一种凹面贴膜机
技术领域
本实用新型涉及机械自动化技术领域，尤其涉及一种凹面贴膜机。
背景技术
目前，在手机玻璃产品加工组装工艺中，一般都会采用贴膜的方式进行防尘处理，而减少对手机玻璃产品的污染。手机玻璃产品的来料和收料方式均采用5×6Tray盘进行收纳，产品凸面朝上放置在Tray盘中，由于贴膜位置在产品的凹面,故贴膜时需先将产品从Tray盘中拿出来，并翻转到凹面进行贴膜, 保护膜将产品的凹面需保护区域完全覆盖之后，再将产品翻转过来凸面朝上放置在Tray盘中。现有的贴膜方式通过人工手动贴膜，自动化程度低，贴膜速度慢，效率低，需要大量的贴膜人员，人工成本较高，由于贴膜人员的熟练程度不一，贴膜速率差距较大，无法保证产品的生产量。而且，现有的贴膜机产品定位不够精准，导致贴膜偏差较大，产品不良率较高。
但本申请实用新型人在实现本实用新型实施例中的技术方案的过程中，发现上述现有技术至少存在如下的技术问题：
现有的技术自动化程度低，贴膜速度慢，效率低，人工成本较高，无法保证产品的生产量，不足以供应市场需求，定位不够精准，产品不良率较高。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种效率高的凹面贴膜机。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案提供了一种凹面贴膜机，包括机架、剥料装置和贴膜装置，
所述剥料装置包括工作台、感应器、放料部、收料部和绕料辊组，其中，
所述工作台设置于所述机架上，且所述工作台上设置有剥料缝隙；
所述感应器设置于所述工作台上；
所述放料部设置于所述工作台的上方；
所述收料部设置于所述工作台的下方；
所述绕料辊组设置于所述机架上，且用于张紧物料；
所述贴膜装置包括第一X轴直线驱动模组、第一Y轴直线驱动模组、第一支座、第一推拉部、滑座、至少一个第二推拉部和至少一个第一吸附部，其中，
所述第一X轴直线驱动模组设置于所述机架上；
所述第一Y轴直线驱动模组设置于所述第一X轴直线驱动模组的滑块上；
所述第一支座设置于所述第一Y轴直线驱动模组的滑块上；
所述第一推拉部设置于所述第一支座上；
所述滑座设置于所述第一推拉部上；
所述至少一个第二推拉部设置于所述滑座上；
所述至少一个第一吸附部设置于所述至少一个第二推拉部上。
作为进一步地改进，在上述技术方案中，所述剥料装置还包括电容式感应器和两个定位滑块，其中，
所述电容式感应器设置于所述机架上，且用于感应保护膜的数量和间隔；
所述两个定位滑块上均设置有腰形孔，所述工作台上设置有导向槽，所述导向槽上设置有多个均匀的螺纹孔，所述两个定位滑块均通过紧固件依次插入腰形孔和螺纹孔中而设置在所述导向槽内，且所述两个定位滑块相对应设置。
作为进一步地改进，在上述技术方案中，所述贴膜装置还包括至少一个导轨和至少一个滑块，其中，
所述至少一个导轨竖直设置于所述第一支座上；
所述至少一个滑块设置于所述至少一个导轨上，且与所述滑座连接。
作为进一步地改进，在上述任一技术方案中，所述贴膜机还包括上下料装置，所述上下料装置包括输送带、上料段、取放料段和下料段，其中，
所述输送带设置于所述机架上；
所述上料段包括第一升降驱动部、第一顶板和至少两个第一夹持部，所述第一升降驱动部设置于所述机架上，所述第一顶板设置于所述第一升降驱动部上，所述至少两个第一夹持部设置于所述机架上，且分别位于所述输送带的两侧；
所述取放料段包括顶起部和至少两个第二夹持部，所述顶起部设置于所述机架上，所述至少两个第二夹持部设置于所述机架上，且分别位于所述输送带的两侧；
所述下料段包括第二升降驱动部、第二顶板和至少两个旋转复位支撑部，所述第二升降驱动部设置于所述机架上，所述第二顶板设置于所述第二升降驱动部上，所述至少两个旋转复位支撑部设置于所述机架上，且分别位于所述输送带的两侧。
