欢迎光临小豌豆知识网!
当前位置:首页 > 运输技术 > 粉末冶金> 水冷模铸浇铸工艺汇集六篇独创技术58405字

水冷模铸浇铸工艺汇集六篇

2020-10-18 22:41:13

  水冷模铸浇铸工艺 一篇:

  模铸球生产线自动浇铸装置

  第一、技术领域

  本实用新型涉及一种浇铸装置,具体地说是一种模铸球生产线自动浇铸装置,属于浇铸装置领域。

  第二、背景技术

  现有技术中,铸造的浇注一般采用水口箱浇注工艺,即将水口箱挂在钢包底部,再利用天车吊挂钢包,以带动钢包和浇口箱移动至砂箱上方,并将水口箱的两个出水口与砂箱两侧的浇口杯分别对正后,再进行浇注。名称为“一种模铸球生产线自动浇铸装置”申请号为“CN201420151425.8”的中国实用新型专利公开了一种模铸球生产线自动浇铸装置,其特征在于,包括底板、底座、齿条、滑动导轨、滑套、支撑台、齿轮、移动电机、立柱、转筒、收放电机、支撑架、钢丝拉绳、高温金属水容器;所述的底座安装在底板上,所述的齿条和滑动导轨安装在底座上,所述的滑套嵌套于滑动导轨上,所述的支撑台安装在滑套上,所述的移动电机安装在支撑台上,所述的齿轮安装在移动电机的轴上,所述的齿轮与所述的齿条相啮合,所述的立柱安装在支撑台上,所述的收放电机安装在立柱的顶端,所述的转筒安装在立柱的顶端并与收放电机轴相连接,所述的支撑架安装在立柱顶端,所述的高温金属水容器悬吊于所述的支撑架上,所述的钢丝拉绳连接高温金属水容器与转筒。然而,该装置不但结构复杂,而且金属液的倒出量不易控制,造成了资源的浪费。

  第三、实用新型内容

  为了解决上述问题,本实用新型设计了一种模铸球生产线自动浇铸装置,便于控制浇铸金属液的量,节约了资源,降低了成本。

  本实用新型的技术方案为:

  一种模铸球生产线自动浇铸装置,包括浇铸平台,所述浇铸平台上设有铸球模具,所述铸球模具的上端设有金属液浇铸口,所述铸球模具的上方设有金属液浇铸容器,所述金属液浇铸容器的上端开口,底部设有浇铸管道,所述浇铸管道设有一膨大部,所述膨大部的内径大于所述浇铸管道的内径,所述膨大部内设有活门,所述活门的横截面大小与所述浇铸管道的内截面大小相适应,从而可以通过活门将浇铸管道堵住,所述活门的上端部连接有升降杆,通过升降杆的升降使活门在浇铸管道内升降,当活门处于膨大部时,浇铸管道开启,金属液浇铸容器内的金属液即可通过浇铸管道流入到铸球模具内,当活门处于浇铸管道内时,浇铸管道被堵塞关闭,金属液停止流出。

  其中,所述活门的厚度小于所述膨大部的高度,有利于金属液通过。

  进一步的,所述金属液浇铸容器设置在固定支架上,所述固定支架设置在所述浇铸平台上。

  进一步的,所述浇铸管道的出口端与所述铸球模具的金属液浇铸口相对应,且,所述浇铸管道的出口大小不大于所述铸球模具的金属液浇铸口大小,避免金属液外流。

  进一步的,所述膨大部为圆柱形或球形等形状,优选为圆柱形。

  进一步的,所述升降杆固定设置在升降杆支架上。

  进一步的,所述升降杆支架的两端设置在伸缩柱上,所述伸缩柱为伸缩油缸或伸缩气缸,所述伸缩柱的下端固定在所述金属液浇铸容器的外侧壁上,上端与所述升降杆支架相连接。通过伸缩柱的伸缩实现了升降杆支架的升降,进而使升降杆升降。

  工作时,金属液浇铸容器内的金属液经过浇铸管道流入至铸球模具内,进行浇铸操作。当需要进行启闭调节时,通过伸缩柱的伸缩实现升降杆支架的升降,进而使升降杆升降,随着升降杆的升降,活门在浇铸管道内升降,当活门处于膨大部时,浇铸管道开启,金属液浇铸容器内的金属液即可通过流入浇铸管道流入到铸球模具内,当活门处于浇铸管道内时,活门将浇铸管道堵塞,金属液停止流入铸球模具。

  本实用新型的有益效果为:便于控制浇铸金属液的量,节约了资源,降低了成本。

  下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

  第四、附图说明

  图1为本实用新型实施例一种模铸球生产线自动浇铸装置的结构示意图。

  第五、具体实施方式

  以下对本实用新型的优选实施例进行说明,应当理解,此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。

  实施例1

  如图1所示,一种模铸球生产线自动浇铸装置,包括浇铸平台1,所述浇铸平台1上设有铸球模具2,所述铸球模具2的上端设有金属液浇铸口3,所述铸球模具3的上方设有金属液浇铸容器4,所述金属液浇铸容器4的上端开口,底部设有浇铸管道5,所述浇铸管道5设有一膨大部6,所述膨大部6的内径大于所述浇铸管道5的内径,所述膨大部6内设有活门7,所述活门7的横截面大小与所述浇铸管道5的内截面大小相适应,从而可以通过活门将浇铸管道堵住,所述活门7的上端部连接有升降杆8,通过升降杆的升降使活门在浇铸管道内升降,当活门处于膨大部时,浇铸管道开启,金属液浇铸容器内的金属液即可通过浇铸管道流入到铸球模具内,当活门处于浇铸管道内时,浇铸管道被堵塞关闭,金属液停止流出。

  其中,所述活门7的厚度小于所述膨大部的高度,有利于金属液通过。

  所述金属液浇铸容器4设置在固定支架9上,所述固定支架9设置在所述浇铸平台1上。

  所述浇铸管道5的出口端与所述铸球模具2的金属液浇铸口3相对应,且所述浇铸管道的出口大小不大于所述铸球模具的金属液浇铸口大小,避免金属液外流。

  所述膨大部6为圆柱形或球形等形状,优选为圆柱形。

  所述升降杆8固定设置在升降杆支架10上。

  所述升降杆支架10的两端设置在伸缩柱11上,所述伸缩柱11为伸缩油缸或伸缩气缸,所述伸缩柱11的下端固定在所述金属液浇铸容器4的外侧壁上,上端与所述升降杆支架10相连接。通过伸缩柱的伸缩实现了升降杆支架的升降,进而使升降杆升降。

