车标的制作方法
技术领域
本发明涉及一种车标的制作方法。
背景技术
目前，汽车车标的基材多数为塑料材质，通过在车标基材上进行表面处理，形成车标。汽车车标是汽车品牌的标志，是不可缺少部分。其缺点是：汽车车标在长时间使用过程中表面的镀层容易磨损。另外，汽车车标都是单独作为一个零件存在，颜色单一，都是金色银亮光的单色车标。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的不足，融合了中国传统景泰蓝工艺的掐丝填色手法，提供一种车标的制作方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：
车标的制作方法，特点是：包括以下步骤：
(一)配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌65～88％，铝3～15％，铜0.5％～8％，镁4～17％；
(二)将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；
(三)将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域和黑色网格区域进行精雕加工；
反射面区域细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；
黑色网格区域，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；
(四)对精雕坯体进行表面镀金处理，包括以下步骤：
41)将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗；
42)将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸3.5～5％，氢氟酸3～7％，其余为纯水；活化温度为20～35℃，活化时间为25～35分钟；
43)将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：氰化钠3～5.5g/l的纯水溶液，进行表面中和；
44)将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜12～35g/l，氰化钠65～86g/l，其余为纯水；匹配电压为3.5～5.5V，时间5～8分钟；
45)将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸8～12％，其余为纯水；
46)将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜45～70mg/l，硫酸25～45ml/l，其余为纯水；温度为20～35℃，时间为12～30秒；
47)将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍120～200g/升，氯化镍12～25g/升，其余为纯水，于5.5～7.5V电压下浸镀8～10分钟；
48)将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾0.8～1.2g/l，导电盐40～65g/l，其余为纯水，镀液PH值为8～11，于5.5～7.5V电压下浸镀45～85秒；
(五)坯件置于固定架上进行上色；
在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置，进入烤箱使表面固化；
在反射面区域先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后静置，进入烤箱使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤(一)，锌合金粉末的成分质量百分含量为：锌87.6％，铝4.7％，铜1.2％，镁6.5％。
进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤41)，清洗液的配比为：碳酸钠20～40g/l，磷酸三钠30～60g/l，Op乳化剂0.5～3ml/l，其余为纯水。
进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤41)，清洗时间为1～8分钟，清洗温度为35～65℃，清洗完成后热风烘干。
进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤43)，中和时间为25～35秒。
进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤45)，中和时间为5～12秒。
进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤48)，浸镀后将坯件放入温度160～180℃的烘箱中进行烘烤，烘烤时间为1.5～2小时。
进一步地，上述的车标的制作方法，其中，步骤(五)，在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置20～40分钟后进入烤箱，于120～140℃烘烤25～40分钟，使表面固化；
在反射面区域先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置1～2小时，静置完成后进入烤箱，于150～180℃烘烤2.5～4小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
本发明与现有技术相比具有显著的优点和有益效果，具体体现在以下方面：
①科学配比的锌合金粉末，提高产品的表面硬度及加工性能，提高压铸件的致密度，防止压铸件内部产生气腔；配制成材料在熔融状态下流动性好，能更好体现成品细节；优化配置锌、铝、铜、镁四成分，其中，锌粉为主体，如果单纯的锌粉在压铸的时候容易产生气腔，表面光洁度不佳，不利于后面打磨及电镀工艺，加入铝粉及铜粉一起后，显著改善压铸工件的致密度，大大降低气腔的产生概率；加入镁粉，可提高工件的硬度，利于后续打磨及精雕加工；最大程度的实现车标设计者的设计意图，突破以往塑胶工艺的局限性；