作为进一步地改进，在上述任一技术方案中，所述贴膜机还包括移料装置，所述移料装置包括第二X轴直线驱动模组、第二Y轴直线驱动模组、第二支座、第三升降驱动部、第一固定座、第一旋转轴、第一旋转驱动部和吸附部，其中，
所述第二X轴直线驱动模组设置于所述机架上；
所述第二Y轴直线驱动模组设置于所述第二X轴直线驱动模组的滑块上；
所述第二支座设置于所述第二Y轴直线驱动模组的滑块上；
所述第三升降驱动部设置于所述第二支座上；
所述第一固定座设置于所述第三升降驱动部上；
所述第一旋转轴设置于所述第一固定座上；
所述第一旋转驱动部设置于第一旋转轴的一端；
所述吸附部设置于所述第一旋转轴上。
作为进一步地改进，在上述技术方案中，所述第二X轴直线驱动模组包括第一X轴直线电机模组和第二X轴直线电机模组，所述第二Y轴直线驱动模组包括第一Y轴直线电机模组，所述第一Y轴直线电机模组的一端设置于所述第一X轴直线电机模组的滑块上，另一端设置于所述第二X轴直线电机模组的滑块上。
作为进一步地改进，在上述技术方案中，所述吸附部包括至少一个第二吸附部和至少一个第三吸附部，所述至少一个第二吸附部设置于所述第一旋转轴的上方，所述至少一个第三吸附部设置于所述第一旋转轴的下方。
作为进一步地改进，在上述任一技术方案中，所述贴膜机还包括旋转定位装置，所述旋转定位装置包括一面板以及至少一个定位组件，所述至少一个定位组件设置于所述面板上，所述至少一个定位组件包括薄型卡爪、第一定位板、第二定位板、至少一个第三夹持部和至少一个第四夹持部，其中，
所述薄型卡爪设置于所述面板上；
所述第一定位板设置于所述薄型卡爪的第一滑块上；
所述第二定位板设置于所述薄型卡爪的第二滑块上；
所述至少一个第三夹持部设置于所述第一定位板上；
所述至少一个第四夹持部设置于所述第二定位板上，且所述至少一个第四夹持部与所述至少一个第三夹持部相对应设置。
作为进一步地改进，在上述技术方案中，所述至少一个定位组件的数量为两个，且两个定位组件平行设置，所述旋转定位装置还包括第二旋转驱动部，所述第二旋转驱动部设置于所述面板的下方。
作为进一步地改进，在上述任一技术方案中，所述贴膜机还包括升降翻转装置，所述升降翻转装置包括第四升降驱动部、支架、第二旋转轴、第三旋转驱动部、第二固定座和至少一个第四吸附部，其中，
所述第四升降驱动部设置于所述机架上；
所述支架设置于所述第四升降驱动部上；
所述第二旋转轴设置于所述支架的上方；
所述第三旋转驱动部设置于所述第二旋转轴的一端；
所述第二固定座设置于所述第二旋转轴上；
所述至少一个第四吸附部设置于所述第二固定座上。
综上所述，运用本实用新型凹面贴膜机的技术方案，至少具有如下的有益效果：
有益效果一：本实用新型的贴膜机采用了剥料装置和贴膜装置的技术手段，该剥料装置通过剥料缝隙将保护膜从膜纸物料上剥落在工作台上，感应器感应到工作台上的保护膜时，该贴膜装置通过X轴、Y轴和Z轴三轴联动运作而带动第一吸附部吸取保护膜，并将其贴合在产品上，全自动进行剥膜、吸膜和贴膜，自动化程度较高，贴膜速度快，效率高，节省人力，能够保证产品的生产量。
有益效果二：本实用新型的贴膜机采用了上下料装置的技术手段，该上下料装置首先通过上料段自动将放有未贴膜产品的Tray盘投放在输送带上进行上料，其次，取放料段夹取输送带上的Tray盘进行产品贴膜，待Tray盘上的产品全部贴完膜之后，再将Tray盘投放到输送带上，最后，下料段将输送带上的Tray盘取下而进行下料。结构设计紧凑、可靠，节省空间，使得生产车间更加简洁、便利，自动化程度较高，进一步地节省了人力资源，降低了人工成本。
有益效果三：本实用新型的贴膜机采用了移料装置的技术手段，该移料装置通过X轴、Y轴和Z轴三轴联动运作而带动吸附部吸取产品，并通过第一旋转驱动部旋转切换第二吸附部和第三吸附部，能够同时吸附未贴膜的产品和贴过膜的产品，节省了移料装置运作的路径，进一步地提升了贴膜加工效率，从而保证了产品的生产量，以供应市场需求。