  工作时,金属液浇铸容器内的金属液经过浇铸管道流入至铸球模具内,进行浇铸操作。当需要进行启闭调节时,通过伸缩柱的伸缩实现升降杆支架的升降,进而使升降杆升降,随着升降杆的升降,活门在浇铸管道内升降,当活门处于膨大部时,浇铸管道开启,金属液浇铸容器内的金属液即可通过流入浇铸管道流入到铸球模具内,当活门处于浇铸管道内时,活门将浇铸管道堵塞,金属液停止流入铸球模具。

  水冷模铸浇铸工艺 二篇:

  优特钢模铸保护浇铸装置

  第一、技术领域

  本实用新型涉及炼钢浇铸成型工艺中使用的一种辅助装置,具体是优特钢模铸保护浇铸装置。

  第二、现有技术

  钢铁熔化精炼完后,钢水的纯净度和气体含量很低,但在浇铸成型过程中,高温液态钢水从精炼钢包下水口出来到浇口的钢水铸流与空气接触,空气中的氧气含量占21%,氮气含量占78%,水份和其他占1%,部分氧与钢水中Fe,Al,Si,Ca,Mn等元素发生氧化反应,形成相应的氧化物,产生大量的烟气,并有部分氧化物进入钢中;部分氮气也会溶解于高温钢水中;水在高温条件下分解成氢和氧溶解于高温钢水中。

  溶解在钢中的氧,随温度降低溶解度降低,在凝固结晶过程中,氧与钢中Al,Si,Ca,Mn等元素形成氧化物,这是钢中非金属夹杂的主要来源。氮在钢中形成非常弥散的氮化铝夹杂和较粗大的氮化钛及碳氮化钛。氢在钢液温度降低到结晶温度时,溶解度急剧降低,析出的氢在固态下扩散并聚集到非金属夹杂物等缺陷形成的孔洞、空隙处,当聚集的氢原子结合成氢分子后产生极大的压力,一旦超过钢的强度极限,将会产生内裂,形成白点。

  钢中氧化物夹杂属脆性物质,当钢在外加变形力(轧制,锻造,冲压变形)的情况下,在非金属夹杂物处容易产生应力集中,从而产生裂纹;钢在压力加工过程中或零件热处理加热时,由于金属(基体)和夹杂物的热膨胀系数不同,在两者界面处产生镶嵌应力,形成初始裂纹疲劳源,夹杂物的增加将增大产生裂纹源的可能性。因此钢铁冶金生产过程中,常常采取全程钢液保护浇铸的措施来处理。

  传统的模铸浇铸一般不保护,即使有保护装置,仅是一个简单的壳罩,此方法虽简单,但存在以下不足:

  1、铸流不保护将使大包下水口到浇口之间200-300mm距离处产生钢液二次氧化,增加了钢中气体和夹杂物含量。

  2、铸流不用保护气罩时,由于钢液流速很大,将使罩内产生负压,还增大了吸气量,加速了钢液的氧化。

  3、铸流不保护浇铸时产生的氧化物烟气很多,并且产生的钢液飞溅,易烫伤人,工人劳动环境较差。

  4、铸流不用保护气罩时,由于增加了钢液的氧化,将产生更多的氧化物烟气,工人劳动环境更差。

  第三、发明内容

  本实用新型的目的就是提供一种能有效地防止钢液浇铸过程中钢水二次氧化和吸气,降低钢中的气体含量和夹杂物含量,改善劳动环境的优特钢模铸保护浇铸装置。

  本实用新型的优特钢模铸保护浇铸装置,包括一圆柱形罩体,罩体顶部设有与钢包出水口大小吻合的进口,其特征在于:在罩体内设有氩气分配通道,通道内装有进气管,通道上开有若干气体逸出孔;在罩体下缘包裹有耐火材料。

  所述的氩气分配通道为一设置在罩体上部的环形通道。

  所述耐火材料为陶瓷纤维砖。

  由于钢液温度都在1450℃以上,采用不耐高温的金属作罩体,将易变形,不能多次重复使用,为防止装置的高温长时间变形,选择钢质材料制成罩体;

  考虑到保护罩下缘与浇口之间的密封效果,采用保温不透气的陶瓷纤维砖软耐火材料,对铸流进行密封保护,既可以避免使浇口钵钵口压破或倾翻,造成钢水溢出损失,又可避免保护装置与钵口不在一个平面上,导致密封不好,达不到铸流保护效果的情况出现。

  采用气体压力表控制阀门,氩气进入保护罩后通过分配通道在铸流周围分布均匀,且使罩内产生微正压,有利于防止外部氧气的进入。

  本实用新型通过对裸露在空气中的铸流实施全氩气保护来隔绝空气,减少液态钢的二次吸气和氧化,达到降低钢中夹杂物含量和气体含量的目的,其中氧含量由10ppm降到5ppm,氢含量由1.5ppm降到1ppm以下,氮含量由80ppm降到45ppm,B细类夹杂物由2.0级降至1.0级;采用这种设备大大提高了钢的纯洁度,相应提高了钢的质量和使用寿命,对不同温度、不同钢种以及不同性能要求的钢材进行保护浇铸,改善了工人的作业环境。

  使用时,只需将保护罩搬至指定位置,将本装置的顶部进口对正钢包出水口,将保护罩安装在水口下方,对好包后,开始浇注,调整好钢流大小至合适水平,再次指挥天车缓慢小幅下降钢包,使保护罩下缘陶瓷纤维砖与浇口钵周围纤维毯接触,开通保护氩气,即可实现钢流全保护浇注。

  第四、附图说明

  图1是本实用新型结构示意图;

  图中,1-圆柱形罩体,2-进口,3-环形分配通道,4-进气管,5-压力表,6-气体逸出孔,7-耐火材料。

  第五、具体实施方式

  参见图1,本实用新型包括一圆柱形罩体1,罩体顶部设有与钢包出水口大小吻合的进口2,在罩体内设有氩气环形分配通道3,通道内装有进气管4;为控制气体压力,进气管上设有压力表5,在环形通道上开有若干气体逸出孔6;在罩体下缘包裹有陶瓷纤维砖耐火材料7。

  水冷模铸浇铸工艺 三篇:

  用于浇铸过程单个透气砖底吹氩的新模铸

  第一、技术领域

  本发明属于高温钢液模铸技术领域,涉及一种用于浇铸过程单个透气砖底吹氩的新模铸。

  第二、技术背景

  随着铸钢工艺的不断发展,连铸已成为现代化钢铁企业将高温钢液浇铸成铸坯的主要生产方法。但模铸作为一种传统的铸钢工艺,却有着它生存的意义和价值。目前,最大的模铸钢锭达300~600t,由于模铸钢锭有比连铸坯大的压缩比,使得模铸钢锭在特厚板、大型锻件的生产上有独特的优势。模铸的主要产品为水电、火电、风电和核电站装备等电能用钢;矿山、码头、海洋石油平台用钢;高压压力容器、重化工反应塔、大型机械及冶金设备等特殊用途部件用钢;大型工模具用钢;航母、坦克、潜艇等军用钢。模铸钢种由于用途特殊,对钢质要求高,除了要求较好的表面质量外,同时必须具有良好的内部质量,另外,还要求钢材具有良好的低温冲击性能、抗层状撕裂性能以及优良的焊接性能等。因此,对于大钢锭模铸,需要在模铸的浇注过程中采取措施提高钢水洁净度,均匀钢液温度和成分,改善钢锭的凝固组织,减小钢锭的偏析和中心疏松。采用模铸浇铸过程底吹氩技术可以实现上述目标。

