间为30min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供的染色工艺，相比于传统染色工艺只需进行两次染色即可达到传统三次染色的效果，节约了染色工艺流程时间，降低了成本，此外相比以往的染色工艺，染色效果更好，能够满足企业的生产需要。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种涤纶面料的染色工艺，包括以下步骤：先对坯布进行前处理，依次进行碱减量处理、水洗、烘干；再将处理好的坯布进行染色，染色时使用的染料的各化学组分以重量份计为：水350份、高温匀染剂60份、醋酸10份、分散染料40份、氨丙基月桂基谷氨酰胺12份、润湿剂20份、磺基琥珀酸三钠5份；先快速升温至90℃，再以2℃/min的速度升温至120℃，维持温度在120℃时染色30min，此步骤染色处理为连续两次；将染色后的坯布洗涤30min，然后进行脱水、烘干处理；最后将烘干的坯布通过定型机定型处理后即为染色完成的面料。经过此染色工艺染色的涤纶面料的上染率为98.87％，可节约时间30min。
实施例2
一种涤纶面料的染色工艺，包括以下步骤：先对坯布进行前处理，依次进行碱减量处理、水洗、烘干；再将处理好的坯布进行染色，染色时使用的染料的各化学组分以重量份计为：水320份、高温匀染剂50份、醋酸5份、分散染料30份、氨丙基月桂基谷氨酰胺10份、润湿剂10份、磺基琥珀酸三钠3份；先快速升温至90℃，再以3℃/min升温至130℃，维持温度在130℃时染色20min，此步骤染色处理为连续染色两次；将染色后的坯布洗涤15min，然后进行脱水、烘干处理；最后将烘干的坯布通过定型机定型处理后即为染色完成的面料。经过此染色工艺染色的涤纶面料上染率为97.21％，可节约时间40min。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
