一种料缸润滑吹扫装置及系统
技术领域
本发明涉及压铸行业的压射头润滑技术领域，尤其涉及一种料缸润滑吹扫装置及系统。
背景技术
压铸行业压射端的压射头润滑和料缸缸内残留物吹扫问题引发的安全问题、油品及压射头耗材成本浪费问题严重，与制造业对减少生产过程不稳定因素的要求不相符，更与国家倡导的重安全低能耗的政策相悖。
因此，现有技术还有待于进一步发展。
发明内容
针对上述技术问题，本发明实施例提供了一种料缸润滑吹扫装置及系统，能够解决现有技术中存在的相关技术问题。
本发明实施例提供包括空心的料缸本体，所述料缸本体的前端部用于固定所述装置，所述料缸本体后端部用于连接压缩空气吹气装置；所述后端部的侧壁上设有进料口，所述进料口与所述料缸本体的内部空心连通；连接所述压缩空气吹气装置的结构有两处，分别位于进料口的前端和侧面上；两处结构中位于所述前端的为第一气体吹扫口，位于所述进料口侧面的为第二气体吹扫口，且所述第一吹扫口还用于提供润滑油。
可选地，所述第一气体吹扫口包括进油孔与出油孔，且所述进油孔与所述出油孔位置相异并连通。
可选地，所述进油孔位于所述后端部的端面上，所述出油孔位于所述后端部的内部空心中。
可选地，所述进油孔的直径大于所述出油孔的直径；且所述进油孔与所述出油孔设有多个，多个所述进油孔分布在所述后端部的端面上，多个所述出油孔分布在所述后端部的内部空心中，且一个所述进油孔与一个所述出油孔一一对应。
可选地，所述进油孔与所述出油孔均设置4个。
可选地，所述出油孔为贯穿所述装置的料缸壁的孔、且所述孔的外侧部分被封堵。
可选地，所述第二气体吹扫口位于所述进料口的长度方向一侧，至少两个所述第二气体吹扫口沿所述进料口的长度方向排列。
可选地，所述第二气体吹扫口设有两个，两个所述第二气体吹扫口之间的距离与所述进料口的长度相当。
可选地，所述前端部上设有台阶，用于与料缸配合；所述所装置的料缸壁的空心可供冲头移动。
本发明实施例还提供一种料缸润滑吹扫系统，包括上述的料缸润滑吹扫装置，以及与所述料缸润滑吹扫装置连接的压缩空气吹气装置、润滑油装置，所述压缩空气吹气装置的一出气口通过第一气管与所述第一气体吹扫口连接，所述压缩空气吹气装置的另一吹气口通过第二气管与所述第二气体吹扫口连接，且所述第一气管内还连接有润滑油装置，润滑油通过所述第一气管进入所述第一气体吹扫口。
本发明分别设置了第一气体吹扫口及第二气体吹扫口，且两者分别位于不同位置，可以更好的提供压射头的润滑，并解决油污对压射区域的二次污染问题；更提高了压射头的使用寿命。
附图说明
图1为本实施例中一种料缸润滑吹扫系统的模块示意图。
图2为本实施例中料缸润滑吹扫装置的截面透视图。
图3为本实施例中料缸润滑吹扫装置的剖视图。
图4为本实施例中料缸润滑吹扫装置的立体透视。
料缸润滑吹扫装置100；前端部1；后端部2；空心部3；第二气体吹扫口4；第一气体吹扫口5；进油孔6；出油孔7；进料口8；外侧部分9；端面10。
具体实施方式
现有技术中压铸行业使用的压射头润滑装置，是采用料缸本体同时将高压气体和润滑油混合后直接瞬间喷入压铸料缸内。这种方式会存在以下问题：
a.混合喷出的细油粒附着在料缸的内壁上，但经660℃左右的高温铝液后润滑油马上又被烟雾化，没有真正对压射头起到润滑作用，从而加剧了压射头的磨损程度。
b.因瞬间喷出的雾油粒速度高，在喷到料缸底部时因反作用力又有一部分油粒反射出料缸口外后飞溅到设备其他位置，导致油污污染压射区域的设备。
c.现有行业使用实际状态：为保证压射头在工作过程中不受过大阻力影响，故往往只能增加润滑油量的办法来弥补，从而导致润滑油耗材的使用量增加，也即增加了成本。
d.料缸本体往往是悬于空间，又因吹气和压入油粒的反作用力作用，料缸本体很容易跑位，导致将高速油粒喷到其他位置处，更加剧了压射区域现场污染问题的严重性。