  如图1所示,常规的模铸下注法的上升砖1(钢液进入钢锭模的入口),安装在底盘4上钢锭模内的中心;如果采用单个透气砖进行底吹氩,透气砖只能偏心布置安装;钢锭模2内的钢液因单个透气砖偏心底吹氩形成不对称的流场,最终导致钢液产生不对称的温度场。不对称的温度场会造成钢液在钢锭模壁上形成不均匀的凝固壳,在应力作用下产生裂纹缺陷。

  第三、发明内容

  本发明要解决常规模铸下注法浇铸时,单个透气砖底吹氩形成的不对称的流场、温度场所导致的不均匀凝固壳易产生裂纹缺陷的技术难题,提供了一种新式模铸及其浇铸过程单个透气砖底吹氩方法。

  本发明的技术方案:

  一种用于浇铸过程单个透气砖底吹氩的新模铸,有两种结构方式:

  第一种结构方式:上升砖1和透气砖4均偏心布置在支撑钢锭模2的底盘3上,且分别布置在两侧;透气砖4距离底盘3上钢锭模2底部中心的偏心距为A,上升砖1距离底盘3上钢锭模2底部中心的偏心距为B;其中,A或B都小于200mm。

  第二种结构方式:

  上升砖1布置在的底盘3上的钢锭模2底部中心,环形透气砖5套在上升砖1的外部。

  本发明的有益效果在于采用单透气砖进行模铸浇铸底吹氩时,能够形成对称的钢液流场和温度场,在凝固过程保证形成均匀厚度的凝固壳,避免钢锭表面裂纹缺陷。

  第四、附图说明

  图1为常规模铸下注法上升砖在底盘布置的示意图。

  图2为采用单透气砖底吹时上升砖和透气砖偏心布置的示意图。

  图3为采用单环形透气砖底吹时上升砖和透气砖安装示意图。

  图中:1上升砖;2钢锭模;3底盘;4透气砖;5环形透气砖。

  第五、具体实施方式

  实施例1如图2所示,本发明采用上小下大的圆台形透气砖4,透气砖4上部直径为100mm,下部直径为120mm,高300mm。透气砖4安装在距离钢锭模3底部中心一侧的底盘4上,偏心距A=90mm,上升砖1安装在距离钢锭模3底部中心另一侧的底盘4上,偏心距B=70mm,进行浇铸时吹氩。

  实施例2如图2所示,本发明采用上小下大的矩形透气砖4,透气砖4上部尺寸为100mm×200mm,下部直径为120mm×200mm,高300mm。透气砖4安装在距离钢锭模3底部中心一侧的底盘4上,偏心距A=90mm,上升砖1安装在距离钢锭模3底部中心另一侧的底盘4上,偏心距B=80mm,进行浇铸时吹氩。

  实施例3如图3所示,本发明采用环形透气砖5,透气砖5上部环形内径为160mm,环形外径为240mm,下部环形内径为160mm,环形外径为260mm,高度300mm。透气砖5套在上升砖1外侧安装,进行浇铸时吹氩。

  水冷模铸浇铸工艺 四篇:

  优特钢模铸保护浇铸装置及工艺

  第一、技术领域

  本发明涉及优特钢模铸保护浇铸装置及工艺。

  第二、现有技术

  钢铁熔化精炼完后,钢水的纯净度和气体含量很低,但在浇铸成型过程中,高温液态钢水从精炼钢包下水口出来到浇口的钢水铸流与空气接触,空气中的氧气含量占21%,氮气含量占78%,水份和其他占1%,部分氧与钢水中Fe,Al,Si,Ca,Mn等元素发生氧化反应,形成相应的氧化物,产生大量的烟气,并有部分氧化物进入钢中;部分氮气也会溶解于高温钢水中;水在高温条件下分解成氢和氧溶解于高温钢水中。

  溶解在钢中的氧,随温度降低溶解度降低,在凝固结晶过程中,氧与钢中Al,Si,Ca,Mn等元素形成氧化物,这是钢中非金属夹杂的主要来源。氮在钢中形成非常弥散的氮化铝夹杂和较粗大的氮化钛及碳氮化钛。氢在钢液温度降低到结晶温度时,溶解度急剧降低,析出的氢在固态下扩散并聚集到非金属夹杂物等缺陷形成的孔洞、空隙处,当聚集的氢原子结合成氢分子后产生极大的压力,一旦超过钢的强度极限,将会产生内裂,形成白点。

  钢中氧化物夹杂属脆性物质,当钢在外加变形力(轧制,锻造,冲压变形)的情况下,在非金属夹杂物处容易产生应力集中,从而产生裂纹;钢在压力加工过程中或零件热处理加热时,由于金属(基体)和夹杂物的热膨胀系数不同,在两者界面处产生镶嵌应力,形成初始裂纹疲劳源,夹杂物的增加将增大产生裂纹源的可能性。因此钢铁冶金生产过程中,常常采取全程钢液保护浇铸的措施来处理。

  传统的模铸浇铸一般不保护,即使有保护装置,仅是一个简单的壳罩,此方法虽简单,但存在以下不足:

  1、铸流不保护将使大包下水口到浇口之间200-300mm距离处产生钢液二次氧化,增加了钢中气体和夹杂物含量。

  2、铸流不用保护气罩时,由于钢液流速很大,将使罩内产生负压,还增大了吸气量,加速了钢液的氧化。

  3、铸流不保护浇铸时产生的氧化物烟气很多,并且产生的钢液飞溅,易烫伤人,工人劳动环境较差。

  4、铸流不用保护气罩时,由于增加了钢液的氧化,将产生更多的氧化物烟气,工人劳动环境更差。

  第三、发明内容

  本发明的目的就是提供一种优特钢模铸保护浇铸装置,同时还提供使用这种装置的工艺。

  本发明的优特钢模铸保护浇铸装置,包括一圆柱形罩体,罩体顶部设有与钢包出水口大小吻合的进口,其特征在于:在罩体内设有氩气分配通道,通道内装有进气管;通道上开有若干气体逸出孔;在罩体下沿包裹有耐火材料。

  所述的氩气分配通道为一设置在罩体上部的环形通道。

  所述耐火材料为陶瓷纤维砖。

  所述的优特钢模铸保护浇铸的工艺,包括下述步骤:

  (1)将钢水包吊至铸台,装上钢水包滑动机构液压油缸;

  (2)在保护浇铸圆柱形罩体上部与钢包出水口接触处涂一圈耐火泥,在钢包出水口下方安装好圆柱形罩体,接好氩气气管和取气管,并试通氩气气,显示正常后,开动天车,移动钢水包水口到浇铸钵正上方;

  (3)调整,使钢水包水口与浇铸钵对中,打开氩气气阀,调整氩气气压在9kgf;

  (4)开始浇铸,通过开动钢水包滑动机构液压油缸调整三滑板的开口度使钢流大小至合适水平,指挥天车缓慢小幅下降钢包,使罩体下沿陶瓷纤维砖与浇铸钵周围纤维毯接触,实现钢流全保护浇铸;

  (5)在钢流全保护浇铸条件下,钢水根据连通器的原理通过中注管到达铸锭模内,并冷却成型;

  (6)开浇后5分钟,通过取气管对保护罩内的气体取样分析,要求罩内氧气分压小于1%;

  (7)对成型后的钢进行取样分析,要求钢中的气体含量和夹杂物含量为氧含量在5ppm以下,氢含量在1ppm以下,氮含量在45ppm以下,B细类夹杂物为1.0级。

  本发明与现有技术相比,具有以下特点:

  1、由于钢液温度都在1450℃以上,采用不耐高温的金属作罩体,将易变形,不能多次重复使用,为防止装置的高温长时间变形,选择钢质材料制成罩体;不易变形,使用寿命长;

  2、考虑到保护罩下缘与浇口之间的密封效果,采用保温不透气的陶瓷纤维砖软耐火材料,对铸流进行密封保护,既可以避免使浇口钵钵口压破或倾翻,造成钢水溢出损失,又可避免保护装置与钵口不在一个平面上,导致密封不好,达不到铸流保护效果的情况出现。

  3、采用气体压力表控制阀门,氩气进入保护罩后通过分配通道在铸流周围分布均匀,且使罩内产生微正压,有利于防止外部氧气的进入;

  4、浇铸时,引进三滑板机构,可有效调节钢流对中;使操作更方便;

  5、通过对裸露在空气中的铸流实施全氩气保护来隔绝空气,减少液态钢的二次吸气和氧化,达到降低钢中夹杂物含量和气体含量的目的,其中氧含量由10ppm降到5ppm,氢含量由1.5ppm降到1ppm以下,氮含量由80ppm降到45ppm,B细类夹杂物由2.0级降至1.0级;采用这种装置大大提高了钢的纯洁度,相应提高了钢的质量和使用寿命,对不同温度、不同钢种以及不同性能要求的钢材进行保护浇铸,改善了工人的作业环境。

  第四、附图说明

  图1是本发明中保护浇铸装置的结构示意图;

  图2是图1中的保护浇铸装置使用时的结构图。

  图中,1-圆柱形罩体,2-进口,3-环形分配通道,4-进气管,5-压力表,6-气体逸出孔,7-耐火材料,8-气体采样管,9-钢水包,10-钢水包出水口,11-浇铸钵,12-纤维毯,13-中注管。

  第五、具体实施方式

  实施例1优特钢模铸保护浇铸装置参见图1,包括一圆柱形罩体1,罩体顶部设有与钢包出水口大小吻合的进口2,在罩体内设有氩气环形分配通道3,通道内装有进气管4;为控制气体压力,进气管上设有压力表5,在环形通道上开有若干气体逸出孔6;在罩体下缘包裹有陶瓷纤维砖耐火材料7,在罩体内还装有供检测气体用的气体采样管8。

  实施例2优特钢模铸保护浇铸的工艺,参见图2,包括下述步骤:

  1、将钢水包9吊至铸台,装上钢水包滑动机构液压油缸;

  2、在保护浇铸圆柱形罩体上部与钢包出水口接触处涂一圈耐火泥,在钢包出水口下方安装好圆柱形罩体1,接好氩气进气管4和气体采样管8,并试通氩气气,显示正常后,开动天车,移动钢水包出水口10到浇铸钵11正上方;

  3、调整,使钢水包水口与浇铸钵对中,打开氩气气阀,调整氩气气压力在9kgf;

  开始浇铸,通过开动钢水包滑动机构液压油缸调整三滑板的开口度使钢流大小至合适水平,指挥天车缓慢小幅下降钢包,使罩体下沿陶瓷纤维砖7与浇铸钵周围纤维毯12接触,实现钢流全保护浇铸;在钢流全保护浇铸条件下,钢水根据连通器的原理通过中注管13到达铸锭模内,并冷却成型;

  开浇后5分钟,通过气体取样管对保护罩内的气体取样分析,罩内氧气分压小于1%,低于行业5%分压水平,有效地防止钢液浇铸过程中钢水二次氧化和吸气;

  对成型后的钢进行取样分析,钢中的气体含量和夹杂物含量,氧含量由原来的10ppm降到5ppm,氢含量由1.5ppm降到1ppm以下,氮含量由80ppm降到45ppm,B细类夹杂物由2.0级降至1.0级。

  水冷模铸浇铸工艺 五篇:

  钢包浇铸水口密封装置及模铸设备

  第一、技术领域

  本实用新型涉及炼钢浇铸模铸技术领域,具体而言,涉及一种钢包浇铸水口密封装置及模铸设备。

  第二、背景技术

  我国的冶金工业电炉炼钢生产的浇铸成型分为连铸和模铸两种方式,模铸一般工艺流程是:电弧炉炼钢(粗炼)→炉外精炼(VOD、LF、VD、RH、AOD)→钢包或中间罐浇铸成钢锭(各种形状钢锭模)→脱模钢锭(下工序钢坯)。特殊钢生产一般都是采用电炉炼钢和模铸方式的工艺流程,要获得高质量铸锭钢坯,在炼钢到浇铸的每一个环节都必须有有效的措施保证钢水质量纯净度。

  目前,在浇铸成钢锭的过程中为防止钢水被污染(二次氧化)部分采用了在真空中浇铸的工艺,但是这种工艺需要设备投资很大,费用很高(几百万),且还有流程长,无法观察和调整水口困难的缺点。因此一般的模铸方式仍然使用直接在空气中浇铸或采用吹惰性气体密封保护的方式。

  国内外许多模铸生产均采用了氩气保护装置来防止钢水氧化,主要有几种方式:有的采用在钢水周边做一个实体密封罩放在浇铸水口与中注管之间,但这样浇铸时完全看不见钢水情况;有的采用氩气保护罩圈,在下面周边留一圈缝隙或在周边钻孔几个到几十小孔,氩气从中喷出,形成风幕,浇铸前采用3-4个挂钩(或螺纹连接)直接挂在浇铸水口套圈上,通入氩气形成保护气流阻止空气进入;或者直接用一个钢管弯成环形,焊接一个手柄,在环形钢管下面钻孔或开缝,使用时手持套在水口与中注管之间;还有其他类似装置。这些装置存在一些不足:

  1)装置与水口相连接处具有缝隙,钢水浇铸时,钢水流动形成负压会从连接缝隙处进入部分空气影响浇铸成钢锭质量。

  2)装置与滑动水口的连接处挂钩(螺纹)容易变形,使用一次后第二次就可能装不上了。

  3)在氩气环形上的小孔喷出的氩气均匀性不好,风幕紊乱,浇铸时还是有部分空气带入钢水。

  4)浇铸钢水时喷溅容易堵塞喷气口(孔),使用寿命极低。

  5)氩气连接管道极易变形,影响滑动水口的安装,不利于现场操作。

  6)这些吹氩装置,消耗大,成本偏高等不利因素。

  第三、实用新型内容

  本实用新型的目的在于提供一种钢包浇铸水口密封装置,充分保证了环形风幕上部机构与浇铸水口之间绝对密封,不会因为有缝隙而使空气进入,使钢水完全与空气隔绝,避免钢水受到二次氧化,保证了钢水质量的纯净度。

  本实用新型的另一目的在于提供一种具有上述钢包浇铸水口密封装置的模铸设备。

  本实用新型的实施例是这样实现的:

  一种钢包浇铸水口密封装置,钢包浇铸水口密封装置与浇铸水口密封连接;钢包浇铸水口密封装置套设于浇铸水口外周壁,钢包浇铸水口设置有用于形成环形风幕的环形缝隙,环形缝隙的出风口靠近浇铸水口的出水端设置用于使浇铸水口的出水端位于环形缝隙形成的环形风幕内部的密闭空间内。

  本实用新型的实施例中提供的钢包浇铸水口密封装置,钢包浇铸水口密封装置与浇铸水口密封连接;钢包浇铸水口密封装置套设于浇铸水口外周壁,钢包浇铸水口设置有用于形成环形风幕的环形缝隙,环形缝隙的出风口靠近浇铸水口的出水端设置用于使浇铸水口的出水端位于环形缝隙形成的环形风幕内部的密闭空间内。钢包浇铸水口密封装置与浇铸水口密封连接充分保证了环形风幕上部机构与浇铸水口之间绝对密封,不会因为有缝隙,在钢水下流的过程中内部形成负压而使空气进入,进而影响浇铸钢水的质量;钢包浇铸水口设置有用于形成环形风幕的环形缝隙,环形缝隙的出风口靠近浇铸水口的出水端设置用于使浇铸水口的出水端位于环形缝隙形成的环形风幕内部的密闭空间内;在实施过程中,形成缝隙形成环形风幕吹到下面的中注管表面上就在环形风幕内部形成了一个非常可靠的密封空间,使浇铸时,钢水完全与空气隔绝,避免钢水受到二次氧化,保证了钢水质量的纯净度,同时可有效地避免浇铸钢水时喷溅导致的环形缝隙堵塞,保证了环形气幕的稳定性。

  在本实用新型的一个实施例中:

  上述钢包浇铸水口密封装置包括调节套以及气幕密封装置;调节套套设在浇铸水口外侧,气幕密封装置连接在调节套的端部;调节套与浇铸水口的外周壁密封连接;气幕密封装置具备有环形缝隙;气幕密封装置与浇铸水口之间具备有环形空隙。

  在本实用新型的一个实施例中:

  沿着靠近上述浇铸水口的出水端,气幕密封装置的内侧壁与浇铸水口的外周壁之间的距离逐渐增大。

  在本实用新型的一个实施例中:

  上述气幕密封装置的环形缝隙的出气口位置高于浇注水口的位置。

  在本实用新型的一个实施例中:

  上述气幕密封装置包括内圈以及与外圈;外圈套设在内圈外侧,内圈具备有第一端以及与第一端相对的第二端,沿着内圈的径向方向,第一端的外周壁设置有第一环形凸台;外圈具备有第三端以及与第三端相对设置的第四端,沿着外圈的径向方向,第四端的内周壁设置有第二环形凸台,第二环形凸台与内圈的第二端的外周壁密封连接;内圈的外周壁与外圈的内周壁之间形成容纳腔,外圈的侧壁上开设有连通容纳腔的进气口;第一环形凸台的端部与内圈的内周壁之间形成连通容纳腔的环形缝隙。

  在本实用新型的一个实施例中:

  沿着上述外圈的径向方向,外圈的内周壁设置有第三环形凸台;第三环形凸台设置在容纳腔内,将容纳腔分为第一腔室以及第二腔室;进气口与第一腔室连通,环形缝隙与第二腔室连通;环绕第三环形凸台设置有多个通孔;通孔连通第一腔室以及第二腔室。

  在本实用新型的一个实施例中:

  上述通孔设置为喇叭状,沿着第一腔室靠近第二腔室的方向,通孔的直径逐渐增大。

  在本实用新型的一个实施例中:

  沿着上述内圈的径向方向,靠近第一环形凸台远离第一端的端部设置有用于限制第三环形凸台的第四环形凸台,第四环形凸台远离第一环形凸台的一侧抵接于第三环形凸台。

  在本实用新型的一个实施例中:

  上述气幕密封装置还包括用于向容纳腔通入气体的供气接头,供气接头与进气口连接;供气接头设置弯折的管状结构。

  一种模铸设备,其包括上述任意一种钢包浇铸水口密封装置以及模铸本体;钢包浇铸水口密封装置密封连接在模铸本体浇铸水口的外侧壁。

  本实用新型实施例的有益效果是:

  本实用新型的实施例中提供的钢包浇铸水口密封装置,钢包浇铸水口密封装置与浇铸水口密封连接;钢包浇铸水口密封装置套设于浇铸水口外周壁,钢包浇铸水口设置有用于形成环形风幕的环形缝隙,环形缝隙的出风口靠近浇铸水口的出水端设置用于使浇铸水口的出水端位于环形缝隙形成的环形风幕内部的密闭空间内。钢包浇铸水口密封装置与浇铸水口密封连接充分保证了环形风幕上部机构与浇铸水口之间绝对密封,不会因为有缝隙,在钢水下流的过程中内部形成负压而使空气进入,进而影响浇铸钢水的质量;钢包浇铸水口设置有用于形成环形风幕的环形缝隙,环形缝隙的出风口靠近浇铸水口的出水端设置用于使浇铸水口的出水端位于环形缝隙形成的环形风幕内部的密闭空间内;在实施过程中,形成缝隙形成环形风幕吹到下面的中注管表面上就在环形风幕内部形成了一个非常可靠的密封空间,使浇注时,钢水完全与空气隔绝,避免钢水受到二次氧化,保证了钢水质量的纯净度,同时可有效地避免浇注钢水时喷溅导致的环形缝隙堵塞,保证了环形气幕的稳定性。