有益效果四：本实用新型的贴膜机采用了旋转定位装置的技术手段，该旋转定位装置通过薄型卡爪的第一滑块带动第三夹持部移动、第二滑块带动第四夹持部移动，而使第三夹持部和第四夹持部之间相互靠近或相互远离，从而夹紧或松开放置在第一定位板和第二定位板上的产品，第三夹持部和第四夹持部能在相互靠近运动过程中微调产品的相对位置并夹住产品的棱角，有效地解决了现有技术中定位不够精准、产品不良率较高的技术问题，从而获得了定位更加精准、产品良率更高的有益效果。
有益效果五：本实用新型的贴膜机采用了升降翻转装置的技术手段，该升降翻转装置通过第三旋转驱动部驱动第四吸附部旋转至第二旋转轴的正下方，然后第四升降驱动部驱动第四吸附部下降吸附凸面朝上的产品，待第四吸附部吸住产品之后，第四升降驱动部驱动第四吸附部上升，第三旋转驱动部驱动第四吸附部旋转180度，而将产品的凹面翻转朝上并进行贴膜，待产品贴膜之后，第三旋转驱动部再驱动第四吸附部旋转至第二旋转轴的正下方，第四升降驱动部驱动第四吸附部下降而进行放料，此时产品又转换为凸面朝上放置。从而实现了产品的凹面贴膜，自动化程度较高，贴膜速度快，效率高，节省了人工成本。
本实用新型的贴膜机，全自动进行剥膜、吸膜和贴膜，自动化程度较高，贴膜速度快，效率高，能够保证产品的生产量，结构设计紧凑、可靠，节省空间，使得生产车间更加简洁、便利，并节省了人力资源，降低了人工成本，且定位更加精准，产品良率更高，从而提升了产品的品质。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型提供一种凹面贴膜机的结构示意图；
图2是本实用新型提供剥料装置的结构示意图；
图3是本实用新型提供图2中A处的局部放大图；
图4是本实用新型提供贴膜装置的结构示意图；
图5是本实用新型提供上下料装置第一视角的结构示意图；
图6是本实用新型提供上下料装置第二视角的结构示意图；
图7是本实用新型提供图6中B处的局部放大图；
图8是本实用新型提供图6中C处的局部放大图；
图9是本实用新型提供上下料装置的局部结构示意图；
图10是本实用新型提供图9中D处的局部放大图；
图11是本实用新型提供移料装置的结构示意图；
图12是本实用新型提供移料装置的主视图；
图13是本实用新型提供旋转定位装置的结构分解图；
图14是本实用新型提供旋转定位装置的局部结构分解图；
图15是本实用新型提供升降翻转装置的结构示意图；
图16是本实用新型提供第三旋转驱动部翻转时的结构示意图；
图17是本实用新型提供第四升降驱动部的结构示意图；
附图标记说明：1-机架，2-剥料装置，3-贴膜装置，4-上下料装置，5-移料装置，6-旋转定位装置，7-升降翻转装置，8-Tray盘，9-上料段，10-取放料段，11-下料段，12-输送带，13-顶起部，14-旋转复位支撑部，15-第一夹持部，16-第一顶板,17-第一升降驱动部,18-第二升降驱动部,19-第二顶板，20-第二夹持部，21-电机，22-传动带，23-放料部，24-绕料辊组，25-收料部，26-工作台，27-剥料缝隙，28-感应器，29-定位滑块，30-压块，31-电容式感应器，32-第一X轴直线驱动模组，33-第一Y轴直线驱动模组，34-第一支座，35-滑座，36-第二推拉部，37-第一吸附部，38-第一推拉部，39-紧固件，40-导轨，41-膜纸物料，42-腰形孔，43-导向槽，44-螺纹孔，45-第一X轴直线电机模组，46-第二X轴直线电机模组，47-第一Y轴直线电机模组，48-第二支座，49-第三升降驱动部，50-第一固定座，51-第一旋转轴，52-产品，53-第一旋转驱动部，54-第三吸附部，55-第二吸附部，56-吸附部，57-定位组件，58-面板，59-第二旋转驱动部，60-第三夹持部，61-第四夹持部，62-第一定位板，63-第二定位板，64-第一山脊部，65-第二山脊部，66-薄型卡爪，67-第一滑块，68-第二滑块，69-固定块，70-支架，71-第四升降驱动部，72-第二固