e.现因是单点喷射油粒，压射头整体表面润滑层很不均匀，其表面有的位置有润滑层，有的位置都没有润滑层，再加上压射头外径与料缸内径的间隙配合，其公差一般在+0.04～+0.08，在压射头喷完油粒进入料缸过程中大部分油粒量已在缸口处被缸口角刮除了2/3以上的油量，大量的润滑油没有起到润滑作用，而是浪费掉了；因是单点喷射，油粒极易沿压射头表面直流下去，导致润滑油滴落到设备上，造成对压射区域设备的二次污染问题。
目前所了解到的行业使用对料缸内吹扫结构现状：采用料缸本体直接将高压气体对料缸底部进行瞬间吹气，以起吹扫作用。导致问题：a.因是单点吹扫，料缸内整体吹扫不够彻底；b.强气流可能会将料缸底部的残留物吹出料缸口外落到设备上，导致对压射区域设备的二次污染；c.也因料缸本体是单点支撑悬梁和气流反作用力，管口位易跑位，进而起不到吹扫作用。
为解决上述行业存在的问题，本发明将在下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下结合附图对本发明实施例进行详细的描述。
如图1至图4所示，本发明提供一种料缸润滑吹扫系统，包括料缸润滑吹扫装置100，以及与所述料缸润滑吹扫装置100连接的压缩空气吹气装置200、润滑油装置300。可以理解的是图1仅为示例性的模块图，所述压缩空气吹气装置100的一出气口通过第一气管101与所述第一气体吹扫口5连接，所述压缩空气吹气装置100的另一吹气口通过第二气管102与所述第二气体吹扫口4连接，且所述第一气管101内还连接有润滑油装置，润滑油通过所述第一气管101进入所述第一气体吹扫口5。
所述料缸润滑吹扫系统中的压缩空气吹气装置、润滑油提供装置润滑油装置是周期性运行的，一般是40s-120s运行一次，每次运行时喷油一次持续1～2s，吹气持续3s-8s。所述料缸润滑吹扫装置100内的冲头为是圆柱形铁件，从第一气体吹扫口5喷出的润滑油喷到冲头的表面，对冲头在后面的运动过程中起到润滑作用。
由上述可知，本发明中提供两处高压空气吹气口，一个吹气口位于料缸润滑吹扫装置100的侧部提供高压空气吹气用于清洁，另一个吹气口位于料缸润滑吹扫装置100的端部，同样提供高压空气吹气，但同时高压空气携带有润滑油，为冲头提供润滑作用；可以理解为：同时喷射润滑油与高压气体，减小冲头在料缸内运动时的摩擦力，延长冲头与料缸的寿命。
请参阅图2至图4，本发明提供了一种料缸润滑吹扫装置100，其为压射头，包括空心的料缸本体，所述装置的料缸壁的空心称之为空心部3。所述料缸本体根据使用情况、按长度方向分为前端部1和后端部2。所述料缸本体的前端部1用于固定所述装置，所述料缸本体后端部2用于连接压缩空气吹气装置。
如图1所示，所述料缸本体的后端部2用于连接压缩空气吹气装置；所述后端部2的侧壁上设有进料口8，所述进料口8与所述料缸本体的内部空心连通。压铸作业时，产品铝液从该进料口8进入所述装置的空心部3。所述进料口8与所述料缸本体的内部空心连通。连接所述压缩空气吹气装置的结构有两处，分别位于进料口8的前端和侧面上。两处结构中位于所述前端的为第一气体吹扫口5，位于所述进料口侧面的为第二气体吹扫口4，且所述第一吹扫口5还用于提供润滑油、与润滑油装置连接。
为方便连接，所述第一气体吹扫口5与所述第二气体吹扫口4均为螺纹孔，从而方便与外部设备连接。另外，所述前端部1上设有台阶，用于与料缸配合；所述装置的料缸壁的空心可供冲头移动。
如图1与图2所示，所述第一气体吹扫口5包括进油孔6与出油孔7，且所述进油孔6与所述出油孔7位置相异并连通。如上述，进油孔6与出油孔7其实均与第一气管连通，通过高压气体将润滑油喷涂冲头，为冲头提供润滑。
润滑油从所述进油孔6输入，并从所述出油孔7输出，而所述空心部3内则供冲头滑动，因此润滑油喷射在所述从冲头上从而达到润滑的目的。具体是采用了均点喷射的技术方案实现了防止润滑油烟雾化、二次污染的问题，具体下文详述。
在设计时，为充分利用结构空间，使得所述进油孔6位于所述后端部2的端面10上，所述出油孔7位于所述后端部2的内部空心中，使得所述润滑油可以直接作用在冲头上。实现了冲头的各位置均有润滑油层，不会产生压射头喷完油粒进入料缸过程中大部分油粒量已在缸口处被缸口角刮除了2/3以上的问题。大量的润滑油起到了润滑作用，避免了润滑油的浪费。