  本实用新型的实施例中提供的模铸设备由于包括上述的钢包浇铸水口密封装置,因此也具备有充分保证了环形风幕上部机构与浇铸水口之间绝对密封,不会因为有缝隙而使空气进入,使钢水完全与空气隔绝,避免钢水受到二次氧化,保证了钢水质量的纯净度。

  第四、附图说明

  为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,应当理解,以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例,因此不应被看作是对范围的限定,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

  图1为本实用新型实施例1提供的钢包浇铸水口密封装置的整体结构示意图;

  图2为图1中的剖视图;

  图3为本实用新型实施例1提供的钢包浇铸水口密封装置的内圈的剖视图;

  图4为本实用新型实施例1提供的钢包浇铸水口密封装置的外圈的结构示意图;

  图5为本实用新型实施例1提供的钢包浇铸水口密封装置的外圈的剖视图。

  图标:10-钢包浇铸水口密封装置;100-环形缝隙;200-调节套;210-紧固法兰;300-气幕密封装置;310-环形空隙;320-内圈;322-第一端;323-第一环形凸台;324-第四环形凸台;325-第二端;330-外圈;331-进气口;332-第三端;334-第四端;335-第二环形凸台;336-第三环形凸台;337-通孔;340-容纳腔;342-第一腔室;344-第二腔室;400-供气接头;20-浇铸水口。

  第五、具体实施方式

  为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

  因此,以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围,而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。

  应注意到:相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项,因此,一旦某一项在一个附图中被定义,则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

  在本实用新型实施例的描述中,需要说明的是,术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。此外,术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述,而不能理解为指示或暗示相对重要性。

  在本实用新型实施例的描述中,还需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“设置”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

  实施例1:

  请参照图1至图5,本实施例提供一种钢包浇铸水口密封装置10,钢包浇铸水口密封装置10与浇铸水口20密封连接;钢包浇铸水口密封装置10套设于浇铸水口20外周壁,钢包浇铸水口密封装置10设置有用于形成环形风幕的环形缝隙100,环形缝隙100的出风口靠近浇铸水口20的出水端设置用于使浇铸水口20的出水端位于环形缝隙100形成的环形风幕内部的密闭空间内。

  可选地,在本实施例中,环形缝隙100的外径设置为166.5mm,内径设置为165mm。可以理解的,这里并不对环形缝隙100的外径尺寸以及内径尺寸进行限制,可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,将环形缝隙100的外径尺寸以及内径尺寸设置为其他数值。

  在本实施例中,钢包浇铸水口密封装置10包括调节套200以及气幕密封装置300;调节套200套设在浇铸水口20外侧,气幕密封装置300连接在调节套200的端部;调节套200与浇铸水口20的外周壁密封连接;气幕密封装置300具备有环形缝隙100;气幕密封装置300与浇铸水口20之间具备有环形空隙310。将钢包浇铸水口密封装置10设置为包括调节套200以及气幕密封装置300;调节套200与浇铸水口20的外周壁密封连接;气幕密封装置300与浇铸水口20之间具备有环形空隙310,使气幕密封装置300与浇铸水口20的外侧壁不接触,在实现密封连接的同时可有效地避免气幕密封装置300因受热变形,堵塞环形空隙310或影响环形空隙310的正常使用,避免造成气流不均,破坏环形气幕的密封性,影响使用寿命。

  需要说明的,在本实施例中,将钢包浇铸水口密封装置10设置为包括调节套200以及气幕密封装置300;调节套200与浇铸水口20的外周壁密封连接;气幕密封装置300与浇铸水口20之间具备有环形空隙310,使气幕密封装置300与浇铸水口20的外侧壁不接触,在实现密封连接的同时可有效地避免气幕密封装置300因受热变形,堵塞环形空隙310或影响环形空隙310的正常使用,避免造成气流不均,破坏环形气幕的密封性,影响使用寿命。可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,将钢包浇铸水口密封装置10设置为其他形式,或者通过其他设计方式使气幕密封装置300与浇铸水口20之间具备有环形空隙310。

  可选地,在本实施例中,调节套200外侧设置有紧固法兰210,紧固法兰210与环形缝隙100的出气口之间的距离设置为68.5mm。设置紧固法兰210可有效地加固调节套200与浇铸水口20的连接。设置紧固法兰210与环形缝隙100的出气口之间的距离为68.5mm,在实施过程,使锁紧时打击法兰不影响环形缝隙100的形状。

  需要说明的是,在本实施例中,设置紧固法兰210可有效地加固调节套200与浇铸水口20的连接。可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,不设置紧固法兰210。

  还需要说明的是,在本实施例中,设置紧固法兰210与环形缝隙100的出气口之间的距离为68.5mm,在实施过程,使锁紧时打击法兰不影响环形缝隙100的形状。这里并不对紧固法兰210与环形缝隙100的出气口之间的距离竖直进行限制,可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,将紧固法兰210与环形缝隙100的出气口之间的距离设置为其他数值。

  可选地,在本实施例中,沿着靠近浇铸水口20的出水端,气幕密封装置300的内侧壁与浇铸水口20的外周壁之间的距离逐渐增大。增大气幕密封装置300的内侧壁与浇铸水口20的外周壁之间的距离,可有效地防止气幕密封装置300因受热变形,堵塞环形缝隙100或影响环形缝隙100的正常使用,避免造成气流不均,破坏环形气幕的密封性。可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,将气幕密封装置300设置为其他形式。

  在本实施例中,气幕密封装置300的环形缝隙100的出气口位置高于浇铸水口20的位置。在这里需要说明的是,在使用过程中,气幕密封装置300的环形缝隙100的出气口位置高于浇铸水口20的位置,这样设计可有效地避免浇铸钢水时喷溅出来的钢水堵塞环形缝隙100,避免造成气流不均,破坏环形气幕的密封性,使得部分空气进入影响浇铸成钢锭的质量;同时,可有效地保证浇铸时不影响人工观察钢水浇铸流动情况。

  需要说明的,在本实施例中,气幕密封装置300的环形缝隙100的出气口位置高于浇铸水口20的位置,这样设计可有效地避免浇铸钢水时喷溅出来的钢水堵塞环形缝隙100,避免造成气流不均,破坏环形气幕的密封性,使得部分空气进入影响浇铸成钢锭的质量;同时,可有效地保证浇铸时不影响人工观察钢水浇铸流动情况。可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,将气幕密封装置300的环形缝隙100的出气口位置与浇铸水口20的位置设置为其他的关系。