定座，73-第二旋转轴，74-第三旋转驱动部，75-第四吸附部，76-连接板，77-第三固定座，78-滑块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型中，为了更清楚的描述，作出如下说明：文中的术语“前端”、“后端”、“左侧”、“右侧”、“中部”、“上方”、“下方”等指示方位或位置关系为基于附图所设的方位或位置关系，仅是为了便于清楚地描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的结构或零部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造，因此不能理解为对本实用新型的限制。
还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接,也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于为了清楚或简化描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或数量。
参见图1至图3，本实施例提供一种凹面贴膜机，包括机架1、剥料装置2和贴膜装置3，剥料装置2包括工作台26、感应器28、放料部23、收料部25和绕料辊组24，其中，工作台26设置于机架1上，且工作台26上设置有剥料缝隙27；感应器28设置于工作台26上，为了使感应器28更好地感应保护膜的位置，可把感应器28安装在靠近剥料缝隙27的位置；放料部23设置于工作台26的上方；收料部25设置于工作台26的下方；绕料辊组24设置于机架1上，且用于张紧物料。
具体地，放料部23可采用电机驱动卷料转动进行放料，收料部25可采用电机驱动辊轮旋转缠绕膜纸物料41，绕料辊组24采用多个辊轴，可根据具体实际情况，合理布置在机架1上，以绷紧膜纸物料41，并使膜纸物料41穿过剥料缝隙27呈一锐角，且位于工作台上方的一段膜纸物料41与工作台保持平行，这样膜纸物料41穿过剥料缝隙27时保护膜就能够被剥开，从而实现了剥料。为了使膜纸物料41通过剥料缝隙27剥下保护膜的结构设计更加稳定、可靠，可在工作台26上安装若干个压块30，压块30可通过紧固件39进行安装，且要保证压块30与工作台26之间的间隙能够让膜纸物料41安全通过即可。
作为一种优选实施方式，剥料装置2还包括电容式感应器31和两个定位滑块29，其中，电容式感应器31设置于机架1上，且用于感应保护膜的数量和间隔；两个定位滑块29上均设置有腰形孔42，工作台26上设置有导向槽43，导向槽43上设置有多个均匀的螺纹孔44，两个定位滑块29均通过紧固件39依次插入腰形孔42和螺纹孔44中而设置在导向槽43内，且两个定位滑块29相对应设置，定位滑块29可通过腰形孔42调整位置，以适应不同宽度的膜纸物料41。
参见图2，在本实施例中，贴膜装置3包括第一X轴直线驱动模组32、第一Y轴直线驱动模组33、第一支座34、第一推拉部38、滑座35、至少一个第二推拉部36和至少一个第一吸附部37，其中，第一X轴直线驱动模组32设置于机架1上；第一Y轴直线驱动模组33设置于第一X轴直线驱动模组32的滑块上；第一支座34设置于第一Y轴直线驱动模组33的滑块上；第一推拉部38设置于第一支座34上；滑座35设置于第一推拉部38上；至少一个第二推拉部36设置于滑座35上；至少一个第一吸附部37设置于至少一个第二推拉部36上。作为一种优选实施方式，贴膜装置3还包括至少一个导轨40和至少一个滑块78，其中，至少一个导轨40竖直设置于第一支座34上；至少一个滑块78设置于至少一个导轨40上，且与滑座35连接。
具体地，第一推拉部38和第二推拉部36可采用滑台气缸，第一吸附部37可采用真空吸嘴，真空吸嘴利用真空发生器产生真空并吸取工作台26上剥下的保护膜。第一X轴直线驱动模组32和第一Y轴直线驱动模组33均是能够实现直线往复运动的机械部件，可采用直线电机驱动模组。
