一种全自动立式大型金属屑压块机
技术领域
本实用新型涉及金属屑处理技术领域，具体涉及一种全自动立式大型金属屑压块机。
背景技术
在机械加工过程中会产生大量的铁屑、钢屑，而且在废金属破碎回收过程中，也会产生大量的金属破碎料，为了便于这些废金属的回炉冶炼，首先需要将其压块打包。
目前,常用的金属屑压块机,按照工作轴线位置可以分为立式压块机和卧式压块机。卧式压块机由于重力作用，存在柱塞对密封件磨损不均和动梁对导轨磨损不均的问题，加之钢屑料所受的沿径向方向的重力，会引起设备易磨损和产品易偏心的问题。
实用新型内容
为解决以上技术问题，本实用新型提供一种全自动立式大型金属屑压块机，立式压块机采用立式布置，其占地面积较同吨位的卧式压块机小,同时立式压块机匹配自动称重系统、上料输送机、螺旋料仓即可实现无人值守的连续自动生产，节约人工、提高生产效率。
为了实现上述的技术特征，本实用新型的目的是这样实现的：一种全自动立式大型金属屑压块机，它包括机身，所述机身的底部中间部位设置有模具底座，所述模具底座支撑安装有用于成型的模具组件，所述模具组件的正上方设置有压头，所述压头安装在压杆的底部末端，所述压杆安装在移动横梁的底端，所述移动横梁与固定在机身上的多根导向柱构成滑动配合，所述移动横梁的顶端与主油缸的活塞杆相连，所述主油缸固定安装在机身上部的上横梁上，在机身的顶部安装有上置油箱，所述上置油箱通过液压泵站与主油缸相连，并提供液压动力。
所述机身的底部设置有安装底座，所述安装底座支撑在垫板上，所述垫板通过多个地脚螺栓与安装基础固定相连。
所述模具组件包括外模套，所述外模套的内部安装有内模套，所述外模套和内模套的底部侧壁上设置有用于进料的预压进料口。
所述机身采用整体铸造成型。
所述上横梁所在的机身的侧壁上设置有检修平台，所述检修平台上连接倾斜布置的爬梯。
所述模具组件的预压进料口位置对接有预压机构，所述预压机构包括预压油缸，所述预压油缸的活塞杆末端安装有预压压头，所述预压压头在预压油缸作用下实现物料的水平移动及压缩减容，预压压头的前后位置由行程导板的位置传感器设定。
所述预压机构附设有定量料斗，所述定量料斗由精密称重传感器支撑，实现定量下料。
本实用新型有如下有益效果：
1、自动化程度高。采用精密称重传感器与预压机构之结合，能够实现物料连续定量、自动装入、预压减容。使用该机构能实现无人值守，连续自动生产，提高生产效率，增产节能。
2、通过采用立式主机结构，相比传统卧式结构主油缸和模具侧向受力小，寿命长，易损件少，长时间工作稳定性好。
3、压杆与压头采用可拆卸式装配结构，作为易损件的耐磨压头可以便于更换、节约使用成本。
4、配置气动安全装置，正常停机与维修时，安全杠等自行保护到位。
5、本装置的结构设置，可以将钢屑、铁屑、铝屑、铜屑等金属原料在不需预处理的情况下直接高压冷压至圆柱体的高密度压块，实现自动化生产，以便于储运及减少回收再利用过程中的损耗及运输成本，大大降低了成本费用。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
图1为本实用新型主视图。
图2为本实用新型左视图。
图3为本实用新型局部三维图。
图中：安装基础1、垫板2、安装底座3、机身4、模具底座5、外模套6、内模套7、压头8、压杆9、导向柱10、移动横梁11、主油缸12、上横梁13、上置油箱14、检修平台15、定量料斗16、预压油缸17、爬梯18。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。
参见图1-3，一种全自动立式大型金属屑压块机，它包括机身4，所述机身4的底部中间部位设置有模具底座5，所述模具底座5支撑安装有用于成型的模具组件，所述模具组件的正上方设置有压头8，所述压头8安装在压杆9的底部末端，所述压杆9安装在移动横梁11的底端，所述移动横梁11与固定在机身4上的多根导向柱10构成滑动配合，所述移动横梁11的顶端与主油缸12的活塞杆相连，所述主油缸12固定安装在机身4上部的上横梁13上，在机身4的顶部安装有上置油箱14，所述上置油箱14通过液压泵站与主油缸12相连，并提供液压动力。通过上述结构的压块机，可以将钢屑、铁屑、铝屑、铜屑等金属原料在不需预处理的情况下直接高压冷压至圆柱体的高密度压块，实现自动化生产，以便于储运及减少回收再利用过程中的损耗及运输成本，大大降低了成本费用。
进一步的，所述机身4的底部设置有安装底座3，所述安装底座3支撑在垫板2上，所述垫板2通过多个地脚螺栓与安装基础1固定相连。通过上述的安装结构，能够对机身4进行固定支撑，进而保证了其固定稳定。
进一步的，所述模具组件包括外模套6，所述外模套6的内部安装有内模套7，所述外模套6和内模套7的底部侧壁上设置有用于进料的预压进料口。通过上述结构的模具组件能够与
进一步的，所述机身4采用整体铸造成型。通过采用整体铸造方式，其与传统“三梁四柱结构”和“整体焊接式机架”相比，具有更高的疲劳寿命和强度。进而保证了结构的稳定性。
进一步的，所述上横梁13所在的机身4的侧壁上设置有检修平台15，所述检修平台15上连接倾斜布置的爬梯18。通过上述的检修平台15与爬梯18的配合能够方便工作人员对设备进行检修。
进一步的，所述模具组件的预压进料口位置对接有预压机构，所述预压机构包括预压油缸17，所述预压油缸17的活塞杆末端安装有预压压头，所述预压压头在预压油缸作用下实现物料的水平移动及压缩减容，预压压头的前后位置由行程导板的位置传感器设定。通过上述的预压机构主要用于对原始物料的初步预压，进而对其体积初步进行压缩，以便于其后续的进一步压缩，在压缩过程中，通过预压油缸17驱动预压压头，进而通过预压压头对物料进行预压。
进一步的，所述预压机构附设有定量料斗16，所述定量料斗由精密称重传感器支撑，实现定量下料。通过精密称重传感器能够实现定量称重，进而保证了每次压块的重量保持一致。
进一步的，所述导向柱10固定在机身前后，共四根，与移动上横梁9相连，导向柱经过表面硬化处理，延长零件的使用寿命。而且导向柱10增加导向精度的同时承担部分主缸侧向受力。
进一步的，所述定量料斗16与预压机构自动连续运行的电气联锁控制系统，以控制物料的按需上料，便于物料的定量称重和计算控制。
本实用新型的工作过程和原理：
首先，将需要压块的废金属切屑物料投入定量料斗16，并通过定量料斗16对物料进行称重之后，输送到预压机构，通过预压油缸17驱动预压压头，再由预压压头实现物料的初步预压，预压完成之后，物料将被推进到模具组件；然后，启动主油缸12，通过主油缸12驱动移动横梁11沿着导向杆10滑动，进而通过移动横梁11带动其底部的压杆9和压头8与内模套7相配合，最终将钢屑、铁屑、铝屑、铜屑等金属原料在不需加热预处理的情况下直接高压冷压至圆柱体的高密度压块。