  可选地,在本实施例中,气幕密封装置300包括内圈320以及与外圈330;外圈330套设在内圈320外侧,内圈320具备有第一端322以及与第一端322相对的第二端325,沿着内圈320的径向方向,第一端322的外周壁设置有第一环形凸台323;外圈330具备有第三端332以及与第三端332相对设置的第四端334,沿着外圈330的径向方向,第四端334的内周壁设置有第二环形凸台335,第二环形凸台335与内圈320的第二端325的外周壁密封连接;内圈320的外周壁与外圈330的内周壁之间形成容纳腔340,外圈330的侧壁上开设有连通容纳腔340的进气口331;第一环形凸台323的端部与内圈320的内周壁之间形成连通容纳腔340的环形缝隙100。需要说明的,气幕密封装置300的结构形式并不限于本实施例中这一种形式,可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,将气幕密封装置300设置为其他形式。

  在本实施例中,沿着外圈330的径向方向,外圈330的内周壁设置有第三环形凸台336;第三环形凸台336设置在容纳腔340内,将容纳腔340分为第一腔室342以及第二腔室344;进气口331与第一腔室342连通,环形缝隙100与第二腔室344连通;环绕第三环形凸台336设置有多个通孔337;通孔337连通第一腔室342以及第二腔室344。设置第三环形凸台336将容纳腔340分为第一腔室342以及第二腔室344;进气口331与第一腔室342连通,环形缝隙100与第二腔室344连通;环绕第三环形凸台336设置有多个通孔337;通孔337连通第一腔室342以及第二腔室344,在实施过程中,惰性气体经过进气口331进入第一腔室342,后再经过通孔337进入第二腔室344,可有效地均匀惰性气体的气体压力与气体流速。使惰性气体的气体压力与气体流速均衡之后经环形缝隙100喷射出来形成均匀的环形风幕。

  需要说明的,在本实施例中,设置第三环形凸台336将容纳腔340分为第一腔室342以及第二腔室344;进气口331与第一腔室342连通,环形缝隙100与第二腔室344连通;环绕第三环形凸台336设置有多个通孔337;通孔337连通第一腔室342以及第二腔室344,在实施过程中,惰性气体经过进气口331进入第一腔室342,后再经过通孔337进入第二腔室344,可有效地均匀惰性气体的气体压力与气体流速。使惰性气体的气体压力与气体流速均衡之后经环形缝隙100喷射出来形成均匀的环形风幕。可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,不设置第三环形凸台336。

  在本实施例中,通孔337设置为喇叭状,沿着第一腔室342靠近第二腔室344的方向,通孔337的直径逐渐增大。将通孔337设置为喇叭状,沿着第一腔室342靠近第二腔室344的方向,通孔337的直径逐渐增大,可有效地对惰性气体进行均匀处理后经通孔337较小开口的一端流入,经通孔337较大开口的一端流出。在保证惰性气体的气体压力与气体流速均匀的同时保证惰性气体的顺利流出。

  需要说明的,在本实施例中,将通孔337设置为喇叭状,沿着第一腔室342靠近第二腔室344的方向,通孔337的直径逐渐增大,可有效地对惰性气体进行均匀处理后经通孔337较小开口的一端流入,经通孔337较大开口的一端流出。在保证惰性气体的气体压力与气体流速均匀的同时保证惰性气体的顺利流出。可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,将通孔337设置为其他形状。

  在本实施例中,环绕第三环形凸台336设置有12个通孔337,需要说明的是,这里并不对通孔337的数量进行限制,也可以根据用户的需求将通孔337的数量设置为14个、16个等。

  在本实施例中,多个通孔337等间距环绕设置在第三环形凸台336上。将多个通孔337等间距环绕设置在第三环形凸台336上,可有效地保证环形气幕的均匀性。

  需要说明的是,在本实施例中,将多个通孔337等间距环绕设置在第三环形凸台336上,可有效地保证环形气幕的均匀性。可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,将多个通孔337通过其他方式进行排列设置。

  在本实施例中,沿着内圈320的径向方向,靠近第一环形凸台323远离第一端322的端部设置有用于限制第三环形凸台336的第四环形凸台324,第四环形凸台324远离第一环形凸台323的一侧抵接于第三环形凸台336。在沿着内圈320的径向方向,靠近第一环形凸台323远离第一端322的端部设置有用于限制第三环形凸台336的第四环形凸台324,第四环形凸台324远离第一环形凸台323的一侧抵接于第三环形凸台336。设置第四环形凸台324在限制第三环形凸台336的同时,可有效地保证外圈330与内圈320的位置关系,进而保证环形缝隙100的稳定性。

  需要说明的,在本实施例中,在沿着内圈320的径向方向,靠近第一环形凸台323远离第一端322的端部设置有用于限制第三环形凸台336的第四环形凸台324,第四环形凸台324远离第一环形凸台323的一侧抵接于第三环形凸台336。设置第四环形凸台324在限制第三环形凸台336的同时,可有效地保证外圈330与内圈320的位置关系,进而保证环形缝隙100的稳定性。可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,设置第四环形凸台324。

  在本实施例中,气幕密封装置300还包括用于向容纳腔340通入气体的供气接头400,供气接头400与进气口331连接;供气接头400设置弯折的管状结构。设置供气接头400便于通过供气接头400实现向容纳腔340内通入惰性气体。将供气接头400设置弯折的管状结构,可有效地均匀惰性气体的气体压力以及气体流速。

  需要说明的,在本实施例中,设置供气接头400便于通过供气接头400实现向容纳腔340内通入惰性气体。可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,不设置供气接头400。

  还需要说明的是,在本实施例中,将供气接头400设置弯折的管状结构,可有效地均匀惰性气体的气体压力以及气体流速。可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求将供气接头400设置为其他形状。

  在本实施例中,供气接头400处还连接有用于调节惰性气体的气体压力的调节阀。设置调节阀可以调节惰性气体的流量与压力,避免惰性气体的使用的浪费,降低成本消耗。

  需要说明的是,在本实施例中,设置调节阀可以调节惰性气体的流量与压力,避免惰性气体的使用的浪费,降低成本消耗。可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,不设置调节阀。

  在本实施例中,通过供气接头400向容纳腔340内供入的惰性气体为氩气。需要说明的是,这里并不对惰性气体的种类进行控制,可以理解的,在其他具体实施例中,也可以根据用户的需求,向容纳腔340内通入其他惰性气体。

  本实用新型的实施例中提供的钢包浇铸水口密封装置10,钢包浇铸水口密封装置10与浇铸水口20密封连接;钢包浇铸水口密封装置10套设于浇铸水口20外周壁,钢包浇铸水口20设置有用于形成环形风幕的环形缝隙100,环形缝隙100的出风口靠近浇铸水口20的出水端设置用于使浇铸水口20的出水端位于环形缝隙100形成的环形风幕内部的密闭空间内。钢包浇铸水口密封装置10与浇铸水口20密封连接充分保证了环形风幕上部机构与浇铸水口20之间绝对密封,不会因为有缝隙,在钢水下流的过程中内部形成负压而使空气进入,进而影响浇铸钢水的质量;钢包浇铸水口20设置有用于形成环形风幕的环形缝隙100,环形缝隙100的出风口靠近浇铸水口20的出水端设置用于使浇铸水口20的出水端位于环形缝隙100形成的环形风幕内部的密闭空间内;在实施过程中,形成缝隙形成环形风幕吹到下面的中注管表面上就在环形风幕内部形成了一个非常可靠的密封空间,使浇铸时,钢水完全与空气隔绝,避免钢水受到二次氧化,保证了钢水质量的纯净度,同时可有效地避免浇铸钢水时喷溅导致的环形缝隙100堵塞,保证了环形气幕的稳定性。