在本实施例中，剥料装置2依次通过放料部23、绕料辊组24和收料部25输送膜纸物料41，并通过剥料缝隙27将保护膜从膜纸物料41上剥落在工作台26上，感应器28感应到工作台26上的保护膜的位置，该贴膜装置3通过X轴、Y轴和Z轴三轴联动运作而带动第一吸附部37准确吸取该保护膜，并将其贴合在产品52上，本实施例的贴膜机采用了剥料装置2和贴膜装置3的技术手段，全自动进行剥膜、吸膜和贴膜，自动化程度较高，贴膜速度快，效率高，节省人力，能够保证产品52的生产量。
参见图5至图10，本实施例的贴膜机还包括上下料装置4，上下料装置4包括输送带12、上料段9、取放料段10和下料段11，其中，输送带12设置于机架1上；上料段9包括第一升降驱动部17、第一顶板16和至少两个第一夹持部15，第一升降驱动部17设置于机架1上，第一顶板16设置于第一升降驱动部17上，至少两个第一夹持部15设置于机架1上，且分别位于输送带12的两侧；取放料段10包括顶起部13和至少两个第二夹持部20，顶起部13设置于机架1上，至少两个第二夹持部20设置于机架1上，且分别位于输送带12的两侧；下料段11包括第二升降驱动部18、第二顶板19和至少两个旋转复位支撑部14，第二升降驱动部18设置于机架1上，第二顶板19设置于第二升降驱动部18上，至少两个旋转复位支撑部14设置于机架1上，且分别位于输送带12的两侧。
具体地，第一升降驱动部17和第二升降驱动部18可采用伸缩气缸驱动，顶起部13、第一夹持部15以及第二夹持部20可采用伸缩气缸和设置于伸缩气缸推杆上的条形面板58进行实现，输送带12可通过电机21和传动带22驱动其进行转动。旋转复位支撑部14是一种能够向上旋转并能回转复位支撑Tray盘8的机械部件，自由状态时，该旋转复位支撑部14水平支撑Tray盘8，当顶起部13把输送带12上的Tray盘8向上顶起时，旋转复位支撑部14向上旋转90度左右，该Tray盘8上升至旋转复位支撑部14的顶部时，旋转复位支撑部14反向回转复位支撑住该Tray盘8，从而完成Tray盘8的下料过程。
首先，操作人员将一摞装有未贴膜产品52的二十个Tray盘8放入上料段9，该上料段9通过第一升降驱动部17驱动第一顶板16顶住最下面一个Tray盘8并托起这二十个Tray盘8，第一夹持部15通过分别夹住最下面倒数第二个Tray盘8的左右两侧，而将十九个Tray盘8捧起来，然后第一升降驱动部17驱动第一顶板16下降并将最下面一个Tray盘8放置在输送带12上，上料段9自动将放有未贴膜产品52的Tray盘8投放在输送带12上进行上料，从而完成上料的动作；其次，输送带12将最下面一个Tray盘8输送至取放料段10，取放料段10通过顶起部13将输送带12上的Tray盘8顶起来，然后第二夹持部20通过分别夹住该Tray盘8的左右两侧，而将其捧起来，以便Tray盘8上的产品52进行贴膜，待Tray盘8上的产品52全部贴完膜之后，顶起部13上升顶住该Tray盘8，第二夹持部20松开，然后顶起部13下降并将该Tray盘8再次投放到输送带12上，紧接着输送带12将该Tray盘8输送至下料段11；最后，下料段11通过第二升降驱动部18驱动第二顶板19上升而将该Tray盘8顶起，然后旋转复位支撑部14支撑住该Tray盘8，从而完成下料的过程。本实施例的贴膜机采用了上下料装置4的技术手段，结构设计紧凑、可靠，节省空间，使得生产车间更加简洁、便利，自动化程度较高，进一步地节省了人力资源，降低了人工成本。
