一种汽车转轴封盖压装模具
技术领域
本实用新型涉及一种汽车转轴封盖压装模具。
背景技术
汽车转轴封盖需要实现将卡圈压装在内部，以使其与汽车转轴相互卡紧，压装前，需要借助配套的压装模具将封盖挤压成型，现有汽车转轴封盖压装模具采用卧式结构，占地面积大，操作步骤繁琐，工作效率较低，有待于进一步改进。
实用新型内容
针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种采用立式结构以大幅缩小占地面积，且操作简单方便，提高了工作效率的汽车转轴封盖压装模具。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种汽车转轴封盖压装模具，其特征在于，包括底架、底板、立柱、顶板、导套、导柱、顶升气缸、第一托板、第一移动组件、第二托板、第二移动组件、侧板、第三托板、第四托板、脱模组件和定位组件，所述底板横向固定在底架的上方，所述顶板横向设置在底板的上方，所述底板和顶板之间固定有四个竖直且两两对称分布的立柱，所述顶板中嵌设有四个竖直且两两对称分布的导套，每个所述导套中均穿插设置有一个竖直分布的导柱，所述第一托板横向设置在顶板的上方，四个所述导柱的上端均固定在第一托板的下平面上，所述顶升气缸固定在顶板的上平面中心，所述顶升气缸的伸缩端竖直向上固定在第一托板的下平面上，所述第二托板横向设置在第一托板的上方，所述第三托板横向设置在第二托板的上方，所述第四托板横向设置在第三托板的上方;所述第三托板的下平面上固定有两个对称分布的侧板，两个所述侧板的下端内侧分别固定在第一托板的前后两侧侧面上，所述第一移动组件和所述脱模组件均设置在第一托板和第二托板之间，所述第二移动组件和所述定位组件均设置在第三托板和第四托板之间。
优选地，所述第一移动组件包括第一支架、第一导杆气缸、第一牵引板、第一垫块、第一滑块和第一导轨，所述第一导杆气缸通过两个第一支架固定在第一托板的上平面上并设于第二托板的前侧，所述第一牵引板的一端固定在第二托板的左端，所述第一导杆气缸的伸缩端横向向左固定在第一牵引板的另一端，所述第二托板的下平面上固定有两个对称平行分布的第一导轨，每个所述第一导轨的下侧均套设有两个第一滑块，两个所述第一滑块的下侧均通过一个第一垫块固定在第一托板的上平面上。
优选地，所述脱模组件包括脱模气缸、牵引条、杆套、顶杆和顶升块，所述脱模气缸固定在第一托板的上平面上并设于第二托板的后侧，所述牵引条横向设置在第一托板的下方，所述脱模气缸的伸缩端竖直向下穿过第一托板并固定在牵引条的一端，所述顶升块可活动的设置在第二托板内部，所述杆套嵌设在第一托板中并设于顶升块的下方，所述顶杆可活动的竖直设置在杆套中，所述顶杆的上端固定在顶升块的下侧中心，所述顶杆的下端固定在右两侧分别固定在牵引条的另一端。
优选地，所述第二移动组件包括第二支架、第二导杆气缸、第二牵引板、第二垫块、第二滑块和第二导轨;所述第二导杆气缸通过两个第二支架固定在第三托板的上平面上并设于第四托板的前侧，所述第二牵引板的一端固定在第四托板的左端，所述第二导杆气缸的伸缩端横向向左固定在第二牵引板的另一端，所述第四托板的下平面上固定有两个对称平行分布的第二导轨，每个所述第二导轨的下侧均套设有两个第二滑块，两个所述第二滑块的下侧均通过一个第二垫块固定在第三托板的上平面上。
优选地，所述定位组件包括撑板、第一背板、第一圆盘、第一支杆、撑架、第二背板、第二圆盘和第二支杆，所述撑板竖直固定在第一托板的上平面左侧，所述第一背板竖直固定在撑板的右侧并设于第二托板的上方，所述第一背板的右侧上下两端均固定有一个横向分布的第一圆盘，两个所述第一圆盘之间固定有多个竖直且沿圆周方向等角度分布的第一支杆;所述撑架固定在第三托板的上平面上并设于第四托板的后侧，所述第二背板竖直固定在撑架的左侧并设于第四托板的上方，所述第二背板的左侧上下两端均固定有一个横向分布的第二圆盘，两个所述第二圆盘之间固定有多个竖直且沿圆周方向等角度分布的第二支杆。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型采用立式结构，大幅缩小了占地面积，且操作简单方便，提高了工作效率。
附图说明
图1为本实用新型的左前侧结构图;
图2为本实用新型的右后侧结构图。
具体实施方式