与传统的料缸润滑吹扫装置100不同的是，本装置采用多点内置式喷头，将润滑油均匀喷涂在压射头表面，对压射头起到了很好的润滑和保护作用，压射头的寿命延长四倍以上，降低了耗材成本。现有技术中则仅使用一处输入润滑油，不能达到全面的润滑作用。
在结构设计上，本发明的所述进油孔6与所述出油孔7设有多个，多个所述进油孔6分布在所述后端部2的端面10上，多个所述出油孔7分布在所述后端部2的内部空心中，且一个所述进油孔6与一个所述出油孔7一一对应。基于此实现了多点式的润滑喷涂结构。
如图3所示，所述进油孔6与所述出油孔7均设置4个。4个所述进油孔6与所述出油孔7均布设置，在进行润滑油喷涂时，四个所述进油孔6与所述出油孔7同时提供润滑油通道完成均点喷涂流程。
多点喷涂的好处在于，同时将高压气体和润滑油混合后直接瞬间喷入料缸内，润滑油不会直接与660℃的高温铝液大面积接触，因此不会发生雾化现象，进而降低了压射头的磨损。
针对上述雾化润滑油油粒由于速度高，在喷到料缸底部时因反作用力又有一部分油粒反射出料缸口外后飞溅到设备其他位置、导致油污污染设备的问题，采用均点喷涂同样可以解决，应为多点喷涂均是直接作用在冲头外侧壁，不会被反射出去；更不会产生许多雾化油粒，从而解决了污染问题，也不会因为污染问题起火等其他不利事故。
进一步地，所述进油孔6的直径大于所述出油孔7的直径，由于进油孔6需要与外部的气管连接，因此需要提供一定的连接空间，方便固定。而所述出油孔7则略小，可保证喷涂压力，更好地使喷涂均匀。
由图1与图2所示，所述出油孔7为贯穿所述装置的料缸壁的孔、且所述孔的外侧部分9被封堵。由于需要使的所述进油孔6直接作用在所述空心部3内的冲头上，而进油孔6的轴线又与所述空心部3的轴线平行，因此需要直接在所述后端部2的外侧向内侧开设孔结构才能完成进油孔6与出油孔7的连通与衔接。但由于所述进油孔6是通孔，润滑油喷涂时外侧的进油孔6会导致泄漏，因此需要对出油孔7的外侧部分9做封堵处理。
采用内置均点(4点)喷涂后，润滑油不会因为与铝液接触而烟雾化，由于是均点喷涂，喷涂的润滑油不会飞溅到其他位置；解决油污二次污染设备问题，也解决了因累积二次油污过多后易发生起火安全的问题。因采用本结构后大大缩小了油粒作用的空间，更加高效的完成润滑作用，从而大幅减少了润滑油品的使用量。经实际使用估计，目前结构下使用的润滑洞口量仅为之前结构一半以下的使用量，即节约润滑油品量至少50％以上，大大降低了耗材成本。
更进一步地，如图1和图3所示，所述第二气体吹扫口4位于所述进料口8的长度方向一侧，至少两个所述第二气体吹扫口4沿所述进料口8的长度方向排列。在图中所示实施例中使用两个所述第二气体吹扫口4，两个所述第二气体吹扫口4之间的距离与所述进料口8的长度相当，这样不会因为高压气体将铝液冲所述装置冲吹出。
另外，所述第二气体吹扫口4可连接使用螺旋进气方式，采用高压螺旋进气方式吹扫，进入的高压螺旋气体沿料缸内壁螺旋推进吹扫，能最大限度的把整个缸内壁上的残留物吹扫干净。
所述装置中起吹扫作用的结构有两处，分别位于进料口的前端和侧面上各一处；位于所述后端部、且临近所述进料口的位置设置有润滑油料口，且所述润滑油料口与所述料缸本体的内部空心连通。
本发明采用均点内喷式结构和侧方向吹扫结构，将润滑油均匀喷涂在压射头表面，对压射头起到了很好的润滑和保护作用，压射头的寿命延长四倍以上，降低了耗材成本。采用内置均点喷涂后，基本解决油污二次污染设备问题，从而解决了因累积二次油污过多后易发生起火安全的问题。因采用本结构后大大缩小了油粒作用的空间，更加高效的完成润滑作用，从而大幅减少了润滑油品的使用量，目前结构下使用的润滑洞口量仅为之前结构一半以下的使用量，即节约润滑油品量至少50％以上，从而降低了耗材成本。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