参见图11至图12，本实施例的贴膜机还包括移料装置5，移料装置5包括第二X轴直线驱动模组、第二Y轴直线驱动模组、第二支座48、第三升降驱动部49、第一固定座50、第一旋转轴51、第一旋转驱动部53和吸附部56，其中，第二X轴直线驱动模组设置于机架1上；第二Y轴直线驱动模组设置于第二X轴直线驱动模组的滑块上；第二支座48设置于第二Y轴直线驱动模组的滑块上；第三升降驱动部49设置于第二支座48上；第一固定座50设置于第三升降驱动部49上；第一旋转轴51设置于第一固定座50上；第一旋转驱动部53设置于第一旋转轴51的一端；吸附部56设置于第一旋转轴51上。优选地，吸附部56包括至少一个第二吸附部55和至少一个第三吸附部54，至少一个第二吸附部55设置于第一旋转轴51的上方，至少一个第三吸附部54设置于第一旋转轴51的下方。
具体地，第二X轴直线驱动模组包括第一X轴直线电机模组45和第二X轴直线电机模组46，第二Y轴直线驱动模组包括第一Y轴直线电机模组47，第一Y轴直线电机模组47的一端设置于第一X轴直线电机模组45的滑块上，另一端设置于第二X轴直线电机模组46的滑块上。第三升降驱动部49可采用滑台气缸进行驱动，第一旋转驱动部53可采用电机和传动带进行驱动，也可采用旋转气缸直接进行驱动，吸附部56、第二吸附部55以及第三吸附部54可采用真空吸嘴，真空吸嘴利用真空发生器产生真空并吸取Tray盘8上的产品52。
该移料装置5通过X轴、Y轴和Z轴三轴联动运作而带动吸附部吸取Tray盘8上的产品52，并通过第一旋转驱动部53旋转切换第二吸附部55和第三吸附部54，能够同时吸附未贴膜的产品52和贴过膜的产品52，无需在吸取未贴膜的产品52时，要等到将其放在指定的位置上之后，才能吸取贴过膜的产品52，结构设计更加灵活多变，节省了中转站的相应结构，本实施例的贴膜机采用了移料装置5的技术手段，节省了移料装置5运作的路径，进一步地提升了贴膜加工效率，从而保证了产品52的生产量，以供应市场需求。
参见图13至图14，本实施例的贴膜机还包括旋转定位装置6，旋转定位装置6包括一面板58以及至少一个定位组件57，至少一个定位组件57设置于面板58上，至少一个定位组件57包括薄型卡爪66、第一定位板62、第二定位板63、至少一个第三夹持部60和至少一个第四夹持部61，其中，薄型卡爪66设置于面板58上；第一定位板62设置于薄型卡爪66的第一滑块67上，第二定位板63设置于薄型卡爪66的第二滑块68上；至少一个第三夹持部60设置于第一定位板62上；至少一个第四夹持部61设置于第二定位板63上，且至少一个第四夹持部61与至少一个第三夹持部60相对应设置。作为一种优选实施方式，至少一个定位组件57的数量为两个，且两个定位组件57平行设置，旋转定位装置6还包括第二旋转驱动部59，第二旋转驱动部59设置于面板58的下方。
具体地，第二旋转驱动部59可采用旋转气缸，第三夹持部60和第四夹持部61结构设计特点是采用直角定位方式，能在相互靠近运动过程中微调产品52的相对位置并夹住产品52的棱角，薄型卡爪66可通过左右两侧分别设置有固定块69而安装在面板58上，薄型卡爪66是一种气动元件，可带动第三夹持部60和第四夹持部61相互靠近或相互远离，从而夹紧或松开放置在第一定位板62和第二定位板63上的产品52。为了使第一定位板62和第二定位板63的接触面贴合更加紧密，而在第一定位板62的侧面设置有第一山脊部64，第二定位板63的侧面设置有第二山脊部65，第一山脊部64与第二山脊部65相匹配。
本实施例的贴膜机采用了旋转定位装置6的技术手段，该旋转定位装置6通过薄型卡爪66的第一滑块67带动第三夹持部60移动、第二滑块68带动第四夹持部61移动，而使第三夹持部60和第四夹持部61之间相互靠近或相互远离，从而夹紧或松开放置在第一定位板62和第二定位板63上的产品52，第三夹持部60和第四夹持部61能在相互靠近运动过程中微调产品52的相对位置并夹住产品52的棱角，有效地解决了现有技术中定位不够精准、产品52不良率较高的技术问题，从而获得了定位更加精准、产品52良率更高的有益效果。