②采用先进的电镀工艺，通过多层电镀工艺的匹配，最大限度的提高镀层牢度及抗变色能力，先超声波清洗，清除工件表面的油污及杂质，保证电镀工艺效果；再在活化溶液中表面活化，工件表面活化处理，便于下一步工艺进行；中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，预镀镀碱铜可以提高基础镀层与工件的结合力，提升镀层牢度；再中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，改善工件光泽度，降低镍层的镀层厚度，在降低成本的同时提升工件的表面效果；镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍；最后，镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金；电镀工艺组合，使生产中废水产出量明显降低，环保和成本优势突出；保证车标表面颜色的稳定性及耐候性；
③在黑色网格区域加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满；在反射面区域先填充红色单组分硝基染料，采用掐丝填色的技术，不仅颜色还原度高，而且在使用过程中可极大的提高耐磨性及抗变色性能，车标的耐候性、抗变色能力以及颜色持久性突出。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明具体实施方式了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
图1：车标的主视示意图；
图2：车标的侧视示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现详细说明具体实施方案。
对于车标，选材与电镀过程最为关键，车标产品的使用要求很高，不仅要美观，对耐候性、抗变色能力、整体强度都有很高的要求。
车标的制作方法，如图1、图2，包括以下步骤：
(一)配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌65～88％，铝3～15％，铜0.5％～8％，镁4～17％；
(二)将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；
(三)将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工；
反射面区域(F区域)细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；
黑色网格区域(K区域)，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；
(四)对精雕坯体进行表面镀金处理，包括以下步骤：
41)将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗，清洗液的配比为：碳酸钠20～40g/l，磷酸三钠30～60g/l，Op乳化剂0.5～3ml/l，其余为纯水，清洗时间为1～8分钟，清洗温度为35～65℃，清洗完成后热风烘干；清除工件表面的油污及杂质，保证电镀工艺效果；
42)将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸3.5～5％，氢氟酸3～7％，其余为纯水，活化温度为20～35℃，活化时间为25～35分钟；将工件表面进行活化处理，便于下一步工艺进行；
43)将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：氰化钠3～5.5g/l的纯水溶液，进行表面中和，中和时间为20～35秒钟；
44)将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜12～35g/l，氰化钠65～86g/l，其余为纯水，匹配电压为3.5～5.5V，时间5～8分钟；预镀镀碱铜是为了提高基础镀层与工件的结合力，提升镀层牢度；
45)将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸8～12％，其余为纯水，中和时间为5～12秒；
46)将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜45～70mg/l，硫酸25～45ml/l，其余为纯水，温度为20～35℃，时间为12～30秒；镀光亮铜可以改善工件光泽度，降低镍层的镀层厚度，在降低成本的同时提升工件的表面效果；
47)将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍120～200g/升，氯化镍12～25g/升，其余为纯水，在5.5～7.5V的电压下，浸镀8～10分钟；
48)将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾0.8～1.2g/l，导电盐40～65g/l，其余为纯水，镀液PH值为8～11，电压为5.5～7.5V，浸镀45～85秒；
将坯件放入温度为160～180℃的烘箱中进行高温烘烤，时间为1.5～2小时；对工件做热振检验，及时发现工件起泡等质量瑕疵；
(五)坯件置于固定架上进行上色；
在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置20～40分钟后进入烤箱，于120～140℃烘烤25～40分钟，使表面固化；
在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置1～2小时，静置完成后进入烤箱，温度150～180℃，烘烤2.5～4小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
实施例1
配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌68.5％，铝11.5％，铜8.7％，镁11.3％；
将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；
将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工；
反射面区域(F区域)细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；
黑色网格区域(K区域)，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；
对精雕坯体进行表面镀金处理：
将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗，清洗液的配比为：碳酸钠26g/l，磷酸三钠35g/l，Op乳化剂1.4ml/l，其余为纯水，清洗时间为5分钟，清洗温度为45℃，清洗完成后热风烘干；
将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸4％，氢氟酸5.5％，其余为纯水，活化温度为25℃，活化时间为30分钟；