  实施例2:

  本实施例提供一种模铸设备,模铸设备包括上述的钢包浇铸水口密封装置10以及模铸本体;钢包浇铸水口密封装置10密封连接在模铸本体浇铸水口20的外侧壁。

  本实用新型的实施例中提供的模铸设备由于包括上述的钢包浇铸水口密封装置10,因此也具备有充分保证了环形风幕上部机构与浇铸水口20之间绝对密封,不会因为有缝隙而使空气进入,使钢水完全与空气隔绝,避免钢水受到二次氧化,保证了钢水质量的纯净度。

  以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已,并不用于限制本实用新型,对于本领域的技术人员来说,本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

  水冷模铸浇铸工艺 六篇:

  模铸方法

  第一、技术领域

  本发明属于炼钢技术,具体涉及改善钢锭偏析的一种模铸方法。

  第二、技术背景

  随着电力工业、核工业、石油化学工业的迅速发展,对大型铸锻件和超厚钢板的需求量越来越大,同事也对铸锭和钢板的质量要求越来越高。模铸钢锭作为大型铸锻件和超厚钢板的先期产品,其质量和使用率尤其重要。

  现有技术中的模铸钢锭普遍存在钢锭偏析问题,尤其是碳元素偏析。几十年来对钢锭偏析形成机理研究表明:钢锭凝固过程中,高温金属液在液/固两相区经历时间较长,根据钢锭吨位不同,几小时到上百个小时不等。在这期间,由于枝晶微观偏析和热溶质对流共同作用,使碳、磷等低熔点、低密度元素溶质再分配,致使钢锭不同区域成分各不相同。

  钢锭偏析的存在严重降低了钢锭的质量,同时也大大减少了钢锭的使用率;由于钢锭不同区域化学成分的不均匀,一般钢锭生产厂通常采用的措施时去头去尾,只取中间成分较为均匀的部分使用,成材率较低,使得生产成本增加。目前现有技术采用低碳保护渣、提高帽容比、增加钢锭模高宽比等措施,使头部碳偏析问题有所改善,但是这些技术手段远不能满足市场对产品的日益提高的质量需求。

  第三、发明内容

  本发明旨在提供一种模铸方法,该方法能解决上述已有技术存在的钢锭偏析问题。

  发明的技术方案:一种模铸方法,包括如下工艺步骤:

  (1)钢棒冷料选取:钢棒冷料质量百分组成为C=0.44~0.46,Si=0.19~0.23,Mn=0.54~0.57,P≤0.022 ,S%≤0.019,钢棒冷料液相线低于预浇铸钢水入铸模温度30℃以上。

  (2)钢棒处理:钢棒经过除锈加工后,在模铸钢锭模中,以钢锭宽度为中心,两边各1/4锭型宽度排列冷料,冷料加入量为钢锭质量的0.5%~1.5%。

  (3)模铸:采用下注法钢液模铸,将转炉—LF—VD冶炼完毕的合格钢液浇铸到固定好冷料的钢锭模中,模铸开浇过热度控制在35±1℃。

  本发明模铸方法和现有技术相比具有以下优点:冶炼浇铸工艺可操作性强;投资少,装备和工艺通用性强;效果显著,模铸钢锭的偏析程度大大降低,冶金质量大大提高。

  第四、具体实施方式

  下面结合实施例进一步介绍本发明的内容。

  实施例为Q345D29T锭型插冷钢的一种模铸方法。

  钢锭与钢锭模相关参数:

  钢锭重量29吨。

  钢锭模尺寸为底部730 mm×1968mm,上部880mm×2017mm,高度2480mm。

  钢锭模厚度为280mm,底部厚度300mm,冒口高度400mm,收缩孔深度400mm。

  工艺步骤:

  (1)钢棒冷料选取:钢棒冷料质量百分组成为C=0.45,Si=0.20,Mn=0.55,P=0.015,S=0.009,其余为Fe;钢棒冷料液相线Tl=1495℃,软化温度Ts=1460 OC。实例中预浇铸钢锭的质量百分组成如表1,预浇铸钢锭液相线及浇铸温度如表2。

  表1 预浇铸钢锭质量百分组成(%)

  表2 预浇铸钢锭液相线及浇铸温度(OC)

  (2)钢棒处理:钢棒质量百分组成为C=0.45, Mn=0.55,冷料加入量按0.5%进行控制,即29t×0.5%=145kg,对钢棒进行除锈加工,尺寸为:Φ20mm×2000mm。

  钢棒排列固定:将实验前准备两根长2.4米的钢板带,将准备好的钢棒焊接到钢板带上。钢棒布局采用分段排列,以钢锭宽度1/2为中心,在钢锭距两边宽3/8至宽1/2位置,每根钢棒之间的间距为40mm,即钢棒之间间隙20mm,每排共计焊接12根;钢锭距两边宽2/8至宽3/8位置,每根钢棒之间间距60mm,即钢棒间隙40mm,每排共计焊接8根。按要求焊接两排,两排钢棒之间放置间距为150mm。

  (3)模铸:试验炉次成分严格按照标准内控要求控制,转炉、精炼LF、VD(RH)工序严格按照操作要点控制。

  实施例1:VD严格控制出站温度,出站过热度41℃,模铸开浇前大包进行测温,控制开浇过热度35℃;模铸浇注完毕后,对试验钢锭加盖保温罩,确保钢锭头部碳扩散均匀。

  实施例2:VD严格控制出站温度,出站过热度46℃,模铸开浇前大包进行测温,控制开浇过热度35℃;模铸浇注完毕后,对试验钢锭加盖保温罩,确保钢锭头部碳扩散均匀。

  后续脱模、堆冷及轧制工艺按正常工艺执行。

  检测效果:模铸插冷钢棒均质冷却技术很大程度改善了宽度1/2位置偏析情况,特别时头部宽度1/2位置碳含量,以往正常250mm厚钢锭头部厚度方向碳差为0.05%左右,试验钢锭偏析情况见表3,厚度方向偏析明显改善。

《水冷模铸浇铸工艺汇集六篇.doc》
将本文的Word文档下载到电脑,方便收藏和打印
推荐度:
点击下载文档

文档为doc格式(或pdf格式)