参见图15至图17，本实施例的贴膜机还包括升降翻转装置7，升降翻转装置7包括第四升降驱动部71、支架70、第二旋转轴73、第三旋转驱动部74、第二固定座72和至少一个第四吸附部75，其中，第四升降驱动部71设置于机架1上；支架70设置于第四升降驱动部71上；第二旋转轴73设置于支架70的上方；第三旋转驱动部74设置于第二旋转轴73的一端；第二固定座72设置于第二旋转轴73上；至少一个第四吸附部75设置于第二固定座72上。
具体地，第四升降驱动部71可采用伸缩气缸驱动，伸缩气缸的推杆通过连接板76而与支架70连接，伸缩气缸可通过第三固定座77安装在机架1上，第三旋转驱动部74可采用旋转气缸驱动，第四吸附部75可采用真空吸附治具，真空吸附治具利用真空发生器产生真空并吸取旋转定位装置6上的产品52。
本实用新型的贴膜机采用了升降翻转装置7的技术手段，该升降翻转装置7通过第三旋转驱动部74驱动第四吸附部75旋转至第二旋转轴73的正下方，然后第四升降驱动部71驱动第四吸附部75下降吸附旋转定位装置6上凸面朝上的产品52，待第四吸附部75吸住产品52之后，第四升降驱动部71驱动第四吸附部75上升，第三旋转驱动部74驱动第四吸附部75旋转180度，而将产品52的凹面翻转朝上，然后贴膜装置3的第一吸附部37将在工作台26上吸取的保护膜贴在产品52上，待产品52贴膜之后，第三旋转驱动部74再驱动第四吸附部75旋转至第二旋转轴73的正下方，第四升降驱动部71驱动第四吸附部75下降而进行放料，此时产品52又转换为凸面朝上放置。从而实现了产品52的凹面贴膜，自动化程度较高，贴膜速度快，效率高，节省了人工成本。
本实施例贴膜机的整个具体工作过程如下：首先，由操作人员将一摞装有未贴膜产品52的二十个Tray盘8放入上下料装置4的上料段9，由上料段9逐个将其投放在输送带12上，输送带12再将Tray盘8输送至取放料段10，然后移料装置5通过吸附部56吸取Tray盘8上的产品52，将其移送至旋转定位装置6的第一定位板62和第二定位板63上，薄型卡爪66带动第三夹持部60和第四夹持部61微调产品52的相对位置并夹住产品52的棱角，精准定位产品52的摆放角度，第二旋转驱动部59驱动面板58旋转180度，第三夹持部60和第四夹持部61放开产品52，由升降翻转装置7的第四吸附部75吸取该产品52，第四升降驱动部71驱动第四吸附部75上升，第三旋转驱动部74驱动第四吸附部75旋转180度，而将产品52的凹面翻转朝上进行贴膜，再然后，由剥料装置2依次通过放料部23、绕料辊组24和收料部25输送膜纸物料41，并通过剥料缝隙27将保护膜从膜纸物料41上剥落在工作台26上，感应器28感应到工作台26上的保护膜的位置，该贴膜装置3通过X轴、Y轴和Z轴三轴联动运作而带动第一吸附部37准确吸取该保护膜，贴膜装置3的第一吸附部37将该保护膜贴在产品52的凹面上，待产品52贴膜之后，第三旋转驱动部74再驱动第四吸附部75旋转至第二旋转轴73的正下方，第四升降驱动部71驱动第四吸附部75下降并将贴过膜的产品52放置在旋转定位装置6上，第二旋转驱动部59再次驱动面板58回转180度复位，最后，再由移料装置5通过吸附部56将该贴过膜的产品52放置在取放料段10的Tray盘8上，如此反复循环上述过程，待取放料段10的Tray盘8上的产品52均贴过膜之后，取放料段10将该Tray盘8再次投放至输送带12上，输送带12将其输送至下料段11，下料段11先将该Tray盘8收集起来，待全部收集完二十个Tray盘8之后，再由操作人员将这一摞装有贴过膜产品52的二十个Tray盘8取走，从而完成所有产品52的凹面贴膜过程。
本实用新型的贴膜机，全自动进行剥膜、吸膜和贴膜，自动化程度较高，贴膜速度快，效率高，能够保证产品52的生产量，结构设计紧凑、可靠，节省空间，使得生产车间更加简洁、便利，并节省了人力资源，降低了人工成本，且定位更加精准，产品52良率更高，从而提升了产品52的品质。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。