将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：氰化钠3.5g/l的纯水溶液，进行表面中和，中和时间为24秒钟；
将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜15g/l，氰化钠66g/l，其余为纯水，匹配电压为5.5V，时间6分钟；
将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸9％，其余为纯水，中和时间为8秒；
将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜50mg/l，硫酸28ml/l，其余为纯水，温度为25℃，时间为23秒；
将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍135g/升，氯化镍18g/升，其余为纯水，在5.5V的电压下，浸镀11分钟；
将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾0.8g/l，导电盐43g/l，其余为纯水，镀液PH值为9，电压为5.5V，浸镀53秒；
将坯件放入温度为170℃的烘箱中进行高温烘烤，时间为2小时；
坯件置于固定架上进行上色；在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置30分钟后进入烤箱，于130℃烘烤30分钟，使表面固化；在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置1.5小时，静置完成后进入烤箱，温度160℃，烘烤3小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
实施例2
配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌75.8％，铝8.7％，铜6.2％，镁9.3％；
将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；
将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工；
反射面区域(F区域)细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；
黑色网格区域(K区域)，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；
对精雕坯体进行表面镀金处理：
将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗，清洗液的配比为：碳酸钠32g/l，磷酸三钠45g/l，Op乳化剂1.2ml/l，其余为纯水，清洗时间为6分钟，清洗温度为53℃，清洗完成后热风烘干；
将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸3.7％，氢氟酸4.8％，其余为纯水，活化温度为25℃，活化时间为30分钟；
将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：氰化钠4.5g/l的纯水溶液，进行表面中和，中和时间为25秒钟；
将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜25g/l，氰化钠76g/l，其余为纯水，匹配电压为5.5V，时间6分钟；
将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸11％，其余为纯水，中和时间为10秒；
将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜60mg/l，硫酸35ml/l，其余为纯水，温度为25℃，时间为25秒；
将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍160g/升，氯化镍19g/升，其余为纯水，在6.5的电压下，浸镀9分钟；
将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾1.1g/l，导电盐55g/l，其余为纯水，镀液PH值为10，电压为6.5V，浸镀55秒；
将坯件放入温度为190℃的烘箱中进行高温烘烤，时间为2小时；
坯件置于固定架上进行上色；在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置30分钟后进入烤箱，于140℃烘烤30分钟，使表面固化；在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置2小时，静置完成后进入烤箱，温度160℃，烘烤3小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
实施例3
配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌80.6％，铝8.4％，铜6.7％，镁4.3％；
将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；
将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工；
反射面区域(F区域)细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；
黑色网格区域(K区域)，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；
对精雕坯体进行表面镀金处理：
将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗，清洗液的配比为：碳酸钠37g/l，磷酸三钠55g/l，Op乳化剂2.5ml/l，其余为纯水，清洗时间为6分钟，清洗温度为55℃，清洗完成后热风烘干；
将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸4.5％，氢氟酸5.5％，其余为纯水，活化温度为25℃，活化时间为25分钟；
将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：氰化钠4.7g/l的纯水溶液，进行表面中和，中和时间为30秒钟；