如图1～2所示，一种汽车转轴封盖压装模具，包括底架1、底板2、立柱3、顶板4、导套5、导柱6、顶升气缸37、第一托板7、第一移动组件、第二托板14、第二移动组件、侧板15、第三托板16、第四托板23、脱模组件和定位组件，底板2横向固定在底架1的上方，顶板4横向设置在底板2的上方，底板2和顶板4之间固定有四个竖直且两两对称分布的立柱3，顶板4中嵌设有四个竖直且两两对称分布的导套5，每个导套5中均穿插设置有一个竖直分布的导柱6，第一托板7横向设置在顶板4的上方，四个导柱6的上端均固定在第一托板7的下平面上，顶升气缸37固定在顶板4的上平面中心，顶升气缸37的伸缩端竖直向上固定在第一托板7的下平面上，第二托板14横向设置在第一托板7的上方，第三托板16横向设置在第二托板14的上方，第四托板23横向设置在第三托板16的上方;第三托板16的下平面上固定有两个对称分布的侧板15，两个侧板15的下端内侧分别固定在第一托板7的前后两侧侧面上，第一移动组件和脱模组件均设置在第一托板7和第二托板14之间，第二移动组件和定位组件均设置在第三托板16和第四托板23之间，第一移动组件包括第一支架8、第一导杆气缸9、第一牵引板10、第一垫块11、第一滑块12和第一导轨13，第一导杆气缸9通过两个第一支架8固定在第一托板7的上平面上并设于第二托板14的前侧，第一牵引板10的一端固定在第二托板14的左端，第一导杆气缸9的伸缩端横向向左固定在第一牵引板10的另一端，第二托板14的下平面上固定有两个对称平行分布的第一导轨13，每个第一导轨13的下侧均套设有两个第一滑块12，两个第一滑块12的下侧均通过一个第一垫块11固定在第一托板7的上平面上;脱模组件包括脱模气缸32、牵引条33、杆套34、顶杆35和顶升块36，脱模气缸32固定在第一托板7的上平面上并设于第二托板14的后侧，牵引条33横向设置在第一托板7的下方，脱模气缸32的伸缩端竖直向下穿过第一托板7并固定在牵引条33的一端，顶升块36可活动的设置在第二托板14内部，杆套34嵌设在第一托板7中并设于顶升块36的下方，顶杆35可活动的竖直设置在杆套34中，顶杆35的上端固定在顶升块36的下侧中心，顶杆35的下端固定在右两侧分别固定在牵引条33的另一端。
第二移动组件包括第二支架17、第二导杆气缸18、第二牵引板19、第二垫块20、第二滑块21和第二导轨22;第二导杆气缸18通过两个第二支架17固定在第三托板16的上平面上并设于第四托板23的前侧，第二牵引板19的一端固定在第四托板23的左端，第二导杆气缸18的伸缩端横向向左固定在第二牵引板19的另一端，第四托板23的下平面上固定有两个对称平行分布的第二导轨22，每个第二导轨22的下侧均套设有两个第二滑块21，两个第二滑块21的下侧均通过一个第二垫块20固定在第三托板16的上平面上。
定位组件包括撑板28、第一背板29、第一圆盘30、第一支杆31、撑架24、第二背板25、第二圆盘26和第二支杆27，撑板28竖直固定在第一托板7的上平面左侧，第一背板29竖直固定在撑板28的右侧并设于第二托板14的上方，第一背板29的右侧上下两端均固定有一个横向分布的第一圆盘30，两个第一圆盘30之间固定有多个竖直且沿圆周方向等角度分布的第一支杆31;撑架24固定在第三托板16的上平面上并设于第四托板23的后侧，第二背板25竖直固定在撑架24的左侧并设于第四托板23的上方，第二背板25的左侧上下两端均固定有一个横向分布的第二圆盘26，两个第二圆盘26之间固定有多个竖直且沿圆周方向等角度分布的第二支杆27。
使用时，驱动第二导杆气缸18的伸缩端向内收缩，进而借助第二牵引板19使得第四托板23借助四个第二滑块21分别沿两个第二导轨22右移，从而使得第四托板23离开下侧的一个第二圆盘26，然后将封盖从下往上套设在下侧的一个第二圆盘26的外侧，再驱动第二导杆气缸18的伸缩端向外伸出，进而按照同理带动第四托板23左移以移动到封盖的下方，从而向上挤压封盖;然后驱动第一导杆气缸9的伸缩端向内收缩，进而借助第一牵引板10使得第二托板14借助四个第一滑块12分别沿两个第一导轨13向右移动，从而使得第二托板14离开下侧的一个第一圆盘30，然后将挤压后的封盖取下并从下往上套设在下侧的一个第一圆盘30外侧，并将卡圈嵌设在顶升块36的上端内部，再驱动第一导杆气缸9的伸缩端向外伸出，进而带动第二托板14右移，从而带动卡圈移动到封盖的正下方;最后，驱动脱模气缸32的伸缩端向内收缩，进而借助牵引条33带动顶杆35在杆套34中向上移动，从而带动顶升块36上移，进而带动卡圈向上压装在封盖的下端内部;驱动顶升气缸37的伸缩端向上伸出，进而使得顶板4借助四个导套5分别沿四个导柱6竖直上移，从而带动第一托板7、第一移动组件、第二托板14、第二移动组件、侧板15、第三托板16、第四托板23、脱模组件和定位组件一起上移，从而能根据需要调节加工的高度。
汽车转轴封盖需要实现将卡圈压装在内部，以使其与汽车转轴相互卡紧，压装前，需要借助配套的压装模具将封盖挤压成型，现有汽车转轴封盖压装模具采用卧式结构，占地面积大，操作步骤繁琐，工作效率较低;本实用新型采用立式结构，大幅缩小了占地面积，且操作简单方便，提高了工作效率。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。