将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜30g/l，氰化钠73g/l，其余为纯水，匹配电压为6.5V，时间7分钟；
将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸11％，其余为纯水，中和时间为10秒；
将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜70mg/l，硫酸35ml/l，其余为纯水，温度为25℃，时间为25秒；
将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍180g/升，氯化镍22g/升，其余为纯水，在6.5V的电压下，浸镀9分钟；
将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾1.17g/l，导电盐58g/l，其余为纯水，镀液PH值为10.6，电压为65V，浸镀68秒；
将坯件放入温度为180℃的烘箱中进行高温烘烤，时间为2小时；
坯件置于固定架上进行上色；在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置40分钟后进入烤箱，于140℃烘烤40分钟，使表面固化；在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置2小时，静置完成后进入烤箱，温度180℃，烘烤4小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
实施例4
配制锌合金粉末，成分的质量百分含量为：锌85.9％，铝4.7％，铜4.1％，镁5.3％；
将锌合金粉末通过压铸机压铸成型为车标坯体；
将压铸成型的车标坯体进行精雕加工，用半圆刀具在车标坯体的反射面区域(F区域)和黑色网格区域(K区域)进行精雕加工；
反射面区域(F区域)细化雕刻，形成可多角度反光的反射面；
黑色网格区域(K区域)，将网格线的线条修细，并做出边缘凸起；
对精雕坯体进行表面镀金处理：
将坯件固定于挂架上在清洗液中进行超声波清洗，清洗液的配比为：碳酸钠40g/l，磷酸三钠60g/l，Op乳化剂2.7ml/l，其余为纯水，清洗时间为7分钟，清洗温度为55℃，清洗完成后热风烘干；
将清洗后的坯件在活化溶液中表面活化，活化溶液配比为：硫酸5％，氢氟酸6％，其余为纯水，活化温度为35℃，活化时间为30分钟；
将活化后的坯件浸入中和溶液中，中和溶液配比为：氰化钠4.5g/l的纯水溶液，进行表面中和，中和时间为30秒钟；
将中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，镀池溶液配比为：氰化亚铜33g/l，氰化钠80g/l，其余为纯水，匹配电压为5.5V，时间7分钟；
将镀碱铜后的坯件浸入溶液中进行中和，中和溶液配比为：硫酸12％，其余为纯水，中和时间为11秒；
将中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，溶液配比为：硫酸铜68mg/l，硫酸42ml/l，其余为纯水，温度为30℃，时间为25秒；
将镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍，镀镍池溶液配比为：硫酸镍190g/升，氯化镍24g/升，其余为纯水，在6.5V的电压下，浸镀10分钟；
将镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金，镀金池溶液配比为：氰化金钾1.2g/l，导电盐60g/l，其余为纯水，镀液PH值为11，电压为7.5V，浸镀80秒；
将坯件放入温度为160℃的烘箱中进行高温烘烤，时间为1.5小时；
坯件置于固定架上进行上色；在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满，填色后静置20分钟后进入烤箱，于120℃烘烤25分钟，使表面固化；在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，填充完成后烘干固化，再在红色表面填充聚甲基丙烯酸甲酯，即透明色；填充完成后，静置1小时，静置完成后进入烤箱，温度150℃，烘烤2.5小时，使聚甲基丙烯酸甲酯固化。
上述实施例1～4制备获得的车标，按国家汽车零部件产品质量监督检验中心的规定，依据ISO16750-3:2007及ISO16750-4:2006标准进行试验，对其温度冲击、振动试验、盐雾试验、光照实验、耐化学试剂等方面进行测试，其测试结果如下：(测试分值为1～5，1为最差，5为最好)
从上述表格可以看出，本发明方法制作的车标其各项性能均达到甚至超过对应的国家标准，比目前同类型其他工艺方法生产的车标测试分值高很多。
本发明科学配比锌合金粉末，提高产品的表面硬度及加工性能，提高压铸件的致密度，防止压铸件内部产生气腔；本发明比例配制成的材料在熔融状态下流动性好，能更好体现成品细节；优化配置锌、铝、铜、镁四成分，其中，锌粉为主体，如果单纯的锌粉在压铸的时候容易产生气腔，表面光洁度不好，不利于后面打磨及电镀工艺，加入铝粉及铜粉一起后，显著改善压铸工件的致密度，大大降低气腔的产生概率；加入镁粉，可以提高工件的硬度，利于后续打磨及精雕加工。
采用先进的电镀工艺，通过多层电镀工艺的匹配，最大限度的提高镀层牢度及抗变色能力，先超声波清洗，清除工件表面的油污及杂质，保证电镀工艺效果；再在活化溶液中表面活化，工件表面活化处理，便于下一步工艺进行；中和后的坯件浸入镀池溶液中镀碱铜，预镀镀碱铜可以提高基础镀层与工件的结合力，提升镀层牢度；再中和后的坯件浸入溶液中镀酸性光亮铜，改善工件光泽度，降低镍层的镀层厚度，在降低成本的同时提升工件的表面效果；镀酸性光亮铜的坯件浸入镀镍池溶液中镀镍；最后，镀镍后的坯件浸入镀金池溶液中镀金；电镀工艺组合，使生产中废水产出量明显降低，环保和成本优势突出。
在黑色网格区域(K区域)加注黑色单组分硝基油漆，每个菱形格内填充饱满；在反射面区域(F区域)先填充红色单组分硝基染料，车标的耐候性、抗变色能力以及颜色持久性突出。
综上所述，本发明采用科学配比锌合金粉末，可以最大程度的实现车标设计者的设计意图，突破以往塑胶工艺的局限性；电镀工艺，保证车标表面颜色的稳定性及耐候性；上色工艺采用掐丝填色的技术，不仅颜色还原度高，而且在使用过程中可极大的提高耐磨性及抗变色性能。
需要说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施方式，并非用以限定本发明的权利范围；同时以上的描述，对于相关技术领域的专门人士应可明了及实施，因此其它未脱离本发明所揭示的精神下所完成的等效改变或修饰，均应包含在申请专利范围中。
